CN102575316A

CN102575316A - 用硅化学物质的稀溶液从脉石材料中分离细粒贵金属

Info

Publication number: CN102575316A
Application number: CN2010800419388A
Authority: CN
Inventors: E·B·埃勒吉; G·斯塔普勒顿
Original assignee: Silicon Solutions LLC
Current assignee: Silicon Solutions LLC
Priority date: 2009-07-15
Filing date: 2010-07-14
Publication date: 2012-07-11
Also published as: ZA201201077B; US8152896B2; US20110011214A1; CA2768163A1; AU2010273438A1; MX2012000745A; WO2011008825A1

Abstract

本发明一般涉及通过使氢氧化钠、水和金属硅反应形成的制剂，该制剂具有独特的性质和许多用途。本发明还涉及用硅化学物质的稀溶液从黏土及其它脉石材料中分离细粒金及其它贵金属。本发明还涉及硅化学物质的稀溶液结合振动台、浓缩机、洗涤塔、旋液分离器和离心机等设备的应用，帮助从黏土及其它脉石材料中分离细粒金及其它贵金属。

Description

用硅化学物质的稀溶液从脉石材料中分离细粒贵金属

技术领域

本发明一般涉及使用水性硅溶液的方法。具体地，本发明涉及用水性硅溶液从黏土和其它脉石材料中分离细粒金及其它贵金属。

背景技术

目前还没有可行的方法分离粒度小于150微米的金和其它金属，特别是从富黏土的脉石材料中分离。地球上绝大多数的金落在此范围内，但大部分采矿作业根本就没有试图回收该粒度范围的金。不过，当金的含量很高时，人们也尽力使用基于亚硫酸、氰化物或汞的浸提方法从脉石材料中提取金。这些方法本身带有许多明显的环境危险。

美国专利第7293568号和公开的美国专利申请第2008-0178908号(它们均通过参考完整地结合于此)介绍了制备稳定的水性硅溶液的方法。出人意料的发现是，水性硅溶液可用来从黏土及其它脉石材料中提取贵金属。这些硅化学物质的溶液对环境友好，能够从富黏土的脉石材料中分离细金及其它贵金属，其机理是改变黏土与金属之间的离子键，因而可以使用工业标准的振动台、浓缩机、洗涤塔、旋液分离器和离心机等从脉石材料中分离和提取贵金属。

发明内容

本发明一般涉及通过使氢氧化钠、水和金属硅反应形成的制剂，该制剂具有独特的性质和许多用途。

本发明还涉及从脉石材料中提取贵金属的方法。

本发明还涉及从脉石材料中提取金的方法。

本发明还涉及利用包含水性硅溶液的制剂制造的各种试剂。

在本发明的一个实施方式中，水性硅溶液与水混合，用作振动台、浓缩机、洗涤塔、旋液分离器和/或离心机等设备中的处理剂，用来释放被约束在黏土中的金或其它贵金属，从而改善含黏土的冲积矿型材料中的细游离金及其它贵金属的自由沉降特性。

本发明的另一个实施方式构思了一种从含金属的脉石材料中提取金属的方法，所述方法包括以下步骤：使含金属的脉石材料在容器中与水性硅溶液接触；搅拌容器里的脉石材料和水性硅溶液；使脉石材料中包含的金属沉降到容器底部；以及从容器底部回收金属。

本发明的方法构思了各种浓度范围的水性硅溶液的用途，所述浓度范围包括但不限于至少.1％至80％的水性硅溶液在新鲜水中稀释的溶液。

本发明的具体方法构思了各种浓度范围的水性硅溶液的用途，所述浓度范围包括但不限于在新鲜水中稀释的至少0.5％、1％、3％、5％和10％的水性硅溶液的浓度。

具体实施方式

出于简化和说明的目的，本发明的原理将结合各种示例性实施方式进行描述。虽然本文特别披露了本发明的优选实施方式，但本领域的普通技术人员容易认识到，相同的原理同样适用于并且可能暗含于其它的组合物和方法中，任何这样的变化都落在不脱离本发明范围的修改之内。在详细解释本发明所披露的实施方式之前，应当理解，本发明的应用不受限于任何所示具体实施方式的细节，因为本发明理所当然地能够采用其它的实施方式。本文所用的术语是出于描述的目的，不起限制作用。此外，虽然有些方法是结合本文中按某种顺序陈述的某些步骤描述的，但在许多情况下，这些步骤可如本领域的技术人员可以理解的那样按任意顺序执行，并且所述方法不限于本文所披露的步骤的具体安排方式。

本发明一般涉及通过使氢氧化钠、水和金属硅反应形成的制剂，该制剂具有独特的性质和许多用途。具体地，本发明涉及一个出人意料的发现，即这种溶液可用来从黏土及其它脉石材料中提取贵金属。本发明还涉及用水性硅溶液从脉石材料中提取贵金属的各种方法和组合物。

从黏土和其它脉石材料中取出不到150微米及更小的金粒和其它贵金属颗粒是一个难题，仍然是贵金属的常用分离和提取方法的一道功能性障碍。在相关脉石材料含有较高含量的水敏性黏土如斑脱土、伊利石等的情况下，这样分离和提取金及其它贵金属特别困难。黏土颗粒遇水变大，这种“膨胀黏土”颗粒通常带有电子电荷，不同于基材中带正电荷的金属，这进一步使通过常规方法取出贵金属变得复杂。迄今为止，即便使用大离心力浓缩机从含黏土的冲积矿型材料中分离金及其它贵金属也很不成功。

具有大负电荷面积的大“湿黏土”分子会附着到较小的、带正电荷的金或其它金属颗粒上，阻碍金或其它金属颗粒的分离和提取。使用水性硅的稀溶液有助于从脉石材料中分离和提取金及其它贵金属。

硅材料的稀溶液跟被夹带的金属与黏土及沙基质(脉石材料)之间的界面反应。一旦这些带不同电荷的表面在原子意义上变“湿”，它们将不再通过离子或机械途径附着到一起。此后，金属从脉石材料中的分离得到极大的便利，可通过包括振动台、浓缩机、洗涤塔、旋液分离器和离心机在内的许多常用设备实现分离。利用在新鲜水中稀释成各种比例(通常为1％-4％)的硅化学物质，可帮助分离。在脉石带低pH材料的情况下，可能需要进行反复洗涤的过程，或者可能需要将硅化学物质的浓度水平增至高达10％。

用于本发明方法的组合物是金属硅在水溶液中的稳定络合物。这种组合物可按照美国专利第7293568号和公开的美国专利申请第2008-0178908号(它们均通过参考完整地结合于此)所略述的步骤制备。

在本发明的一个实施方式中，水性硅溶液与水混合成1％-4％的溶液，用作振动台、浓缩机、洗涤塔、旋液分离器和离心机等设备中的处理剂，用来释放被约束在黏土中的金或其它贵金属，从而改善含黏土的冲积矿型材料中的细游离金及其它贵金属的自由沉降特性。硅化学物质与振动台、浓缩机、洗涤塔、旋液分离器和离心机等设备结合使用，帮助细粒金及其它贵金属从黏土及其它脉石材料中的分离。

实施例1

下面是用来说明硅化学物质帮助从富黏土的脉石材料中分离和提取细粒金的效果的测试程序：

制备5千克合成黏土进行冶金测试。合成黏土由80重量％的石英砂粉(约100％通过150目筛)和20重量％的哈里伯顿公司(Halliburton)的Expanda膨润土/水凝胶(约100％通过200目筛)组成。合成黏土混合物用摇床混合，分成五份1000克的测试样。用200目的筛子将细金/冲积矿浓缩物或金粉(100％通过100目筛)的小样品再过筛，在微量天平上称取几份，代表约0.20盎司/吨金每千克测试样(6.875毫克)。

在不加硅化学试剂的情况下进行初步摇降(shakedown)试验，以了解合成黏土即膨润土/石英砂粉混合物与水混合时的物理特性。将1000克合成黏土放入装有部分水的2000毫升量筒中，手摇搅拌。进行沉降或沉积测试的标准程序是：盖住量筒开口端，然后反复倒转，再回到初始直立位置(手摇)。未获得均匀浆料。再加水至2000毫升水位(具体说有38％的固体)，手工搅拌。同样未获得均匀浆料。

将底端带有多孔圆片的不锈钢棒伸入部分混合的浆料，上下推动，直至混合物多少变得均匀。浆料具有糊状稠度(consistency)，像有点稀的黏结配混物。将手边的一小块钢(钻头扳手)放在浆料顶部，即使从侧面敲打量筒，它也保持在浆料顶部。然后将稀释的硅化学物质加入浆料，并尝试手工搅拌。稀释的硅化学物质看上去具有使浆料顶部变稀的作用，但不能完全混合。将浆料从2000毫升的量筒洗入4000毫升的量筒，并使其液位刚好低于3000毫升。在转移过程中尽量少用水。搅拌浆料，浆料看上去变得相当稀。将直径为1/4”的钢球置于浆料顶部，它立即掉到量筒底部。现在浆料太稀，可能是因为硅化学物质现在与浆料充分混合。终止测试并舍弃浆料。

评价了在固体百分数较低的情况下进行的测试。混合两份1000克的测试样，分成四份500克的测试样。在2000毫升量筒中用500克合成黏土(22％的固体)进行第二次摇降试验。手工搅拌时，看上去得到了良好的浆料。此次测试成为不加硅化学试剂的基准测试。加入金粉，再次搅拌浆料。现在金代表约0.40盎司/吨金每500克测试样。由于基准测试具有初步性，所以不认为金与斑脱土/石英砂粉混合物的比例很重要。我们的想法是看在不加硅化学试剂的情况下，金是否依然保持悬浮在合成黏土材料中，然后当在后面的测试中加入硅化学物质时，金是否掉到底部。金的用量不是该测试的目的。硅化学物质对黏土状浆料的影响才是该测试的目的。

手工剧烈搅拌后，让合成黏土、水和细金粉组成的浆料沉降24小时。浆料看上去没有增稠的沉降固体，因为在量筒上部没有看到清澈的水，也没有观察到浆料中的界面。通过真空从量筒中虹吸出上部80％(1600毫升)的沉降浆料。将下部20％(400毫升)的沉降浆料从量筒中倒出并洗涤。来自量筒上部和下部的浆料分开处理，处理方式相同。利用阿基米德螺旋机(Archimedesspiral)[戈德金尼公司(Gold Genie)]对浆料进行重力浓缩，试图将所有或大部分金集中为可作整体分析的较小的重量，从而最大程度减小“碎块效应”。对螺旋机浓缩物和螺旋机尾料(spiral tail)进行过滤、用烘箱烘干和称重。浓缩物不粉化。对来自量筒上段和下段的整个浓缩物进行火法试金分析。对来自量筒上段和下段的螺旋机尾料进行粉化，并进行三重火法试金分析[三份一分析吨(assay ton)样品，每分析吨样品重29.166克]。

来自初步基准测试的冶金结果表明，量筒上部80％和下部20％均存在相对均匀的细金。

根据基准测试得到的结果，可以确信继续用硅化学试剂进行测试是有保证的。利用两种不同剂量的硅化学试剂进行两项测试。一项测试使用20000ppm的剂量，另一项测试使用40000ppm的剂量。为了获得更好的计算原矿结果和分析原矿结果，对来自沉降固体上部和下部的重力尾料均进行三重火法试金分析。

下面表1列出了在使用硅化学试剂和不使用硅化学试剂的情况下递增沉降固体测试的选择性沉降和重力浓缩的结果。

表1 结果汇总

上述结果表明，基准测试(测试ST/GC-01)达到了制备合成黏土时所定的目标，即合成黏土具有使细游离金悬浮在浆料中而不沉降到测试中所用量筒底部的特性。考虑到重量和体积，量筒上部和下部的金量大致相同。上部80％的量筒中含有69.8％的金和78.0重量％的浆料，下部20％的量筒中含有30.2％的金和22.0重量％的浆料。

中等(20000ppm)硅化学试剂剂量测试(测试ST/GC-02)的结果表明，细游离金优先沉降到量筒底部，而没有保持悬浮在浆料中。考虑到重量和体积，量筒上部和下部的金量存在相当的差异。上部80％的量筒中仅含2.8％的金但含有58.3重量％的浆料；下部20％的量筒中含有97.2％的金和41.7重量％的浆料。浆料看上去含有一些增稠的沉降固体，但在量筒上部没有看到清澈的水。然而，浆料中有界面，因为上部690毫升颜色更浅，并且看上去比下部1310毫升含有更少的悬浮固体。这可解释为什么下部20％的量筒含有相对于体积多得不成比例的重量。

高(40000ppm)硅化学试剂剂量测试(测试ST/GC-03)的结果表明，细游离金没有优先沉降到量简底部，而是保持悬浮在浆料中。考虑到体积和重量，量筒上部和下部的金量大致相同。上部80％的量筒中含有67.4％的金和66.8重量％的浆料，下部20％的量筒中含有32.6％的金和33.2重量％的浆料。浆料看上去含有一些增稠的沉降固体，但量筒上部没有看到清澈的水。类似于中等硅化学试剂剂量下的ST/GC-02，浆料中有界面，但界面在量筒中所处的液位相当不同。上部290毫升颜色较浅，并且看上去比下部1710毫升含有更少的悬浮固体。考虑到重量和体积，量筒上部和下部的金量更接近未加硅化学试剂的基准测试而不是中等试剂剂量测试。

实施例2

第二阶段的测试包括重复不加硅化学试剂的基准测试，重复20000ppm剂量测试，以及归入20000ppm测试组的硅化学剂量系列，试图确定最佳剂量范围。

混合阶段I包含20重量％斑脱土和80重量％石英砂粉的1000克测试样，分成500克的测试样，用于阶段II的测试。另外，因为需要更多的500克测试样，按与阶段I相同的方式新制备一批合成黏土，即利用80重量％的石英砂粉(约100％通过150目筛)和20重量％的哈里伯顿Expanda斑脱土/水凝胶(约100％通过200目筛)，然后用摇床混合，分成八份500克测试样。

再采购细(-100目)冲积矿金浓缩物，并用200目筛再过筛，进行磁分离，以除去常与冲积矿浓缩物伴生的磁铁矿，然后进行淘洗，以除去可能存在的二氧化硅及其它比重较低的矿物。这样做的目的是获得尽可能纯净的金粉产品。在微量天平上称取几份金粉，代表约0.40盎司/吨金每500克测试样(约6.875毫克)。

采用与阶段I测试相同的冶金测试程序进行六(6)项系列测试。一项测试不加试剂，作为对阶段I基准测试ST/GC-01的重复，以确保所加金粉均匀分散在整个浆料中，而不会沉降到量筒底部。第二项验证试验在20000ppm的硅化学试剂剂量下进行，作为对阶段I测试ST/GC-02的重复，以证实测试程序和结果的可重现性。进行另四(4)项归入20000ppm硅化学试剂剂量测试组的测试，从而能够比较沉降固体中的金回收率与试剂剂量，确定最佳硅化学试剂剂量范围。同组测试系列中的剂量是10000ppm、15000ppm、25000ppm和30000ppm(两个剂量高于20000ppm，两个剂量低于20000ppm)。

将50克合成黏土测试样加入装有部分水的2000毫升量筒中。手工剧烈搅拌浆料，直至获得均匀浆料。除了重复不加试剂的基准测试外，按规定的剂量将硅化学试剂加入均匀浆料。再次搅拌浆料，直至硅化学试剂充分混合。现在加入细金粉，并再加水，使浆料体积达到2000毫升。再次搅拌浆料，直至细金粉充分混合。让六(6)只量筒中含有不同剂量的硅化学试剂或者不含硅化学试剂的浆料沉降24小时。

在沉降结束时，通过真空从量筒中虹吸出上部80％(1600毫升)的沉降浆料。将下部20％(400毫升)的沉降浆料从量筒中倒出并洗涤。来自量筒上部和下部的浆料分开处理，处理方式相同。利用阿基米德螺旋机(戈德金尼公司)对浆料进行重力浓缩，试图将所有或大部分金集中为可作整体分析的较小的重量，从而最大程度减小“碎块效应”。对螺旋机浓缩物和螺旋机尾料进行过滤、用烘箱烘干和称重。浓缩物不粉化。对来自量筒上段和下段的整个浓缩物进行火法试金分析。对来自量筒上段和下段的螺旋机尾料进行粉化，并进行三重火法试金分析(三份一分析吨样品，每分析吨样品重29.166克)。

下面表2列出了在使用硅化学试剂和不使用硅化学试剂的情况下递增沉降固体测试的选择性沉降和重力浓缩的结果。为了作比较的目的，表中包含阶段I测试方案中的结果。

表2 阶段I和II测试结果汇总

上述结果表明，阶段I基准测试(测试ST/GC-01)达到了制备合成黏土时所定的目标，即合成黏土具有使细游离金悬浮在浆料中而不沉降到量筒底部的特性。考虑到重量和体积，量筒上部和下部的金量约有8％的差异。上部80％的量筒中含有69.8％的金和78.0重量％的浆料，下部20％的量筒中含有30.2％的金和22.0重量％的浆料。

在与阶段I测试ST/GC-01相同的条件下进行阶段II基准测试(测试ST/GC-04)，获得了类似的结果。考虑到重量和体积，量筒上部和下部的金量约有13％的差异。上部80％的量筒中含有63.7％的金和77.8重量％的浆料，下部20％的量筒中含有36.3％的金和22.2重量％的浆料。

阶段I的20000ppm硅化学剂量测试(测试ST/GC-02)的结果表明，细游离金优先沉降到量筒底部，而不是保持悬浮在浆料中。考虑到重量和体积，量筒上部和下部的金量存在相当的差异。上部80％的量筒中仅含2.8％的金但含有58.3重量％的浆料；下部20％的量筒中含有97.2％的金和41.7重量％的浆料。浆料在1310毫升的液位处有界面。上部690毫升颜色更浅，并且看上去比下部1310毫升含有更少的悬浮固体。这可解释为什么下部20％的量筒含有相对于体积多得不成比例的重量。

在与阶段I测试ST/GC-02相同的条件下进行阶段II的20000ppm硅化学剂量阶段I测试(测试ST/GC-07)，产生了既类似又反常的结果。细游离金仅部分优先沉降到量筒底部，部分保持悬浮在浆料中。考虑到重量和体积，量筒上部的金量略低于量筒下部的金量。上部80％的量筒中含有41.5％的金和58.7重量％的浆料，下部20％的量筒中含有58.6％的金和41.3重量％的浆料。测试GC/ST-07中上下部分的金量明显不同于测试GC/ST-02中上下部分的金量。不过，上部的重量百分数几乎相同，在测试GC/ST-07中为58.7％，在测试GC/ST-02中为58.3％。类似地，下部的重量百分数几乎相同，在测试GC/ST-07中为41.3％，在测试GC/ST-02中为41.7％。另外，浆料界面所处液位非常接近，测试GC/ST-07中在1270毫升处，测试GC/ST-02中在1310毫升处。对金的沉降特性在这两次测试中的巨大差异尚没有好的解释，特别是在上下部的重量百分数和浆料界面所处液位的差异如此之小的情况下。

10000ppm硅化学剂量阶段II测试(测试ST/GC-05)的结果表明，细游离金优先沉降到量筒底部，但其程度不及阶段I测试ST/GC-02。考虑到重量和体积，量筒上下部的金量较接近，但大部分金位于量筒下部。上部80％的量筒中含有18.6％的金和21.4重量％的浆料，下部20％的量筒中含有81.4％的金和78.6重量％的浆料。浆料界面所处液位是320毫升，明显低于20000ppm硅化学试剂剂量测试中的690毫升。

15000ppm硅化学剂量阶段II测试(测试ST/GC-06)的结果表明，细游离金优先沉降到量筒底部，其程度不及阶段I测试ST/GC-02，但其程度高于阶段II测试(测试ST/GC-05)。考虑到重量和体积，量筒上下部的金量相差约10％。大部分金位于量筒下部。上部80％的量筒中仅含8.2％的金和17.9重量％的浆料，下部20％的量筒中含有91.8％的金和82.1重量％的浆料。浆料界面所处液位是340毫升，明显低于20000ppm硅化学试剂剂量测试中的液位，几乎与10000ppm硅化学试剂剂量测试中的液位相同。

25000ppm硅化学剂量阶段II测试(测试ST/GC-08)的结果表明，细游离金优先沉降到量筒底部，其程度不及阶段I测试ST/GC-02，但其程度高于阶段II测试(测试ST/GC-05)，几乎与阶段II测试(测试ST/GC-06)相同。考虑到重量和体积，量筒上下部的金量相差约15％。大部分金位于量筒下部。上部80％的量筒中仅含9.5％的金和24.5重量％的浆料，下部20％的量筒中含有90.5％的金和75.5重量％的浆料。浆料界面所处液位是520毫升，明显低于20000ppm硅化学试剂剂量测试中的690毫升，高于10000ppm硅化学试剂剂量测试中的320毫升和15000ppm硅化学试剂剂量测试中的340毫升。

30000ppm硅化学剂量阶段II测试(测试ST/GC-09)的结果表明，细游离金没有优先沉降到量筒底部，而是保持悬浮在浆料中，类似于阶段I测试(测试ST/GC-03)，但程度较小。考虑到重量和体积，量筒上下部的金量相差约10％。大部分金位于量筒上部。上部80％的量筒中含有64.6％的金和73.9重量％的浆料，下部20％的量筒中含有37.4％的金和26.1重量％的浆料。浆料界面所处液位是1600毫升，接近于阶段I中40000ppm的最高硅化学试剂剂量测试(测试ST/GC-03)中的1710毫升。

高(40000ppm)硅化学剂量阶段I测试(测试ST/GC-03)的结果表明，细游离金没有优先沉降到量筒底部，而是保持悬浮在浆料中。考虑到重量和体积，量筒上下部的金量大致相同。上部80％的量筒中含有67.4％的金和66.8重量％的浆料，下部20％的量筒中含有32.6％的金和33.2重量％的浆料。浆料界面所处液位是1710毫升，在所进行的所有测试中最高，接近于阶段II中30000ppm硅化学试剂剂量测试(测试ST/GC-08)中的1600毫升。

虽然重力尾料的三重火法试金分析具有良好的一致性，但计算得到的原矿品位与用硅化学试剂进行的所有测试中分析得到的原矿品位没有吻合得很好。计算原矿品位与分析原矿品位之间的吻合度差可能是因为金粉中存在杂质，并且是“游离”金的零散性所固有的。浆料界面所处液位与量筒上下部浆料黏度和固体重量百分数之差异的关系目前在冶金测试方案中难以理解，但随着测试的继续和更多数据的获得，可能会得到更好的理解。在20000ppm硅化学试剂剂量下进行的双重阶段II测试(测试ST/GC-07)中所报告的反常结果令人困惑。不过，测试数据表明了一种趋势，即对于这种制造的特定脉石材料，硅化学试剂在10000-25000ppm的剂量范围内是有效的。

虽然已经结合一些示例性实施方式描述了本发明，在不背离本发明的范围的前提下，本领域的技术人员可以对本发明所述的实施方式作出各种改进。本文所用的术语和描述仅仅通过说明的方式给出，不是为了构成限制。具体地，尽管已通过实施例描述了本发明，但各种组合物和方法都可用来实现本文所述的发明构思。尽管利用各种术语和一些实施方式描述和揭示了本发明，但本发明的范围不受、也不应认为受其限制，本文内容可能暗示的其它类似改进形式或实施方式得到特别保留，尤其是当它们落在本文所附权利要求书的范围内时。本领域的技术人员将认识到，上述及其它变化形式可能落在以下权利要求及其等同方案所限定的本发明的范围内。

Claims

1.一种从含金属的脉石材料中提取金属的方法，所述方法包括使所述含金属的脉石材料接触水性硅溶液。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脉石材料是黏土。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述金属是贵金属。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述金属是金。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水性硅溶液的浓度至少为0.5％。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水性硅溶液的浓度至少为1.0％。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水性硅溶液的浓度至少为2.0％。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水性硅溶液的浓度至少为3.0％。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水性硅溶液的浓度至少为10.0％。

10.一种从含金属的脉石材料中提取金属的方法，所述方法包括：

使所述含金属的脉石材料在容器中接触水性硅溶液；

搅拌容器中的所述脉石材料和水性硅溶液；

使所述脉石材料中包含的金属沉降到容器底部；以及

从容器底部回收所述金属。

11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述脉石材料是黏土。

12.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述金属是贵金属。

13.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述金属是金。

14.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述水性硅溶液的浓度至少为0.5％。

15.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述水性硅溶液的浓度至少为1.0％。

16.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述水性硅溶液的浓度至少为2.0％。

17.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述水性硅溶液的浓度至少为3.0％。

18.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述水性硅溶液的浓度至少为10.0％。