CN102443671B - 一种控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法,转炉内装入总量控制在出钢后钢包自由空间高度≥400mm,根据转炉吹炼终点[C]含量不同,相应准备铝质脱氧剂,转炉出钢1/3时开始依次向钢包内加入首批铝质脱氧剂、增碳剂,同时按流量30~50Nm3/h开始吹氩,在钢包净空600~800mm时,再按0.6~0.8kg/吨钢加入量将铝质脱氧剂加入钢包内,出钢结束前1min停止钢包底吹氩。本发明有效解决了转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的问题,使炉渣面上涨的比率由30%降低到1%,从而可杜绝钢包溢渣现象,提高钢包吊运速度,避免钢水的喷溅伤人事故,减少转炉内剩钢现象。
Description
技术领域
本发明属于炼钢工艺控制领域,特别涉及一种转炉出钢碳在0.05%以下,出钢过程再将钢水碳含量提高至0.05%及以上时,防止出钢后钢包内炉渣面上涨的方法。
背景技术
由于大型转炉自动化水平高,因此均配备富强系统辅助冶炼过程控制,一般转炉冶炼终点碳含量(重量百分比,下同)控制在0.03~0.05%之间,转炉终点炉渣与钢水氧化性强。在生产规格碳在0.12%以上的弱脱氧钢种时,转炉要补加一定量的增碳剂。由于转炉出钢采用弱脱氧工艺,钢包内钢水氧化性强,同时出钢过程带入钢包内一定量的炉渣,在向钢包内加入增碳剂时发生碳氧反应,通过钢包内炉渣层时排出受阻,造成炉渣面上涨的现象。炉渣面上涨后,炉渣会溢出钢包沿,不仅影响钢包的吊运,而且在钢包吊运过程中钢包内的炉渣容易喷溅,造成伤害事故。同时,一旦炉渣面上涨,会影响到炉长对钢包内自由空间高度的准确判断,极易造成转炉内剩钢现象。
发明内容
本发明旨在提供一种可有效防止钢包内炉渣面上涨,从而避免钢水溢出和喷溅,确保吊运安全,减少剩钢现象的控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法。
为达此目的,本发明采取了如下技术解决方案:
一种控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法,其特征在于,具体方法为:
1、转炉内装入的铁水、废钢及合金的总量控制在出钢结束后钢包的自由空间高度不小于400mm;
2、根据转炉吹炼终点碳第一批铝质脱氧剂的加入数量,转炉吹炼终点[C]<0.03%时,铝质脱氧剂按每吨钢1.8~2.2kg准备;当转炉吹炼终点0.03%≤[C]<0.04%时,铝质脱氧剂按每吨钢1.6~2.0kg准备;当转炉吹炼终点[C]≥0.04%时,铝质脱氧剂按每吨钢1.4~1.55kg准备;
3、转炉出钢前,将准备好的第一批铝质脱氧剂装入料仓内;
4、转炉出钢1/3时开始向钢包内加入第一批铝质脱氧剂,同时开始吹氩,氩气流量控制在30~50Nm3/h;
5、第一批铝质脱氧剂加入后,准备第二批铝质脱氧剂,在钢包自由空间高度达到600~800mm时,按每吨钢0.6~0.8kg的加入量加入钢包内;
6、出钢结束前1min停止钢包底吹氩。
本发明的积极效果为:
由于采取了上述控制转炉装入量和出钢过程分段脱氧等一系列措施,有效解决了转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的问题,使炉渣面上涨的的比率由30%降低到1%,从而有效控制了钢包溢渣现象,提高了钢包吊运速度,避免了钢水的喷溅伤人事故。同时,为炉长准确判断钢包自由空间高度创造了条件,极大减少了转炉内剩钢现象,有利于降低生产成本。
具体实施方式
下面以260吨顶底复吹转炉为例,对本发明作进一步说明。
实施例1:
1、控制转炉总装入量。将转炉内装入的铁水、废钢及合金的总量控制在出钢结束后钢包的自由空间高度在450mm。
2、根据转炉吹炼终点碳含量,确定第一批铝质脱氧剂的加入数量:当转炉吹炼终点[C]<0.03%时,准备450kg铝质脱氧剂;
当转炉吹炼终点0.03%≤[C]<0.04%时,准备420kg铝质脱氧剂;
当转炉吹炼终点[C]≥0.04%时,准备好400kg铝质脱氧剂。
3、转炉出钢前,将准备好的第一批铝质脱氧剂装入料仓内。
4、当转炉出钢1/3时,开始向钢包内加入第一批铝质脱氧剂,同时开始吹氩,氩气流量控制在50Nm3/h。
5、第一批铝质脱氧剂加入后,再准备第二批铝质脱氧剂,在钢包自由空间高度达到780mm时,再向钢包内加入200kg铝质脱氧剂。
6、出钢结束前1min停止钢包底吹氩。
实施例2:
1、控制转炉总装入量。将转炉内装入的铁水、废钢及合金的总量控制在出钢结束后钢包的自由空间高度在410mm。
2、根据转炉吹炼终点碳第一批铝质脱氧剂的加入数量,当转炉吹炼终点[C]<0.03%时,准备好470kg铝质脱氧剂;
当转炉吹炼终点0.03%≤[C]<0.04%时,准备好520kg铝质脱氧剂;
当转炉吹炼终点[C]≥0.04%时,准备好365kg铝质脱氧剂。
3、转炉出钢前,将准备好的第一批铝质脱氧剂装入料仓内。
4、当转炉出钢1/3时,开始向钢包内加入第一批铝质脱氧剂,同时开始吹氩,氩气流量控制在35Nm3/h。
5、第一批铝质脱氧剂加入后,再准备第二批铝质脱氧剂,在钢包净空达到65mm时,再向钢包内加入160kg铝质脱氧剂。
6、出钢结束前1min停止钢包底吹氩。
Claims (1)
1.一种控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法,其特征在于,具体方法为:
(1)、转炉内装入的铁水、废钢及合金的总量控制在出钢结束后钢包的自由空间高度不小于400mm;
(2)、根据转炉吹炼终点碳含量,确定第一批铝质脱氧剂的加入数量:转炉吹炼终点[C]<0.03%时,铝质脱氧剂按每吨钢1.8~2.2kg准备;当转炉吹炼终点0.03%≤[C]<0.04%时,铝质脱氧剂按每吨钢1.6~2.0kg准备;当转炉吹炼终点[C]≥0.04%时,铝质脱氧剂按每吨钢1.4~1.55kg准备;
(3)、转炉出钢前,将准备好第一批铝质脱氧剂装入料仓内;
(4)、转炉出钢1/3时开始向钢包内加入第一批铝质脱氧剂,同时开始吹氩,氩气流量控制在30~50Nm3/h;
(5)、第一批铝质脱氧剂加入后,准备第二批铝质脱氧剂,在钢包自由空间高度达到600~800mm时,按每吨钢0.6~0.8kg的加入量加入钢包内;
(6)、出钢结束前1min停止钢包底吹氩。
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