CN102536446A - 双列活塞式旋转发动机 - Google Patents

Abstract

双列活塞式旋转发动机属于动力机械领域。由主轴(1)、两个对称相向的椭圆轨道槽盘体(2)、两个对称的排气双层套筒(3)、双T形滚动连杆(4)、双向圆筒形转缸体(5)、变向齿轮(6)、齿轮轴(7)、曲柄连杆活塞式单缸发动机机头(8)、活塞(9)、活塞杆齿条(10)、圆筒形机壳(11)等组成；在机头托盘(12)的两个侧面上分别以中心对称安装2个或4个或多个偶数机头(8)构成双列活塞式旋转发动机机头总成；两个滚动连杆轴承(18)插入两个对称相向的椭圆轨道槽(19)中；两个活塞杆齿条(9)和两根竖杆齿条(20)分别与两个变向齿轮相啮合。结构简单紧凑、高效节能减排、寿命长、运转平稳、振动小、噪音低，既可制成汽油机，也可制成柴油机，适用多种燃料。

Description

双列活塞式旋转发动机

技术领域：属于动力机械领域。

背景技术：

当今世界广泛大量使用的内燃发动机，其技术要点就是必备一个变容机构，能产生足够的压缩比完成热功循环，对外输出扭矩做功。关键核心技术是在基元容积内活塞与气缸壁之间的密封问题，以及动力性、经济性和排放性等技术性能指标问题。一百多年来，一直占据发动机领域统治地位的曲柄连杆活塞式内燃发动机已经非常成熟，近年来发动机又进入了“电子时代”，其发展进步几乎到了“尽善尽美”的程度，但是由于曲柄连杆活塞式这种机构却带来了以下难以克服的结构性弊病：(一)是结构复杂、笨重、零部件加工精度要求高；(二)是产生往复惯性冲击振动大和曲轴轴系的扭转振动大、噪音大，对机体危害大，影响使用寿命；(三)是热效率低，汽油机是25％-30％，柴油机达到30％-40％，增压的柴油机最高也只有40％-50％，也就是说只有25％-50％的热量变成了有用功，而50％-75％的热量以各种形式损失掉了，其中损失最大的是废气带走的热量，它占总热量的比例竟高达25％-50％，十分惊人，造成如此大量热能被带走的主要原因是曲柄连杆活塞式这种机构本身的消化吸收能力差造成的，主要表现在将活塞的直线运动转化成曲轴的旋转运动的过程中，其转化效率远远低于50％，而50％以上的热量转化不了，无奈之下不得不变成废气被排出带走；(四)动力性差，输出扭矩较小。其主要原因是：曲柄连杆在将活塞接受的燃烧膨胀压力转化成曲轴的旋转动力时，有50％以上的膨胀压力不能转化成曲轴的旋转动力，所以旋转动力较小，其次是为了减少惯性振动，曲柄回转半径要尽可能设计短一些，这样较小的旋转动力乘以较小的旋转力臂，就只能得出较小的乘积，这个较小的乘积就是输出的扭矩；(五)曲轴加工技术条件要求高，加工难度大，加工成本高。特别是大功率或超大功率多缸的内燃发动机，为了平衡惯性力，除了增加平衡质量外，还要将气缸的排列设计成V型、星型、X型、王字型等多种型式，这样功率越大，气缸数越多，机型结构就越复杂，曲柄数越多，曲轴就越长，曲柄排列也越复杂，其加工难度就越大，难度之大使其成为内燃机制造业的瓶颈技术难关。

以上所述的这些弊病，都是曲柄连杆活塞式发动机自身结构造成的，长期难以克服，这些都是世人皆知的老问题，因此全世界许多科研机构、大专院校、军事装备机构、成千上万的专家学者都想突破传统发动机的结构，但是，一百多年一直未能成功。

逐渐成熟起来的“汪克尔”三角活塞旋转式发动机，相对传统的曲柄连杆活塞式发动机而言，是省去了曲轴连杆笨重的传动机构，也省去了复杂的配气机构等，做到了结构简单、重量轻、革掉了传统曲柄连杆活塞机产生的两种振动，将燃烧膨胀力直接转化为主轴的旋转动力，因此它运转比较平稳，振动小、噪音低，这些性能特点是比传统的曲柄连杆活塞机有很大进步。但是它却一直不能取代传统的曲柄连杆活塞机，这是由于它自身结构带来的严重缺陷造成的。首先是它加工技术要求高，制造成本高。其次是油耗大，热效率低，动力性差，第三是密封性差，压比小，燃烧不充分，排放性能差，污染严重。第四是，只适宜轻型小功率赛车、摩托车等高速场合，慢速、怠速时，气室之间密封性下降，漏气窜烟严重；第五是只能做压比小的汽油机，不能做压燃式的柴油机。当前，全世界对发动机的排放性能要求越来越来严，加上石油危机一浪接一浪，油价居高不下，也就从根本上限制了它的发展。

发明内容：

针对上述现行发动机的弊病、缺陷和不足，我研究出一种结构简单、运转平稳、高效节能的新机型——“双列活塞式旋转发动机”进行更新换代，此目的是通过以下方式来实现的：“双列活塞式旋转发动机”由主轴、左右两个对称相向的椭圆轨道槽盘体、左右两个对称的排气双层套筒、双T形滚动连杆、双向圆筒形转缸体、变向齿轮、变向齿轮轴，传统曲柄连杆活塞式单缸发动机机头、活塞、活塞杆齿条、圆筒形机壳等组成；主轴从左向右依次穿过左椭圆轨道槽盘体的圆心，左排气双层套筒筒底圆心，双向圆筒形转缸体中间机头托盘的圆心，右排气双层套筒筒底圆心，右椭圆轨道槽盘体的圆心，实现5心同轴；主轴依次与左右两个对称相向的椭圆轨道槽盘体用两个主轴轴承定心联接，与左右两个对称的排气双层套筒用两对平键对称固定联接，与双向圆筒形转缸体的中间机头托盘用花键固定联接；圆筒形机壳套装在左右两个对称的排气双层套筒和双向圆筒形转缸体的外面，其两端分别固定在左右两个对称相向的椭圆轨道槽盘体的内侧端面上；左右两个对称相向的椭圆轨道槽盘体的底部固定在机底座上，机底座为发动机的支撑固定构件。

所述双T形滚动连杆由一根横杆和两根竖杆组成，两根竖杆相互平行垂直地焊接在横杆上，三杆在同一个平面上，横杆两端分别各安装一个连杆轴承，并分别插入两个对称相向的椭圆轨道槽中；两根竖杆分别穿过机头托盘两侧双向圆筒形转缸体的筒壁与两根竖杆齿条联接，竖杆中心线和竖杆齿条中心线保持在一条直线上，并能通过托盘的圆心；竖杆齿条的背面与定位滚针排紧靠，滚针排由排架垂直固定在机头托盘的侧面上；竖杆齿条和活塞杆齿条同时都与变向齿轮啮合，竖杆齿条和活塞杆齿条在空中上下交叉互不干扰，变向齿轮由变向齿轮轴垂直固定在机头托架的侧面上；机头托架两个侧面上同时安装的竖杆齿条，齿条定位滚针排、排架、变向齿轮彼此一一对应背靠背。

所述主轴的前端设可燃混合气中心通孔，在机头托盘两侧对应机头所在方位，分别钻两个主轴径向通孔，这两个径向通孔都与中心通孔相通，供油气歧管一端与径向通孔联接，另一端与机头上的进气簧片阀联接。

在所述主轴的前端安装一个内旋转密封管接头，在管接头内安装一个单点电子连续喷油器和一个供气涡旋喷气头，喷油器和喷气头分别与油缸、油泵、气缸、气泵相连通，并由电控单元ECU控制。

在所述左右两个对称相向的椭圆轨道槽盘体的内侧端面上靠近轨道槽内壁处各开一个排气锥体环形腔室，腔室开口处内外端面上分别都开设三道同心矩形圆环槽，在圆环槽内都安装一个X型橡胶密封圈；在左右两个对称的排气套筒的筒口附近的内外筒壁上，各设一个垂直内外壁的密封圆环形盖板，在左右两个对称的排气双层套筒的内外层筒壁间设轴向排气叶片；左右两个对称的排气双层套筒的筒口部分别插入左右两个对称相向的排气锥体环形腔室的开口内，并与之滑动接触，同时密封圆环形盖板压在X形橡胶密封圈上并滑动接触；在左右两个对称相向的排气锥体环形腔室的侧下部各开一个外排气孔，接外排气消音管。

在所述机头的缸盖上分别安装进气簧片阀、火花塞、排气旋转阀；排气歧管一端与排气旋转阀联接，另一端与排气双层套筒联接。

在所述双向圆筒形转缸体中间机头托盘的两个侧面上，分别以中心对称固定安装2个或4个或多个偶数传统曲柄连杆活塞式单缸发动机机头，其中心线处在机头托盘的切线方向上，机头机尾按顺时针方向依次排列；机头托盘两个侧面上安装的机头彼此一一对应，背靠背构成双列多缸活塞式旋转发动机机头总成；每个机头对应配套一个活塞、一个活塞杆齿条、一个活塞杆齿条定位滚针排、一个排架、一个变向齿轮，一个变向齿轮轴，一个竖杆齿条，一个竖杆齿条定位滚针排，一个竖杆齿条定位滚针排架，一根供油气歧管，一个进气簧片阀，一个火花塞，一个排气旋转阀，一根排气歧管，半个双T形滚动连杆，一个连杆轴承，多个连杆轴承同一侧的共用一个椭圆轨道槽，多个排气歧管，同一侧的共用一个排气双层套筒。

在所述圆筒形机壳内装冷却润滑油，在其外圆柱面上设风冷冷却结构，在其两个侧面分别设一个进油阀，一个排油阀，两阀与油缸油泵相连，并受电控单元ECU控制。

本机型与现行传统发动机相比有以下明显优点：

(一)在整体结构上有创新和突破，对现行发动机的心脏进行了脱胎换骨的更新改造，不仅突破了曲柄连杆活塞式发动机的结构，更突破了“汪克尔”的三角活塞旋转式发动机的结构，自主创新出一个新机型。因此现行发动机自身结构造成的一切弊病都得到了有效缓解或根治。首先是本机型的转缸体结构和中心对称设计及双列对称设计，便于实现发动机自身的动静平衡，其回转中心就是其自身的几何中心和质量中心，不存在偏心问题，本机型四冲程界限既分明又过渡圆滑平稳，所以极易消除机械振动，也就根治了曲柄连杆活塞式发动机高速往复惯性撞击振动和曲轴轴系的扭转振动这两个大祸害；本机型的转缸体的质量相对较大，其转动惯量足可起到飞轮的作用，故可省掉笨重的专职飞轮；又本机型结构简单，既去掉了笨重的曲柄连杆机构，又去掉了复杂的配气机构，零部件的大量减少，重量大量减轻，加之零部件简单适宜大批量生产，这样对大幅度降低制造成本、减少故障、增加工作可靠性、维修方便性都将带来极大的好处，本机型的零部件数量、重量、加工成本都均为同功率曲柄连杆活塞式四冲程发动机的40％-50％。

(二)在发动机主要技术性能指标热效率、动力性、经济性和排放性诸方面都有较大的提升和改善，特别是突破了曲柄连杆活塞式发动机热效率一直低于50％的限值，本机型的传动机构只承担变容工作完成热功循环任务，不再承担力的传递转换任务，本机型转缸体结构，机头安装在转缸体机头托盘的切线方向上，除了少量热传递散热损失外，能将燃烧膨胀力几乎全部都直接转化成主轴的旋转动力，省却了曲柄连杆中间转换环节，依理推断本机型的热效率比曲柄连杆活塞式发动机要提高50％以上，由此推断本机型比曲柄连杆活塞式发动机节能效果也应在50％以上，这是顺理成章的；节能也就是降低了油耗，发动机在降低油耗的同时也就实现了低排放；本机型与基元容积相同的曲柄连杆活塞式发动机相比，其动力性和输出扭矩都应能提高一倍以上也在情理之中。若与德国天才发明家汪克尔博士的三角活塞旋转式发动机相比，其节能效果会更好，动力性，经济性，排放性都会有更大的提高和改善。

(三)本机型主轴旋转一圈就能完成四冲程热功循环一次，比曲柄连杆活塞式四冲程发动机，曲轴需转两圈才能完成四冲程热功循环一次，其工作效率整整提高一倍，高效名符其实。

(四)本机型①是转缸体结构，工作运转过程中不存在高速往复惯性冲击振动和曲轴轴系产生的扭转振动及其产生的噪音；②活塞不受侧向推力作用，故活塞环与气缸壁的接触不会出现偏重，周围受力均匀；③工作效率高出一倍；④燃烧膨胀力直接转化为主轴的旋转动力且高出一倍；⑤本机型用进气簧片阀，排气旋转阀取代曲柄连杆活塞式四冲程发动机菌状气门，不仅解决了菌状气门惯性阻碍气流的问题，及高速时气阀的密封问题，而且解决了菌状排气门容易过热，并避免菌状气门的回火现象及由此带来的密封、润滑、机油消耗等一系列的问题，综合以上诸项有利条件，使提高发动机转速的限值得以突破，依理推断本机型在理论上的安全极限转速应比曲柄连杆活塞式四冲程发动机提高一倍是合情合理的，完全可能的，转速提高对提高单机功率十分有利，对交通运输、军事装备的提速都极为有利。

(五)本机型体积和重量都为同功率曲柄连杆活塞式四冲程发动机的40％-50％，特别是本机型的主轴为普通圆柱形，其加工制造远比曲轴容易多了，从而从根本上解决了多缸四冲程内燃机曲轴加工的“瓶颈”技术难题，单从比重和曲轴加工这两个条件看，本机型可以突破现行曲轴连杆活塞式内燃机单机最大功率48000PS的极限。

(六)本机型的噪音的综合指数低微，对环保有利。(1)由于振动轻微，所以由振动源发出的噪音相应也就低微；(2)本机型进排气多缸共用一个进排气总管，而且工作频率高出一倍，所以进排气气流在管内流动，压力和流速比较均匀平稳，可以有效阻止进排气过程中气流脉动的产生，从而也就消除或明显减轻进排气噪音的产生。

(七)应用范围广，既可制成汽油机，也可制成柴油机，可以适用多种燃料。

附图说明：

图1是本机型的整体结构示意图；

图2是本机型传统曲柄连杆活塞式单缸发动机机头(8)在双向圆筒形转缸体(5)的中间机头托盘(12)两个侧面上的布局方位示意图；

图3是左右两个对称相向的椭圆轨道槽盘体(2)的结构示意图；

图4是左右两个对称的排气双层套筒(3)的结构示意图；

图5是双T形滚动连杆3的结构示意图；

图6是双向圆筒形转缸体5的结构示意图。

图中主轴(1)，左右两个对称相向的椭圆轨道槽盘体(2)，左右两个对称的排气双层套筒(3)，双T形滚动连杆(4)，双向圆筒形转缸体(5)，变向齿轮(6)，变向齿轮轴(7)，传统曲柄连杆活塞式单缸发动机机头(8)，活塞(9)，活塞杆齿条(10)，圆筒形机壳(11)，双向圆筒形转缸体(5)的中间机头托盘(12)，主轴轴承(13)，双平键(14)，花键(15)，双T形滚动连杆(4)的横杆(16)，双T形滚动连杆(4)的竖杆(17)，连杆轴承(18)，椭圆轨道槽(19)，竖杆齿条(20)，竖杆齿条定位滚针排(21)，竖杆齿条定位滚针排排架(22)，主轴可燃混合气中心通孔(23)，主轴径向通孔(24)，供油气歧管(25)，进气簧片阀(26)，内旋转密封管接头(27)，单点电子连续喷油器(28)，供气涡旋喷气头(29)，排气锥体环形腔室(30)，矩形密封圆环槽(31)，X形橡胶密封圈(32)，密封圆环形盖板(33)，轴向排气叶片(34)，外排气孔(35)，外排气消音管(36)，火花塞(37)，排气旋转阀(38)，排气歧管(39)，活塞杆齿条定位滚针排(40)，活塞杆齿条定位滚针排排架(41)，进油阀(42)，排油阀(43)。

具体实施方式：

由于本机型是双列对称结构，曲柄连杆活塞式单缸发动机机头(8)以及与其对应配套的各零部件在机头托盘(12)两个侧面固定安装都是彼此一一对应，背靠背的，双T形滚动连杆(3)的两根相互平行的竖杆(17)分别同时与两侧的传动部件联接，两根竖杆(17)在双T形滚动连杆(3)的带动下，其运动是同步的，方向也是完全一致的。为了叙述方便，简单明了，下面只对托盘(12)一个侧面单列机头运动做功过程进行描述，以下结合附图说明和具体实施方式对本机型作进一步详细描述：设计椭圆轨道槽(长轴-短轴)÷2＝活塞行程S；设椭圆轨道槽长轴处在上下垂直位置，下顶点为0°，按顺时针方向旋转作业，从主轴(1)的输出端向前看：当起动机带动主轴(1)顺时针方向旋转时，双向圆筒形转缸体(5)一起同步转动，转缸体(5)带动双T形滚动连杆(4)转动，就带动滚动连杆轴承(18)依次通过椭圆轨道槽长短轴的方位，受椭圆轨道槽内壁推力，外壁拉力的交替作用，轴承(18)在与转缸体一起同步旋转的同时，还要作向心的往复直线运动，也就带动竖杆齿条(20)同时也作向心的往复直线运动，就带动变向齿轮(6)作正反转转动，就带动活塞杆齿条(10)作机头中心线方向往复直线运动，就带动活塞(9)在气缸内作往复直线运动，主轴(1)转一圈带动双T形滚动连杆(3)作两次向心往复运动，也就带动活塞(9)在气缸中作两次往复直线运动，从而完成一次四冲程热功循环做功一次。具体工作过程，细述如下：当起动机带动主轴(1)旋转时，连杆轴承(18)从椭圆轨道槽(19)长轴下顶点0°开始受椭圆轨道槽(19)外壁拉力作用向椭圆轨道槽(19)的短轴顶点方位滚动滑移，带动竖杆齿条(20)作向心直线运动，带动变向齿轮(6)作逆时针方向转动，带动活塞杆齿条(10)向机头尾部运动，同时就把活塞(9)拉向气缸尾部，气缸中出现直空度，进气簧片阀(26)自动打开，进气冲程开始，油气混合体迅速挤进气缸，当轴承(18)经过90°椭圆轨道槽短轴顶点时，活塞(9)被活塞杆齿条(10)拉到气缸最远点，进气簧片阀(26)关闭进气冲程工作完成；从90°-180°，轴承(18)受椭圆轨道槽(19)内壁推力作用，向椭圆轨道槽(19)的长轴上顶点滚动滑移，带动竖杆齿条(20)作离心直线运动，带动变向齿轮(6)作顺时针方向转动，带动活塞杆齿条(10)向机头顶部运动，将活塞(9)推向机头气缸的顶部，对缸内气体进行压缩，当轴承(18)到达180°椭圆轨道槽(19)的长轴上顶点时，活塞(9)被推到气缸的顶部，压缩冲程工作完成，从180°-270°在连杆轴承(18)滚动到点火提前角的方位时，火花塞(37)准时点火，油气混合体燃烧膨胀做功推动双向圆筒形转缸体(5)顺时针方向旋转，带动主轴(1)一起顺时针方向旋转，对外输出扭矩旋转动力，双T形滚动连杆轴承(18)受椭圆轨道槽(19)外壁拉力作用向椭圆轨道槽(19)的短轴顶点方位滚动滑移，带动竖杆齿条(20)作向心直线运动，带动变向齿轮(6)作逆时针方向转动，带动活塞杆齿条(10)向机尾方向运动，当轴承(18)滚动到270°椭圆轨道槽(19)的短轴顶点时，活塞(9)被活塞杆齿条(10)拉到气缸尾部最远点，膨胀做功冲程工作完成。从270°-360°排气旋转阀(38)打开，双T形滚动连杆轴承(18)受椭圆轨道槽(19)内壁的推力作用，从椭圆轨道槽(19)的短轴顶点向长轴下顶点方位滚动滑移，带动竖杆齿条(20)作离心直线运动，带动变向齿轮(6)作顺时针方向转动，带动活塞杆齿条(10)向机头顶部方向运动，将活塞(9)推向气缸顶部，当轴承(18)滚动到360°椭圆轨道槽(19)的长轴下顶点时，活塞(9)被活塞杆齿条(10)推回到气缸的上顶点，排气冲程工作完成，排气旋转阀(38)关闭，完成一个热功循环，做功一次，发动机点火发动以后依靠自身储存的转动惯量，完全有能力完成四步冲程热功循环，不再需要外力，起动机脱离，停止工作，发动机开始新一轮循环，周而复始。

Claims (8)

1.双列活塞式旋转发动机由：主轴(1)、左右两个对称相向的椭圆轨道槽盘体(2)、左右两个对称的排气双层套筒(3)、双T形滚动连杆(4)、双向圆筒形转缸体(5)、变向齿轮(6)、变向齿轮轴(7)、传统曲柄连杆活塞式单缸发动机机头(8)、活塞(9)、活塞杆齿条(10)、圆筒形机壳(11)等组成；主轴(1)从左向右依次穿过左椭圆轨道槽盘体(2)的圆心，左排气双层套筒(3)的筒底圆心，双向圆筒形转缸体(5)的中间机头托盘(12)的圆心、右排气双层套筒(3)的筒底圆心，右椭圆轨道槽盘体(2)的圆心，实现5心同轴；主轴(1)依次与左右两个对称相向的椭圆轨道槽盘体(2)用两个主轴轴承(13)定心联接，与左右两个对称的排气双层套筒(3)用两对平键(14)对称固定联接，与双向圆筒形转缸体(5)的中间机头托盘(12)用花键(15)固定联接；圆筒形机壳(11)套装在左右两个对称的排气双层套筒(3)和双向圆筒形转缸体(5)的外面，其两端分别固定在左右两个对称相向的椭圆轨道槽盘体(2)的内侧端面上；两个盘体(2)的底部固定在机底座上，机底座为发动机的支撑固定构件。

2.根据权利要求1所述的双列活塞式旋转发动机其特征是：双T形滚动连杆(3)由横杆(16)和两根竖杆(17)组成；两根竖杆(17)相互平行垂直地焊接在横杆(16)上，三杆处在同一平面上；横杆(16)的两端分别各自安装一个连杆轴承(18)，分别插入两个对称相向的椭圆轨道槽(19)中；两根竖杆(17)分别穿过托盘(12)两侧双向圆筒形转缸体(5)的筒壁，与两根竖杆齿条(20)联接，竖杆(17)的中心线与竖杆齿条的中心线保持在一条直线上并能通过机头托盘(12)的圆心，竖杆齿条(20)背面与定位滚针排(21)紧靠，滚针排(21)由排架(22)垂直固定在机头托盘(12)的侧面上；竖杆齿条(20)和活塞杆齿条(10)同时都与变向齿轮(6)相啮合，竖杆齿条(20)和活塞杆齿条(10)在空中上下交叉互不干扰；变向齿轮(6)由变向齿轮轴(7)垂直固定在机头托盘(12)的侧面上；机头托盘(12)两个侧面上同时安装的竖杆齿条(20)定位滚针排(21)，排架(22)变向齿轮(6)彼此一一对应背靠背。

3.根据权利要求1所述的双列活塞式旋转发动机其特征是：在主轴(1)的前端设可燃混合气中心通孔(23)，在机头托盘(12)两侧对应机头(8)所在方位分别钻两个径向通孔(24)与中心通孔(23)相通，供油气歧管(25)一端与径向通孔(24)联接，另一端与机头(8)上的进气簧片阀(26)联接。

4.根据权利要求1所述的双列活塞式旋转发动机其特征是：在主轴(1)的前端安装一个内旋转密封管接头(27)，管接头(27)内安装一个单点电子连续喷油器(28)，一个供气涡旋喷气头(29)，(28)(29)分别与油缸、油泵、气缸、气泵相连通，并由电控单元ECU控制。

5.根据权利要求1所述的双列活塞式旋转发动机其特征是：在左右两个对称相向的椭圆轨道槽盘体(2)的内侧端面上靠近轨道槽内壁处各开一个排气锥体环形腔室(30)，腔室(30)开口处内外端面上分别都开设三道同心矩形圆环槽(31)，圆环槽(31)内安装X形橡胶密封圈(32)；在左右两个对称的排气双层套筒(3)的筒口附近的内外筒壁上设垂直内外壁的密封圆环形盖板(33)；在左右两个对称的排气双层套筒(3)的内外壁之间设轴向排气叶片(34)，左右两个对称的排气双层套筒(3)的筒口部分别插入左右两个对称相向的排气锥体环形腔室(30)的开口内，并与之滑动接触，密封圆环形盖板(33)压在X形橡胶密封圈(32)上面并滑动接触；在左右两个对称相向的排气锥体环形腔室(30)的侧下部开外排气孔(35)，接外排气消音管(36)。

6.根据权利要求1所述的双列活塞式旋转发动机其特征是：在机头(8)的缸盖上分别安装进气簧片阀(26)、火花塞(37)、排气旋转阀(38)、排气歧管(39)一端与排气旋转阀(38)联接，另一端与排气双层套筒(3)联接。

7.根据权利要求1所述的双列活塞式旋转发动机其特征是：在双向圆筒形转缸体(5)的中间机头托盘(12)的两个侧面上，分别以中心对称固定安装2个或4个或多个偶数传统曲柄连杆活塞式单缸发动机机头(8)，其中心线处在托盘(12)的切线方向上，机头(8)的头尾按顺时针方向依次排列；托盘(12)两个侧面上安装的机头(8)彼此一一对应，背靠背构成双列多缸旋转发动机机头总成；每个机头(8)对应配套一个活塞(9)、一个活塞杆齿条(10)、一个活塞杆齿条定位滚针排(40)、一个排架(41)、一个变向齿轮(6)、一个变向齿轮轴(7)、一个竖杆齿条(20)、一个竖杆齿条定位滚针排(21)、一个竖杆齿条滚针排排架(22)，一根供油气歧管(25)，一个进气簧片阀(26)，一个火花塞(37)，一个排气旋转阀(38)、一根排气歧管(39)、半个双T形滚动连杆(3)、一个连杆轴承(18)、多个连杆轴承(18)同一侧的共用一个椭圆轨道槽(19)，多个排气歧管(39)同一侧的共用一个排气双层套筒(3)。

8.根据权利要求1所述的双列活塞式旋转发动机其特征是：圆筒形机壳(11)内装冷却润滑油，在其外圆柱面上设风冷冷却结构，在其两个侧面分别设一个进油阀(42)，一个排油阀(43)，两阀与油缸油泵相连，并受电控单元ECU控制。

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