CN102593650A - 一种可以直接装载功能模块的支架结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可以直接装载功能模块的支架结构，包括支架和作为音频连接器核心部件的金属弹片，所述金属弹片直接安装在支架上，以达到音频连接器所占宽度和/或竖直高度最小。与现有技术相比，本发明去除了现有的音频连接器的壳体，直接把音频连接器的核心部件装载在支架上，从而节省了壳体占用的空间，最大化的降低产品厚度；同时一站式的生产音频连接器和支架，降低了生产成本，加快了项目进度，提高了产品精度和可靠性。

Description

一种可以直接装载功能模块的支架结构

技术领域

本发明涉及一种使用在移动终端上可以直接装载功能模块的支架结构。

 

背景技术

在目前的移动终端产品领域，通常会将具有一定的机械或电气性能的部件做成单独的功能模块，这些独立的功能模块通常有天线，喇叭，音频连接器，USB连接器，微型USB连接器，多媒体连接器，电源连接器，数据连接器，震动马达，摄像头模块，闪光灯模块，麦克风，电池连接器等；这些独立的功能模块由于其结构和功能的要求，通常除了包括其核心部件之外，还会包括一个单独的壳体，功能模块的核心部件会安装在壳体上。最后移动终端组装厂再将这些功能模块组装到移动终端的支架（或壳体）上。

这里的功能模块的壳体是指没有电气或电子功能，仅用来保护或支撑功能模块核心部件的零部件。

如图1示，常规的生产方式是先将功能模块的核心部件1组装到壳体2中，然后将其安装到支架3上。

如图2和图3，基于目前的常规生产方式，移动终端音频连接器的组装方式如下，将作为音频连接器核心部件的金属弹片5安装在起支撑作用的壳体6上，然后再将其装配到支架7上。

如图4和图5，基于目前的常规生产方式，移动终端的震动马达组装方式如下，将作为震动马达核心部件的马达主体9安装在壳体8上，然后再将其装配到支架10上。

上述功能模块的组装方式，带来了以下的缺点：

a) 近年来，移动终端产品越来越薄，空间越来越小，很显然功能模块的壳体（如图1中的壳体2、图2和图3中的壳体6、图4和图5中的壳体8）会占用一定的空间，无法满足产品的轻薄化要求。

b) 由于功能模块需要先把其核心部件装配进入壳体后，再整体装配进移动终端的支架，这样的多重装配关系，导致产品的累计装配公差大，从而制约了产品的生产精度。

c) 由于需要太多的零部件，产品的生产成本高，生产周期长，同时需要不同供应商之间的协调和配合，制约了产品的快速反应。

d)设计的灵活性受到一定的制约，并且大大的增加了供应链环节。

 

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明公开了一种可以直接装载功能模块的支架结构，其去除了现有的功能模块的壳体，直接将功能模块的核心部件装载在支架上，从而节省了壳体占用的空间，最大化的降低产品厚度；同时一站式的生产这些功能模块和支架，降低了生产成本，加快了项目进度，提高了产品精度和可靠性。

本发明的技术方案如下：

一种可以直接装载功能模块的支架结构，包括支架和作为音频连接器核心部件的金属弹片，所述金属弹片直接安装在支架上，以达到金属弹片所占宽度和/或竖直高度最小。

较佳地，所述支架上开有若干用于安置金属弹片的孔或槽。

较佳地，所述金属弹片通过以下方式之一设置于支架上：粘合、激光焊接、过盈配合、热熔、超声焊接、点焊、镶嵌注塑、倒扣卡槽。

一种可以直接装载功能模块的支架结构，包括支架、以下任意一种或几种功能模块的壳体去除以后的核心部件：震动马达、麦克风、电源连接器、电池连接器、USB连接器、音频连接器；

所述核心部件直接装载在支架上，以达到所占宽度和/或竖直高度最小。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明公开的支架结构，其去除了现有的功能模块的壳体，直接将功能模块的核心部件装载在支架上，从而节省了壳体占用的空间，最大化的降低产品厚度；同时一站式的生产这些功能模块和支架，降低了生产成本，加快了项目进度，提高了产品精度和可靠性。

附图说明

图1为常规方式功能模块内部的结构示意图；

图2为常规方式音频连接器的结构示意图；

图3为常规方式音频连接器的结构爆炸图；

图4为常规方式震动马达的结构示意图；

图5为常规方式震动马达的结构爆炸图；

图6为本发明一种移动终端的结构示意图；

图7为本发明第一实施例的结构示意图；

图8为本发明第一实施例的结构爆炸图；

图9为本发明第二实施例的结构示意图；

图10为本发明第二实施例的结构爆炸图。

具体实施方式

如图6，一种可以直接装载功能模块的支架结构，包括支架3和以下任意一种或几种功能模块的壳体去除以后的核心部件1：震动马达、麦克风、电源连接器、电池连接器、USB连接器、音频连接器。

所述核心部件1直接装载在支架3上，以达到所占宽度和/或竖直高度最小。

这里的功能模块的壳体是指没有电气或电子功能，仅用来保护或支撑功能模块的零部件。

下方结合附图和具体实施例对本发明做进一步的描述：

实施例1

如图7和图8，一种可以直接装载功能模块的支架结构，包括支架12、作为音频连接器核心部件的金属弹片11，支架12上设置有若干孔或槽122，金属弹片11直接安装在支架12的孔或槽122内，以达到金属弹片所占宽度和/或竖直高度最小。

本实施例中去除了音频连接器的壳体，金属弹片11直接安装在支架12的孔或槽122内；在组装过程中，可以使用胶水，胶带等辅料来加强其连接力；也可以通过激光焊接，过盈配合，超声焊接，点焊，热熔等生产工艺来加强其连接强度。支架12侧壁设置有孔123。

金属弹片11直接安装在支架12的孔或槽122内，通过孔或槽进行安装的方式这里仅为举例，具体实施时，金属弹片11通过以下方式之一均可以直接设置于支架上：粘合、激光焊接、过盈配合、热熔、超声焊接、点焊、镶嵌注塑、倒扣卡槽。本发明不对其进行限定。

实施例2

如图9和图10，一种可以直接装载功能模块的支架结构，包括支架14、作为马达核心部件的马达主体13，马达主体13直接安装在支架14上，以达到马达主体13所占宽度和/或竖直高度最小。

在本实施例中，支架14内部形成一容置体141。

容置体141为长方体形，在其一侧壁上开有槽142。且容置体141内部开有一凹槽143。

马达主体13放置容置体141的凹槽143内，且其凸出端卡在卡槽142上。

本实施例中去除了震动马达的壳体，马达主体13通过容置体141直接组装在支架12上；在组装过程中，可以使用胶水，胶带等辅料来加强其连接力；也可以通过激光焊接，过盈配合，超声焊接，点焊，热熔等生产工艺来加强其连接强度。

马达主体13通过容置体141进行安装的方式这里仅为举例，具体实施时，马达主体13通过以下方式之一均可以设置于支架上：粘合、激光焊接、过盈配合、热熔、超声焊接、点焊、镶嵌注塑、倒扣卡槽。本发明不对其进行限定。

上述两个实施例仅是举例，具体实施时，相同原理的结构还可用在更多的功能模块上，如天线，喇叭， USB连接器，微型USB连接器，多媒体连接器，电源连接器，数据连接器，摄像头模块，闪光灯模块，麦克风，电池连接器等。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明公开的支架结构，其去除了现有的功能模块的壳体，直接将功能模块的核心部件装载在支架上，从而节省了壳体占用的空间，最大化的降低产品厚度；同时一站式的生产这些功能模块和支架，降低了生产成本，加快了项目进度，提高了产品精度和可靠性。

本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (4)

1.一种可以直接装载功能模块的支架结构，其特征在于，包括支架和作为音频连接器核心部件的金属弹片，所述金属弹片直接安装在支架上，以达到金属弹片所占宽度和/或竖直高度最小。

2.根据权利要求1所述的一种可以直接装载功能模块的支架结构，其特征在于，所述支架上开有若干用于安置金属弹片的孔或槽。

3.根据权利要求1所述的一种可以直接装载功能模块的支架结构，其特征在于，所述金属弹片通过以下方式之一设置于支架上：粘合、激光焊接、过盈配合、热熔、超声焊接、点焊、镶嵌注塑、倒扣卡槽。

4.一种可以直接装载功能模块的支架结构，其特征在于，包括支架、以下任意一种或几种功能模块的壳体去除以后的核心部件：震动马达、麦克风、电源连接器、电池连接器、USB连接器、音频连接器；

所述核心部件直接装载在支架上，以达到所占宽度和/或竖直高度最小。

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