CN102586691A - 一种贝氏体铸钢及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种贝氏体铸钢，包括：0.10wt％～0.35wt％的C，1.0wt％～3.0wt％的Mn，1.0wt％～2.5wt％的Si，0.2wt％～1.0wt％的Cr，0.003wt％～0.005wt％的B，0.1wt％～0.3wt％的Ti，0.02wt％～0.06wt％的RE，0～0.006wt％的S，0～0.006wt％的P和余量的Fe。本发明还提供了一种贝氏体铸钢的制备方法。本发明添加了Mn、Si、Cr和Ti等合金元素，有效了提高基体的强度和韧性，并且本发明通过对热处理工艺进行调整，提高了贝氏体铸钢的强度和冲击韧性，获得了强度、硬度和抗冲击韧性都较高的贝氏体铸钢材料。

Description

一种贝氏体铸钢及其制备方法

技术领域

本发明涉及金属材料领域，尤其涉及一种贝氏体铸钢及其制备方法。

背景技术

在我国，目前广泛使用的耐磨材料仍以高锰钢为主。然而研究表明，在非强烈冲击载荷作用下，高锰钢并不耐磨，这是因为水韧处理后的高锰钢，其初始硬度比较低，硬度仅为20HRC左右，在中等冲击载荷作用下不能产生足够的加工硬化。例如使用高锰钢制造球磨机衬板，由于高锰钢的硬度低，在冲击载荷作用下，球磨机衬板易产生变形，因而不利于备件的更换，影响了设备的正常维修。为了解决高锰钢存在的上述问题，低合金耐磨铸钢应运而生。

低合金耐磨铸钢显微组织为马氏体或贝氏体/马氏体，因此其初始硬度较高，低合金耐磨铸钢的合金元素以Si、Mn、Cr和Mo为主，其不仅强度和硬度远高于高锰钢，冲击韧性也仅次于高锰钢，在很大程度上可以替代高锰钢。

近年来，贝氏体相变理论的研究和实际应用取得了重大进展，研究者研发出一系列空冷贝氏体钢种。由于空冷贝氏体钢具有成分简单、可空冷自硬、变形开裂倾向小和成本低的优点，在工业生产中得到了广泛的应用。

例如公开号为101906588A的中国专利提出了一种空冷下贝氏体/马氏体耐磨铸钢。该专利公开的铸钢包括：0.35wt％～0.48wt％的C，1.90wt％～3.50wt％的Mn，0.10wt％～0.90wt％的Si，0.30wt％～0.80wt％的Cr，0.01wt％～0.03wt％的P，0.01wt％～0.03wt％的S，0～0.008wt％的B，0.01wt％～0.26wt％的Ce和余量的Fe；其热处理工艺为：(1)将上述铸钢加热到850℃～900℃，保温2h～5h后炉冷到室温进行退火处理；(2)将上述铸钢加热到830℃～860℃，保温1h～2h后空冷或者风冷至200℃以下；(3)将上述铸钢在200℃～250℃保温2h～5h进行低温回火处理。此专利的耐磨铸钢通过调节Mn、Si、Cr、B和稀土元素的含量，并采用了退火和低温回火的热处理工艺，获得了下贝氏体和马氏体的混合组织，该钢种的硬度虽然有所提高，但是冲击韧性仍然偏低，在大、重、硬物料的强烈冲击和强烈磨损工况下易发生脆性失效。

发明内容

本发明解决的技术问题在于提供一种贝氏体铸钢及其制备方法，通过本发明提供的贝氏体铸钢及其制备方法，提高贝氏体铸钢的冲击韧性。

本发明公开了一种贝氏体铸钢，包括：

0.10wt％～0.35wt％的C；

1.0wt％～3.0wt％的Mn；

1.0wt％～2.5wt％的Si；

0.2wt％～1.0wt％的Cr；

0.003wt％～0.005wt％的B；

0.1wt％～0.3wt％的Ti；

0.02wt％～0.06wt％的RE；

0～0.006wt％的S；

0～0.006wt％的P；

余量的Fe。

优选的，所述C的含量为0.30wt％～0.35wt％。

优选的，所述Mn的含量为1.5wt％～3.0wt％。

优选的，所述Si的含量为1.0wt％～2.0wt％。

优选的，所述RE为La。

本发明还公开了一种贝氏体铸钢的制备方法，包括以下步骤：

a)、将如下成分的原料铸造，得到铸件：

0.10wt％～0.35wt％的C，1.0wt％～3.0wt％的Mn，1.0wt％～2.5wt％的Si，0.2wt％～1.0wt％的Cr，0.003wt％～0.005wt％的B，0.1wt％～0.3wt％的Ti，0.02wt％～0.06wt％的RE，0～0.006wt％的S，0～0.006wt％的P和余量的Fe；

b)、将所述铸件进行热处理，具体为：

b01)、加热至900℃～1000℃进行预正火处理；

b02)、将步骤b01)得到的铸件加热至900℃～1000℃进行二次正火处理；

b03)、将步骤b02)得到的铸件加热至200℃～250℃进行回火处理，得到贝氏体铸钢。

优选的，步骤a)中所述铸造具体为：

将C和铁加入熔炼炉中，然后向所述熔炼炉中加入Mn、Si、RE、B铁、Cr和Ti，得到熔融的金属；

将所述熔融的金属浇铸，得到铸件。

优选的，步骤b01)中所述预正火处理的保温时间为90min～150min，冷却方式为空冷。

优选的，步骤b02)中所述二次正火处理的保温时间为30min～60min，冷却方式为空冷。

优选的，步骤b03)中所述回火处理的保温时间为100min～150min。

本发明提供了一种贝氏体铸钢，其包括：0.10wt％～0.35wt％的C，1.0wt％～3.0wt％的Mn，1.0wt％～2.5wt％的Si，0.2wt％～1.0wt％的Cr，0.003wt％～0.005wt％的B，0.1wt％～0.3wt％的Ti，0.02wt％～0.06wt％的RE，0～0.006wt％的S，0～0.006wt％的P和余量的Fe。本发明在贝氏体铸钢中添加的Mn元素能够使贝氏体相变温度降低，添加的Si元素能够在贝氏体转变过程中抑制碳化物析出，添加Cr元素能够提高基体的耐磨性，而适量的Ti能够阻止晶粒长大。在本发明的贝氏体铸钢中加入适量的Mn、Si、Cr和Ti能够使基体中得到更多的尺寸较小的贝氏体，同时能够细化晶粒，提高基体的强度和韧性。

本发明还提供了上述贝氏体铸钢的制备方法，其经过铸造工序和热处理工序后得到了贝氏体铸钢。在热处理过程中，将经过铸造的铸件加热至900℃～1000℃进行预正火处理，预正火处理使铸件组织初步奥氏体化；随后将预正火处理后的铸件重新加热至900℃～1000℃进行二次正火处理，此阶段能够细化晶粒，防止或消除残余铸态组织，使铸件的综合性能提高；最后将二次正火处理后的铸件加热至200℃～250℃进行回火处理，此阶段的回火处理能够消除正火过程中引入的残余应力，同时获得部分贝氏体组织，有效地提高贝氏体铸钢的冲击韧性和强度。

综上所述，本发明通过合理设计贝氏体铸钢的配方和热处理工艺，不仅提高了贝氏体铸钢的冲击韧性，还提高了贝氏体铸钢的耐磨性，从而获得了强度、冲击韧性和耐磨性能都较高的贝氏体铸钢新材料。实验证明，本发明提供的贝氏体铸钢硬度高于52HRC，无缺口冲击功高于80J，抗拉强度超过1466MPa。

附图说明

图1为本发明的热处理工艺图。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

本发明实施例公开了一种贝氏体铸钢，包括：

0.10wt％～0.35wt％的C；

1.0wt％～3.0wt％的Mn；

1.0wt％～2.5wt％的Si；

0.2wt％～1.0wt％的Cr；

0.003wt％～0.005wt％的B；

0.1wt％～0.3wt％的Ti；

0.02wt％～0.06wt％的RE；

0～0.006wt％的S；

0～0.006wt％的P；

余量的Fe。

本发明提供的贝氏体铸钢中含有Mn，一定量的锰使过冷奥氏体等温转变曲线上存在明显的上下分离；适量的锰在中温下的相界区会产生富集，对相界迁移起拖拽作用，同时显著降低贝氏体的相变驱动力，贝氏体相变温度降低能够保证获得较小尺寸的贝氏体。本发明提供的贝氏体铸钢中Mn的含量为1.0wt％～3.0wt％，优选为1.5wt％～3.0wt％。

Si在贝氏体转变过程中有强烈抑制碳化物析出的特点，使贝氏体转变过程中不易析出碳化物；Si还与Mn共同作用，一方面能够提高基体的强度和硬度，另一方面，还能使基体具有较高的韧性。但Si含量过高会促使自由铁素体析出，将对韧性产生负面影响。因此，本发明提供的贝氏体铸钢中控制Si的含量为1.0wt％～2.5wt％，优选为1.0wt％～2.0wt％。

Cr能扩大CCT曲线的贝氏体相变区，提高过冷奥氏体的稳定性；同时能提高基体的耐磨性，提高钢的淬透性。本发明提供的贝氏体铸钢中Cr的含量为0.2wt％～1.0wt％。

在中低碳贝氏体钢中多边形铁素体转变很快，连续冷却时不可能得到最大量的贝氏体转变，为此，本发明向钢中加入一定量的B用于抑制多边形铁素体的转变。但是由于B在钢中活性很高，极易形成氧化物或氮化物，而减少奥氏体中的有效硼含量，所以硼必须用铝脱氧或加钛处理。本发明提供的贝氏体铸钢中B的含量为0.003wt％～0.005wt％。

Ti能够固定钢中的氮元素，从而保证B元素提高淬透性的效果。钛和氮形成氮化钛，阻止钢坯在加热、轧制和焊接过程中晶粒的长大，改善母材和焊接热影响区的韧性。同时加入Ti后合金内部形成碳化钛和氮化钛等硬质相，能够细化晶粒。Ti的加入虽可缩小晶粒尺寸，但是Ti含量过多，会造成材料内部晶界集中碳化钛或氮化钛，严重影响材料强度和韧性等性能。因此，本发明提供的贝氏体铸钢中控制Ti的含量为0.1wt％～0.3wt％。

稀土元素RE可有效提高钢水的纯净度，促进微合金化。稀土元素不仅可以去除杂质元素磷和硫，减少夹杂物，净化钢液，改善铸态组织，但加入量过多，会使钢脆化。因此，本发明提供的贝氏体铸钢中控制RE的含量为0.02wt％～0.06wt％。上述稀土元素RE为镧(La)、铈(Ce)、镨(Pr)、钕(Nd)、钷(Pm)、钐(Sm)、铕(Eu)、钆(Gd)、铽(Tb)、镝(Dy)、钬(Ho)、铒(Er)、铥(Tm)、镱(Yb)、镥(Lu)钪(Sc)和钇(Y)中的一种或几种，本发明优选为镧(La)。

本发明还公开了一种贝氏体铸钢的制备方法，包括以下步骤：

a)、将如下成分的原料铸造，得到铸件：

0.10wt％～0.35wt％的C，1.0wt％～3.0wt％的Mn，1.0wt％～2.5wt％的Si，0.2wt％～1.0wt％的Cr，0.003wt％～0.005wt％的B，0.1wt％～0.3wt％的Ti，0.02wt％～0.06wt％的RE，0～0.006wt％的S，0～0.006wt％的P和余量的Fe；

b)、将上述铸件进行热处理，具体为：

b01)、加热至900℃～1000℃进行预正火处理；

b02)、将步骤b01)得到的铸件加热至900℃～1000℃进行二次正火处理；

b03)、将步骤b02)得到的铸件加热至200℃～250℃进行回火处理，得到贝氏体铸钢。

步骤a)为铸造工序，为了使各种元素充分熔解，均匀分布，作为优选方案，上述铸造工艺具体包括：将C和铁加入熔炼炉中，然后向所述熔炼炉中加入Si、Mn、RE、B铁、Cr和Ti，得到熔融的金属；随后将上述熔融的金属浇铸，得到铸件。由于C和铁不易烧损，且加入量较多，因此先将C和铁加入熔炼炉，而后加入的Mn、Si、RE、B铁、Cr和Ti，易挥发且易烧损，熔炼过程中对最终成分影响很大，因此后加入Mn、Si、RE、B铁、Cr和Ti。本发明合金元素采用上述顺序加入，使各种元素熔炼后不发生损耗，同时各种元素能够充分熔解，均匀分布。

步骤b)为热处理工序，在得到铸件后，将上述得到的铸件进行热处理。如图1所示，图1为本发明的热处理工艺图。

首先将上述铸件加热至900℃～1000℃进行预正火处理，加热至900℃～1000℃能够保证铸件组织奥氏体化，为了确保组织充分奥氏体化，上述预正火处理的保温时间优选为90min～150min，更优选为90min～130min。上述预正火处理的冷却方式优选为空冷。上述加热的温度优选为920℃～980℃。

随后将预正火处理后的铸件重新加热至900℃～1000℃进行二次正火处理，二次正火用于细化晶粒，防止或消除残余铸态组织，使铸件综合性能提高。上述二次正火处理的保温时间优选为30min～60min，更优选为30min～50min。上述二次正火的冷却方式优选为空冷。上述加热的温度优选为930℃～980℃。

最后将二次正火处理后的铸件加热至200℃～250℃进行回火处理，回火处理用于消除正火过程中引入的残余应力，同时获得部分贝氏体组织，提高贝氏体铸钢的综合性能。上述回火处理的保温时间优选为100min～150min，更优选为100min～130min。上述加热的温度优选为200℃～230℃。上述回火处理的冷却环节，可以是将铸件在加热炉中冷却到室温，或者在空气中冷却，对此本发明并无特别的限制。

本发明提供的上述贝氏体铸钢，在贝氏体铸钢中添加的Mn元素能够使贝氏体相变温度降低，添加的Si元素能够在贝氏体转变过程中抑制碳化物析出，添加Cr元素能够提高基体的耐磨性，而Ti能够阻止晶粒长大。在本发明的贝氏体铸钢中加入Mn、Si、Cr和Ti能够使基体中得到更多的尺寸较小的贝氏体，同时能够细化晶粒，提高基体的强度和韧性。

本发明还提供了上述贝氏体铸钢的制备方法，其经过铸造工序和热处理工序后得到了贝氏体铸钢。在热处理过程中，将经过铸造的铸件加热至900℃～1000℃进行预正火处理，预正火处理使铸件组织初步奥氏体化；随后将预正火处理后的铸件重新加热至900℃～1000℃进行二次正火处理，此阶段用于细化晶粒，防止或消除残余铸态组织，使铸件的综合性能提高；最后将二次正火处理后的的铸件加热至200℃～250℃进行回火处理，此阶段的回火处理用于消除正火过程中引入的残余应力，同时获得部分贝氏体组织，有效地提高贝氏体铸钢的冲击韧性和强度。

综上所述，本发明通过合理设计贝氏体铸钢的配方和热处理工艺，不仅提高了贝氏体铸钢的强度和冲击韧性，还提高了贝氏体铸钢的耐磨性，从而获得了强度、冲击韧性和耐磨性能都较高的贝氏体铸钢材料。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的贝氏体铸钢的制备方法进行详细介绍，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

实施例1

(1)采用25Kg真空中频感应熔炼炉熔炼，将炉料C和铁依次加入熔炼炉中，Si、Mn、RE、B铁、Cr和Ti吊起。抽真空开始熔炼，当真空度达到20Pa时，调节功率至5KW，每隔5min功率递增5KW，直至功率提高到45KW，炉料化开，降低功率到14KW进行精炼，随后依次加入Mn、Si、RE、B铁、Cr和Ti。待三分钟后，停电冷凝，最后浇铸，得到基尔试样，基尔试样成分列于表1；

(2)将上述基尔试样加热至900℃保温90min后空冷；

(3)将步骤(2)得到的基尔试样加热至900℃保温30min后空冷；

(4)将步骤(3)得到的基尔试样加热至200℃保温100min回火，得到贝氏体铸钢。

将按照上述方法制备的贝氏体铸钢进行性能测试，结果参见表2。

实施例2

(1)采用25Kg真空中频感应熔炼炉熔炼，将炉料C和铁依次加入熔炼炉中，Si、Mn、RE、B铁、Cr和Ti吊起。抽真空开始熔炼，当真空度达到20Pa时，调节功率至5KW，每隔6min功率递增5KW，直至功率提高到45KW，炉料化开，降低功率到15KW进行精炼，随后依次加入Mn、Si、RE、B铁、Cr和Ti。待三分钟后，停电冷凝，最后浇铸，得到基尔试样，基尔试样成分列于表1；

(2)将上述基尔试样加热至1000℃保温150min后空冷；

(3)将步骤(2)得到的基尔试样加热至1000℃保温60min后空冷；

(4)将步骤(3)得到的基尔试样加热至250℃保温150min回火，得到贝氏体铸钢。

将按照上述方法制备的贝氏体铸钢进行性能测试，结果参见表2。

实施例3

(1)采用25Kg真空中频感应熔炼炉熔炼，将炉料C和铁依次加入熔炼炉中，Si、Mn、RE、B铁、Cr和Ti吊起。抽真空开始熔炼，当真空度达到20Pa时，调节功率至5KW，每隔7min功率递增5KW，直至功率提高到45KW，炉料化开，降低功率到18KW进行精炼，随后依次加入Mn、Si、RE、B铁、Cr和Ti。待三分钟后，停电冷凝，最后浇铸，得到基尔试样，基尔试样成分列于表1；

(2)将上述基尔试样加热至920℃保温100min后空冷；

(3)将步骤(2)得到的基尔试样加热至940℃保温40min后空冷；

(4)将步骤(3)得到的基尔试样加热至210℃保温120min回火，得到贝氏体铸钢。

将按照上述方法制备的贝氏体铸钢进行性能测试，结果参见表2。

实施例4

(1)采用25Kg真空中频感应熔炼炉熔炼，将炉料C和铁依次加入熔炼炉中，Si、Mn、RE、B铁、Cr和Ti吊起。抽真空开始熔炼，当真空度达到20Pa时，调节功率至5KW，每隔7min功率递增5KW，直至功率提高到45KW，炉料化开，降低功率到16KW进行精炼，随后依次加入Mn、Si、RE、B铁、Cr和Ti。待三分钟后，停电冷凝，最后浇铸，得到基尔试样，基尔试样成分列于表1；

(2)将上述基尔试样加热至930℃保温90min后空冷；

(3)将步骤(2)得到的基尔试样加热至950℃保温50min后空冷；

(4)将步骤(3)得到的基尔试样加热至230℃保温130min回火，得到贝氏体铸钢。

将按照上述方法制备的贝氏体铸钢进行性能测试，结果参见表2。

实施例5

(1)采用25Kg真空中频感应熔炼炉熔炼，将炉料C和铁依次加入熔炼炉中，Si、Mn、RE、B铁、Cr和Ti吊起。抽真空开始熔炼，当真空度达到20Pa时，调节功率至5KW，每隔8min功率递增5KW，直至功率提高到45KW，炉料化开，降低功率到15KW进行精炼，随后依次加入Mn、Si、RE、B铁、Cr和Ti。待三分钟后，停电冷凝，最后浇铸，得到基尔试样，基尔试样成分列于表1；

(2)将上述基尔试样加热至940℃保温130min后空冷；

(3)将步骤(2)得到的基尔试样加热至950℃保温45min后空冷；

(4)将步骤(3)得到的基尔试样加热至220℃保温130min回火，得到贝氏体铸钢。

将按照上述方法制备的贝氏体铸钢进行性能测试，结果参见表2。

实施例6

(1)采用25Kg真空中频感应熔炼炉熔炼，将炉料C和铁依次加入熔炼炉中，Si、Mn、RE、B铁、Cr和Ti吊起。抽真空开始熔炼，当真空度达到20Pa时，调节功率至5KW，每隔10min功率递增5KW，直至功率提高到45KW，炉料化开，降低功率到18KW进行精炼，随后依次加入Mn、Si、RE、B铁、Cr和Ti。待三分钟后，停电冷凝，最后浇铸，得到基尔试样，基尔试样成分列于表1；

(2)将上述基尔试样加热至980℃保温130min后空冷至室温；

(3)将步骤(2)得到的基尔试样加热至970℃保温50min后空冷；

(4)将步骤(3)得到的基尔试样加热至240℃保温140min回火，得到贝氏体铸钢。

将按照上述方法制备的贝氏体铸钢进行性能测试，结果参见表2。

对比例1

(1)制备铸件，铸件成分列于表1；

(2)将上述铸件加热至890℃，保温2h后炉冷至室温；

(3)将步骤(2)得到的铸件加热至830℃，保温1h后空冷至100℃；

(4)将步骤(3)得到的铸件加热至250℃保温2h后回火，得到铸钢。

将按照上述方法制备的铸钢进行性能测试，结果参见表2。

对比例2

(1)制备铸件，铸件成分列于表1；

(2)将上述铸件加热至850℃，保温5h后炉冷至室温；

(3)将步骤(2)得到的铸件加热至860℃，保温2h后风冷至125℃；

(4)将步骤(3)得到的铸件加热至250℃保温5h后回火，得到铸钢。

将按照上述方法制备的铸钢进行性能测试，结果参见表2。

表1实旋例中及对比例中铸钢成分(wt％)

表2本发明实施例及对比例制备的铸钢的性能测试结果

由表2可知，与对比例提供的铸钢相比，本发明提供的贝氏体铸钢具有较高的强度、硬度和韧性，综合机械性能良好，适用于强烈冲击磨损工况。本发明贝氏体铸钢的硬度高于52HRC，无缺口冲击功高于80J，抗拉强度超过1466MPa。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种贝氏体铸钢，其特征在于，包括：

0.10wt％～0.35wt％的C；

1.0wt％～3.0wt％的Mn；

1.0wt％～2.5wt％的Si；

0.2wt％～1.0wt％的Cr；

0.003wt％～0.005wt％的B；

0.1wt％～0.3wt％的Ti；

0.02wt％～0.06wt％的RE；

0～0.006wt％的S；

0～0.006wt％的P；

余量的Fe。

2.根据权利要求1所述的贝氏体铸钢，其特征在于，所述C的含量为0.30wt％～0.35wt％。

3.根据权利要求1所述的贝氏体铸钢，其特征在于，所述Mn的含量为1.5wt％～3.0wt％。

4.根据权利要求1所述的贝氏体铸钢，其特征在于，所述Si的含量为1.0wt％～2.0wt％。

5.根据权利要求1所述的贝氏体铸钢，其特征在于，所述RE为La。

6.一种贝氏体铸钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

a)、将如下成分的原料铸造，得到铸件：

0.10wt％～0.35wt％的C，1.0wt％～3.0wt％的Mn，1.0wt％～2.5wt％的Si，0.2wt％～1.0wt％的Cr，0.003wt％～0.005wt％的B，0.1wt％～0.3wt％的Ti，0.02wt％～0.06wt％的RE，0～0.006wt％的S，0～0.006wt％的P和余量的Fe；

b)、将所述铸件进行热处理，具体为：

b01)、加热至900℃～1000℃进行预正火处理；

b02)、将步骤b01)得到的铸件加热至900℃～1000℃进行二次正火处理；

b03)、将步骤b02)得到的铸件加热至200℃～250℃进行回火处理，得到贝氏体铸钢。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤a)中所述铸造具体为：

将C和铁加入熔炼炉中，然后向所述熔炼炉中加入Mn、Si、RE、B铁、Cr和Ti，得到熔融的金属；

将所述熔融的金属浇铸，得到铸件。

8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤b01)中所述预正火处理的保温时间为90min～150min，冷却方式为空冷。

9.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤b02)中所述二次正火处理的保温时间为30min～60min，冷却方式为空冷。

10.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤b03)中所述回火处理的保温时间为100min～150min。

Images