CN102416557A - 环铸锻件一体化生产的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种环铸锻件一体化生产的工艺，它包括以下步骤：原料→铸环坯→热/加热→碾压→成品。本发明实行了一体化生产流程，省去了原工艺用钢锭锯成冷锭坯，两次冷坯加热锻坯的过程，减少了工序，节约了能源，降低成本，提高产量，增加效益。
Description
技术领域
本发明涉及环件锻坯的加工工艺，主要是一种环铸锻件一体化生产的工艺。
背景技术
环件锻坯原是用冷型钢锭坯，将其送高温加热炉升温焙烧至1200℃，再进行两次冲压成型环件坯，最后进行切削加工成环件，其工艺流程是：原料→铸锭→落料→冷/加热→锻压→冷/加热→碾压→成品，工序步骤多，能源消耗多，投入生产成本也高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种环铸锻件一体化生产的工艺，其实行了一体化生产流程，省去了原工艺用钢锭锯成冷锭坯，两次冷坯加热锻坯的过程，减少了工序，节约了能源，降低成本，提高产量，增加效益。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种环铸锻件一体化生产的工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将铸造环铸锻件的模具的底板、本体、上盖分别依次进行组装，并固定在立式离心机的法兰盘上；
（2）打开控制柜，进行设备、模具试运转；
（3）将模具预热到50~150℃左右进行喷涂，喷涂方法是用压缩空气的负压，将涂料雾化后均匀地喷洒在模具的内腔壁上，涂料采用锆英粉为骨料，钠基膨润土作悬浮剂加水配制而成，耐火度＞1800℃；
（4）钢水经炼扒渣、造渣、精炼，出钢后吹氩气，脱气、净化钢水；
（5）采用底注式钢包浇注，出钢温度控制在1650~1680℃，浇注温度控制在1540~1560℃；开浇时立式离心机转速为650~700转/分钟，根据钢水注入质量和时间调整转速，
（6）浇注后30~40分钟停机；
（7）打开模具上盖板，起模，起模温度控制在800~900℃，将红热的环形铸件送入加热炉中进行加温；
（8）环形铸件加温到1180~1200℃时，取出进行碾压成环形坯；
（9）将碾压的环形坯转入加工车间进行切削加工成环形件成品。
本发明工艺流程：原料→铸环坯→热/加热→碾压→成品。
本发明中新工艺比原工艺减少了3道工序，设备投入降低（2000t油压机1台配6台锯床/套）50％以上，操作工降底60％以上，能源节约60％以上，切削坯料钢刨花可返炉再炼钢浇注环件铸坯。
本发明的优点是：
本发明实行了一体化生产流程，省去了原工艺用钢锭锯成冷锭坯，两次冷坯加热锻坯的过程，减少了工序，节约了能源，降低成本，提高产量，增加效益。
具体实施方式
一种环铸锻件一体化生产的工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将铸造环铸锻件的模具的底板、本体、上盖分别依次进行组装，并固定在立式离心机的法兰盘上；
（2）打开控制柜，进行设备、模具试运转；
（3）将模具预热到50~150℃左右进行喷涂，喷涂方法是用压缩空气的负压，将涂料雾化后均匀地喷洒在模具的内腔壁上，涂料采用锆英粉为骨料，钠基膨润土作悬浮剂加水配制而成，耐火度＞1800℃；
（4）钢水经炼扒渣、造渣、精炼，出钢后吹氩气，脱气、净化钢水；
（5）采用底注式钢包浇注，出钢温度控制在1650~1680℃，浇注温度控制在1540~1560℃；开浇时立式离心机转速为650~700转/分钟，根据钢水注入质量和时间调整转速，
（6）浇注后30~40分钟停机；
（7）打开模具上盖板，起模，起模温度控制在800~900℃，将红热的环形铸件送入加热炉中进行加温；
（8）环形铸件加温到1180~1200℃时，取出进行碾压成环形坯；
（9）将碾压的环形坯转入加工车间进行切削加工成环形件成品。
Claims (1)
1.一种环铸锻件一体化生产的工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将铸造环铸锻件的模具的底板、本体、上盖分别依次进行组装，并固定在立式离心机的法兰盘上；
（2）打开控制柜，进行设备、模具试运转；
（3）将模具预热到50~150℃左右进行喷涂，喷涂方法是用压缩空气的负压，将涂料雾化后均匀地喷洒在模具的内腔壁上，涂料采用锆英粉为骨料，钠基膨润土作悬浮剂加水配制而成，耐火度＞1800℃；
（4）钢水经炼扒渣、造渣、精炼，出钢后吹氩气，脱气、净化钢水；
（5）采用底注式钢包浇注，出钢温度控制在1650~1680℃，浇注温度控制在1540~1560℃；开浇时立式离心机转速为650~700转/分钟，根据钢水注入质量和时间调整转速；
（6）浇注后30~40分钟停机；
（7）打开模具上盖板，起模，起模温度控制在800~900℃，将红热的环形铸件送入加热炉中进行加温；
（8）环形铸件加温到1180~1200℃时，取出进行碾压成环形坯；
（9） 将碾压的环形坯转入加工车间进行切削加工成环形件成品。
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- 2011-10-25 CN CN2011103267650A patent/CN102416557A/zh active Pending
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