CN102409158A - 一种中厚板辊式淬火机自动控制系统 - Google Patents

Abstract

一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，属热处理自动控制技术领域。该系统由PLC及界面系统、过程控制系统、跟踪通讯系统三部分组成，其特点是，1利用智能算法精确控制喷水参数，实现流量、压力双闭环控制；2通过规程分配、功能触发和淬火参数计算，实现高精度温度控制、板形控制和模型自学习；3基于TCP/IP、OPC和PROFIBUS-DP开发的通讯中间包能实现淬火机与MES以及上下游设备数据顺畅衔接，同时实现各子系统间数据准确传递；4采用触发机制，实现淬火区钢板队列宏跟踪和位置微跟踪。本发明较好的解决了辊式淬火机控制复杂和控制精度不高的难题，实现了辊式淬火机自动化、一键式操作。

Description

一种中厚板辊式淬火机自动控制系统

技术领域

本发明涉及热处理过程自动控制领域，特别是涉及一种中厚板辊式淬火机设备及工艺自动控制系统。

背景技术

中厚板辊式淬火机冷却强度高，工艺技术复杂，淬火过程控制难度很大。相关设备、工艺及控制系统长期被国外少数公司垄断，致使我国中厚板淬火装备及技术在2008年以前完全依赖进口。进口设备控制系统过于强调在线控制单元的直接、稳定、可靠控制，忽视PLC系统逻辑控制与快速响应、工艺过程的精确自动控制、跟踪通讯系统的准确可靠运行以及生产数据的科学化管理，生产模式和控制方式比较单一，导致热处理线相关工艺规程及关键控制参数经常依赖人工设定、人工干预和人工记录，影响中厚板淬火质量和工艺稳定性，限制了辊式淬火机全自动化连续稳定生产。此外，尽管进口设备具备经验管理系统，能够在线制定经验淬火规程，但规程控制缺少在线修正和自学习，产生温度控制不精确、板形不良等问题。可见，如何建立一个集成的系统，实现淬火规程准确快速下达，淬火实绩及时准确记录，淬火过程精确、自动和安全控制以及淬火机智能化、简单化操作一直是中厚板辊式淬火机控制的难点。

专利CN101921907A，公开了一种基于模型控制的钢板淬火时的板形修正方法，根据实际淬火后钢板板形的翘曲方向和翘曲量计算钢板表面组织分布差异，再利用水量模型分析换热，进而控制板形。该方法主要以板形为研究对象，并为说明如何构建控制系统来实现板形控制，与本文涉及的淬火机整体控制系统关系不大。

专利CN102021313A，公开了提高跟踪系统控制精度保证中厚板淬火性能稳定性的方法，利用光栅精确控制炉内辊道和淬火机辊道速度，达到精确跟踪的目的。这种方法旨在通过改进在线检测装置达到钢板跟踪精确控制的目的，是一种硬件控制方法，与本发明涉及的控制系统无关。

专利CN101058850A，公开了一种淬火机计算机控制系统控制阀控制装置，通过增设控制电路，建立实时报警功能，通过在线监测迅速查找故障点。该装置属硬件系统开发或改造，与本发明整体控制系统所涉及的内容无关。

发明内容

本发明的目的是提供一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，针对目前中厚板辊式淬火机整体自动化水平不高、控制精度差等问题，建立整合的淬火机自动控制系统，实现淬火规程快速准确下达、淬火实绩准确及时记录、淬火过程安全自动控制和淬火机操作智能简便的目标。

上述目的是通过下述方案实现的：

一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，包括PLC系统、界面系统、过程控制系统和跟踪通讯系统，其特征在于：

所述过程控制系统用于根据入炉触发获得钢板计划信息后，调用淬火机数据库中模型参数和物性参数预计算淬火规程，并将计算结果存储到淬火机数据库中；根据准备出炉触发获得的板号向淬火机数据库查询待出炉钢板规程，若实测钢板出炉温度与目标值差别较大则重新修正计算淬火规程，淬火规程由通讯系统发送至界面上显示以及所述PLC系统中执行；并且凭出淬火机触发调用自学习模块，进行水量和终冷温度自学习，并将自学习系数存入淬火机数据库中；

所述PLC系统用于在规程执行过程中进行淬火机自检，各项自检均通过后产生准备好信号，允许热处理炉出钢；

所述跟踪通讯系统用于将钢板淬火后生成的由实测参数、计算规程和钢板计划信息组成的淬火实绩发送给所述过程控制系统及厂级MES或计划管理系统中记录，同时保存到淬火机数据库中。

一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，所述PLC系统采用喷水水量和喷水水压双闭环控制，利用Fuzzy-PID法控制喷水水量，模糊控制器输入量为流量偏差和流量偏差变化率，输出量为流量调节阀开口度；所述界面系统采用C/S结构，用于显示淬火规程、实际淬火工艺参数、喷水参数、设备状态信息和报警信息。

一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，所述过程控制系统采用多线程并行处理技术，包括预计算、修正计算、自学习、数据处理、离线模拟计算和经验管理系统6个线程，各线程计算结果可在过程控制系统界面上显示。

一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，将步序控制和安全连锁相结合，组成淬火机自检系统，自检系统包含在淬火机的所述PLC系统中，所述自检系统包括喷水水量自检、喷水压力自检、辊缝自检、辊速自检和液压系统自检五项，当淬火机各项实际检测值与设定值差值小于允许误差时，自检通过并产生准备好信号，允许热处理炉出钢。

一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，所述淬火规程由以下几部分组成：钢板计划信息，包括钢板规格、钢种、板号、热处理模式、合金成分和目标工艺参数；喷水参数，包括各淬火段喷嘴开闭情况、水量和水比；其他工艺参数，包括淬火机辊缝、辊速、摆动次数和摆动速度；温度参数，包括预计算和修正计算得到的各淬火段温降、冷却速率、冷却时间和冷却曲线；组织参数，包括预计算和修正计算得到的钢板淬透层深度和力学性能；淬火实绩由以下几部分组成：钢板淬火过程实测参数、计算规程和钢板计划信息。

一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，所述通讯系统具备独立的通讯软件包，通过共享内存和消息事件的方式实现过程控制系统与界面和PLC间通讯；淬火机过程控制系统与厂级MES或计划管理系统通讯采用数据库读取方式，与上下游设备过程控制系统通讯采用基于TCP/IP协议的套接字接口，通讯处理程序整合到过程控制系统中；淬火机PLC与界面通讯基于TCP/IP协议，PLC的CPU与远程站间通讯采用PROFIBUS-DP标准。

一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，所述淬火机数据库系统由数据库操作程序和数据子库构成，数据子库包括计划及实绩数据库、队列数据库、过程控制系统模型数据库和淬火数据记录表，数据库操作由跟踪系统触发，数据库访问方式采用ADO。

一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，计划数据库保存MES或计划管理系统下发的所有生产计划，同时执行计划的修改、补发、应答、同步更新和人工录入操作；实绩数据库保存淬火规程、钢板计划信息、实际淬火参数和设备状态信息，能进行实绩补发和修改操作；过程控制系统模型数据库存储钢板合金成分信息、热物性参数、工艺参数默认值、组合分类信息，并执行索引生成、更新、查询、修改、删除和完整性检查操作；队列数据库包括入炉等待队列数据表、炉内队列数据表、淬火机队列数据表和成品数据表，通过跟踪系统触发实现数据表内队列操作；淬火数据记录表根据钢板出淬火机触发记录淬火实绩、报警记录和通讯内容，同时按时间段记录淬火机消耗能源介质量和钢板批次信息；热物性参数包括比热、导热系数、线膨胀系数、密度；组合分类信息包括钢种组号、分类号、层别号。

一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，淬火机的所述PLC系统用于当热处理模式是正火或退火时，启动喷嘴保护程序，将淬火机上框架提升至400mm，辊道速度设为0.6m/s，所有下喷嘴保持每个淬火段50m³/h常流水；当处理12块钢板后，所有上喷嘴依次打开，以每个淬火段50m³/h的流量喷水10s，再依次关闭，喷嘴冷却过程中不允许有钢板经过淬火机。

本发明的有益效果：本发明淬火规程的自动预计算、在线修正计算和自学习有效地提高了淬火规程计算精度，实现了自动淬火功能，提高了淬火机生产效率和工艺过程控制精度，钢板温度控制精度提高到5%，薄规格钢板淬火后平直度控制在5mm/m以内；PLC系统采用双闭环控制，结合Fuzzy-PID控制策略，实现淬火机喷水水量和喷水压力的精确稳定控制，提升了淬火规程的快速准确执行能力；淬火机自检功能和喷嘴自保护功能提高了设备的安全操作性，减少了人工干预；淬火机跟踪系统实现钢板队列的宏跟踪和位置的微跟踪，使淬火机操作直观、简便；淬火机通讯系统针对不同的数据传输特点和发送、接收端数据结构设计通讯方式，实现数据稳定快速传递，提升了系统的稳定性；自动控制系统按块数和按时间记录淬火实绩功能为企业分析淬火机能耗、节约成本提供了可靠的参考数据。

附图说明

图1是本发明中的淬火机跟踪触发流程图；

图2是本发明中的淬火机数据库系统构成及功能示意图；

图3是本发明中的淬火机自检设计流程图；

图4是本发明中的淬火机网络结构示意图。

具体实施方式

一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，具备正火、淬火（固溶）和退火三种热处理模式以及连续、摆动、连续+摆动和空过四种生产模式。其中，主要热处理模式为淬火（固溶）模式，主要生产模式为连续和连续+摆动模式。当钢板厚度较小时，采用连续生产模式；当钢板厚度较大时，采用高压段连续通过，低压段摆动的生产模式；当需要实现控冷功能时，必须对终冷温度进行控制，采用低压段摆动的生产模式；当执行正火或退火热处理模式时，只能选择空过的生产模式，此时启动淬火机喷嘴保护程序。

如图1~3所示，淬火机自动控制系统采用二级控制体系，包括淬火机PLC6及淬火机HMI9系统、淬火机L27和跟踪通讯系统三部分。跟踪系统基于触发机制调用并行处理事件。触发包括入炉触发、准备出炉触发、出炉入淬火机触发、出淬火机触发和发送实绩触发，由触发完成的事件包括队列跟踪、钢板区域微跟踪、过程控制系统功能调用和数据库操作。入炉信号触发淬火机L27读取钢板计划信息、非计划信息或补发信息，据此调用淬火机模型数据库14计算淬火规程，同时将规程按索引号存入到队列数据库13中。入炉信号还触发钢板信息由入炉等待队列串至炉内队列，并完成钢板位置由炉前区移动至炉区操作。准备出炉信号触发淬火机L27根据淬火机PLC6传递的待出炉钢板板号向队列数据库13中查询计算好的淬火规程，并通过通讯系统下发到淬火机PLC6中执行和淬火机HMI9上显示，淬火机HMI9上同时显示的还有淬火机L27传递的待淬火钢板信息。淬火规程下发后，淬火机PLC6执行自检功能。出炉入淬火机信号触发淬火机L27计算出炉时间，同时触发钢板信息由炉内队列串至淬火机队列，并完成钢板位置由炉区移动至淬火机区操作。出淬火机信号触发淬火机L27计算钢板出淬火机时间，同时完成淬火机内钢板微跟踪操作，并将钢板由淬火机队列串至成品队列。出淬火机信号还触发淬火机PLC6完成关水、停辊道、队列清零和淬火机HMI9更新等操作。发送实绩信号触发淬火机L27将从淬火机PLC6和淬火机数据库系统8采集的淬火实绩汇总，发至上游MES系统，并存入计划和实绩数据库12中。

淬火机L27以数学模型为基础，结合过程分配、功能触发和淬火参数计算，完成淬火工艺的制定、温度控制、喷水控制和板形控制等功能。淬火机L27程序开发软件为VC++。根据实时计算要求，淬火机L27采用多线程并行处理技术，建立预计算、修正计算、自学习、数据处理、离线模拟和经验管理系统6个线程。预计算由入炉信号触发，完成规程预计算和规程保存功能；修正计算由准备出炉信号触发，根据实测出炉板温修正计算淬火规程，并实现在线动态调整；自学习由发送实绩信号触发，过程控制系统收集模型计算结果、淬火实绩和钢板计划信息，完成短期自学习和长期自学习，并将自学习系数存入淬火机模型数据库14。淬火规程由以下几部分组成：钢板计划信息，包括钢板规格、钢种、板号、热处理模式、合金成分和目标工艺参数；喷水参数，包括各淬火段喷嘴开闭情况、水量和水比；其他工艺参数，包括淬火机辊缝、辊速、摆动次数和摆动速度；温度参数，包括预计算和修正计算得到的各淬火段温降、冷却速率、冷却时间和冷却曲线；组织参数，包括预计算和修正计算得到的钢板淬透层深度和力学性能。

淬火机数据库系统8采用Oralce 10g，数据库访问方式为ADO。该系统由数据库操作程序和数据子库构成，构成及功能示意图如图2所示。数据子库包括计划及实绩数据库12、队列数据库13、淬火机模型数据库14和淬火数据记录表15，数据库操作由跟踪系统触发。计划数据库保存厂级MES或计划管理系统服务器16下发的生产计划，同时执行计划的修改、补发、应答、同步更新和人工录入操作；实绩数据库保存计算淬火规程、计划信息、实际淬火数据和设备状态信息，能进行实绩补发和修改操作；淬火机模型数据库14存储钢板合金成分信息、热物性参数（比热、导热系数、线膨胀系数、密度）、工艺参数默认值、组合分类信息（钢种组号、分类号、层别号），并执行更新、查询、索引生成、修改删除和完整性检查操作；队列数据库13包括入炉等待队列数据表、炉内队列数据表、淬火机队列数据表和成品数据表，通过跟踪触发实现数据表内队列操作，由入热处理炉信号触发钢板信息从入炉等待队列数据表串至炉内队列数据表，由准备出炉信号触发钢板信息从炉内队列数据表串至淬火机队列数据表，由钢板出淬火机信号触发钢板信息由淬火机队列数据表串至成品数据表，此外，计算淬火规程和经验规程也存储在队列数据库13中；淬火数据记录表15记录方式分按块数记录和按时间段记录两种，按块数记录即过程控制系统根据钢板出淬火机触发将淬火实绩、淬火规程、模型系统运行数据、报警记录和通讯状态存入淬火数据记录表15中，按时间段记录即淬火机L27根据周期触发将淬火机消耗能源介质量、处理钢板批次信息存入淬火数据记录表15中。

如图4所示，淬火机PLC6为精确控制喷水水量和水压，采用流量-压力双闭环控制，利用Fuzzy-PID法控制喷水水量，模糊控制器输入量为流量偏差和流量偏差变化率，输出量为流量调节阀开口度。该法响应速度快、超调量小、抗干扰能力强、稳定性好。淬火机HMI9采用C/S结构，设一台淬火机界面服务器22和三台淬火机界面工程师站23，淬火机界面工程师站23用于监控、操作和管理淬火机设备。淬火机HMI9上显示计算的淬火规程、淬火钢板计划信息、淬火机PLC6反馈的实际淬火信息、设备状态信息和报警信息，同时具备淬火机喷水控制、框架控制、辊道控制、液压站控制和淬火策略控制等功能。淬火机自动控制系统各子系统间通讯方式如下：淬火机过程控制系统服务器17与淬火机PLC硬件20系统通讯采用Siemens S7协议，连接方式为工业以太网+光纤，具备独立的通讯软件包，通讯中间包与淬火机过程控制系统服务器17通过共享内存和消息事件的方式进行通讯，数据交换硬件设备为淬火机网络交换机27；淬火机过程控制系统服务器17与淬火机界面服务器22通讯基于OPC标准，连接方式为工业以太网+光纤，具备独立的通讯软件包，通讯中间包与淬火机过程控制系统服务器17通过共享内存和消息事件的方式进行通讯，数据交换硬件设备为淬火机网络交换机27；淬火机过程控制系统服务器17与厂级MES或计划管理系统服务器18通讯采用数据库读取方式，连接方式为工业以太网，通讯处理程序整合到淬火机L27中；淬火机过程控制系统服务器17与上下游设备过程控制系统服务器通讯采用TCP/IP协议，连接方式为工业以太网，通讯处理程序整合到淬火机L27中；淬火机PLC硬件20与淬火机界面服务器22、淬火机跟踪界面24通讯采用TCP/IP协议，连接方式为工业以太网+光纤；淬火机PLC硬件20CPU与淬火机远程站21、淬火机操作台26、淬火机变频器25间通讯采用PROFIBUS-DP标准，连接方式为DP双芯屏蔽线；淬火机PLC硬件20CPU与上下游设备PLC硬件19间通讯采用PROFIBUS-DP标准，连接方式为DP双芯屏蔽线。

实施例1

中厚板辊式淬火机自动控制系统在淬火（固溶）热处理模式下和连续生产模式下的技术方案。

如图1~3所示，当热处理炉PLC系统5接收到入炉信号后，该信号经设备间PLC通讯传递至淬火机PLC6，同时传递的还有入炉钢板板号。淬火机PLC6将入炉钢板板号传递给淬火机L27，后者凭借此板号向L311查询入炉钢板计划信息，并将信息存入淬火机计划和实绩数据库12中。淬火机L27凭获得的计划信息中的钢种、合金成分、目标参数、规格、组合分类号、生产模式、热处理模式和加热信息向淬火机模型数据库14查询物性参数、模型参数和默认值。将上述钢板信息和模型信息组合成已知参数队列，输入模型系统中进行规程预计算，计算好的规程存到淬火机队列数据库13中。同时，跟踪系统将入炉钢板板号、规格和钢种组合成新的队列信息，该队列由入炉等待队列串至炉内队列中。当钢板运动至热处理炉2出料端时触发准备出炉信号，热处理炉PLC系统5将待出炉钢板板号和出炉温度传至淬火机PLC6，后者又将板号传至淬火机L27中。淬火机L27首先计算实测钢板出炉温度和目标出炉温度差：若该差小于设定值，淬火机L27凭此板号向淬火机队列数据库13中调取预计算规程，并将其下发到淬火机PLC6中执行和淬火机HMI9上显示；若某一项检测指标未达到设定值要求，系统将持续判断，直到检测指标达到设定值，系统此时返回准备好信号。若该差大于设定值，淬火机L27根据实测出炉板温修正计算淬火规程，并将其下发到淬火机PLC6中执行和淬火机HMI9上显示。下发的规程将有一定的执行时间，淬火机PLC6利用这段时间进行淬火机自检。为保证淬火规程快速准确下达，淬火机PLC6采用双闭环控制，结合Fuzzy-PID控制方式，实现快速调节水量的同时保持供水系统稳定性。当喷水水量、喷水压力、液压站系统、传动系统和辊缝自检均通过后，淬火机PLC6返回准备好信号，允许热处理炉2出钢。同时，淬火机3辊道按工艺速度转动，并通过PLC间通讯将辊速传递给热处理炉PLC系统5，后者按相同辊速出钢。当淬火机PLC6检测到钢板出钢信号时，凭此信号计算出钢时间，同时启动淬火机内钢板微跟踪程序，并将此时淬火机辊速通过PLC间通讯传递给下游设备PLC。当淬火机PLC6检测到钢板出淬火机信号时，凭此信号计算出淬火机时间，同时终止淬火机内钢板微跟踪程序。当钢板出淬火机后2min时触发实绩上传信号，淬火机PLC6据此向淬火机L27传递出淬火机钢板板号，同时传递淬火钢板喷水信息、设备状态信息。淬火机L27凭此板号向淬火机计划和实绩数据库12、淬火机队列数据库13查询该钢板计划信息和计算淬火规程，并将这些信息汇总，组成淬火实绩发送给厂级MES或计划管理系统，同时存入淬火数据记录表15中。在上传实绩的同时，淬火机L27根据钢板出淬火机温度和水量进行自学习，并将学习好的短期、长期自学习系数存入淬火机模型数据库14中。

实施例2

中厚板辊式淬火机自动控制系统在正火或退火热处理模式下和空过生产模式下的技术方案。

该例触发方式、通讯方式、跟踪系统运行方式、数据库读取方式与上例相同，不再重述。不同之处在于，若淬火机L27获得的钢板信息中热处理模式为正火或退火，则不进行淬火规程计算，直接制定空冷规程，并将规程保存到淬火机队列数据库13中。空冷规程为：淬火机框架提升至400mm，淬火机通板速度为0.6m/s，所有淬火段上喷嘴关闭，下喷嘴保持每个淬火段50m³/h常流水。当淬火机L27接收到准备出炉触发时，凭从淬火机PLC6传递的待出炉钢板板号向淬火机队列数据库13中查询空冷规程，然后下发到淬火机PLC6中执行及淬火机HMI9上显示。当淬火机PLC6接收到钢板出炉信号触发时，系统内计数器开始计时。当淬火机通过12块钢板后，执行喷嘴保护程序，所有上喷嘴依次打开，以每个淬火段50m³/h的流量喷水10s，再依次关闭，喷嘴冷却过程中不允许有钢板经过淬火机。

Claims (9)

1.一种中厚板辊式淬火机自动控制系统，包括PLC系统、界面系统、过程控制系统和跟踪通讯系统，其特征在于：

所述过程控制系统用于根据入炉触发获得钢板计划信息后，调用淬火机数据库中模型参数和物性参数预计算淬火规程，并将计算结果存储到淬火机数据库中；根据准备出炉触发获得的板号向淬火机数据库查询待出炉钢板规程，若实测钢板出炉温度与目标值差别较大则重新修正计算淬火规程，淬火规程由通讯系统发送至界面上显示以及所述PLC系统中执行；并且凭出淬火机触发调用自学习模块，进行水量和终冷温度自学习，并将自学习系数存入淬火机数据库中；

所述PLC系统用于在规程执行过程中进行淬火机自检，各项自检均通过后产生准备好信号，允许热处理炉出钢；

所述跟踪通讯系统用于将钢板淬火后生成的由实测参数、计算规程和钢板计划信息组成的淬火实绩发送给所述过程控制系统及厂级MES或计划管理系统中记录，同时保存到淬火机数据库中。

2.根据权利要求1所述的中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，所述PLC系统采用喷水水量和喷水水压双闭环控制，利用Fuzzy-PID法控制喷水水量，模糊控制器输入量为流量偏差和流量偏差变化率，输出量为流量调节阀开口度；所述界面系统采用C/S结构，用于显示淬火规程、实际淬火工艺参数、喷水参数、设备状态信息和报警信息。

3.根据权利要求1所述的中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，所述过程控制系统采用多线程并行处理技术，包括预计算、修正计算、自学习、数据处理、离线模拟计算和经验管理系统6个线程，各线程计算结果可在过程控制系统界面上显示。

4.根据权利要求1所述的中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，将步序控制和安全连锁相结合，组成淬火机自检系统，自检系统包含在淬火机的所述PLC系统中，所述自检系统包括喷水水量自检、喷水压力自检、辊缝自检、辊速自检和液压系统自检五项，当淬火机各项实际检测值与设定值差值小于允许误差时，自检通过并产生准备好信号，允许热处理炉出钢。

5.根据权利要求1或3所述的中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，所述淬火规程由以下几部分组成：钢板计划信息，包括钢板规格、钢种、板号、热处理模式、合金成分和目标工艺参数；喷水参数，包括各淬火段喷嘴开闭情况、水量和水比；其他工艺参数，包括淬火机辊缝、辊速、摆动次数和摆动速度；温度参数，包括预计算和修正计算得到的各淬火段温降、冷却速率、冷却时间和冷却曲线；组织参数，包括预计算和修正计算得到的钢板淬透层深度和力学性能；淬火实绩由以下几部分组成：钢板淬火过程实测参数、计算规程和钢板计划信息。

6.根据权利要求1所述的中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，所述通讯系统具备独立的通讯软件包，通过共享内存和消息事件的方式实现过程控制系统与界面和PLC间通讯；淬火机过程控制系统与厂级MES或计划管理系统通讯采用数据库读取方式，与上下游设备过程控制系统通讯采用基于TCP/IP协议的套接字接口，通讯处理程序整合到过程控制系统中；淬火机PLC与界面通讯基于TCP/IP协议，PLC的CPU与远程站间通讯采用PROFIBUS-DP标准。

7.根据权利要求1所述的中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，所述淬火机数据库系统由数据库操作程序和数据子库构成，数据子库包括计划及实绩数据库、队列数据库、过程控制系统模型数据库和淬火数据记录表，数据库操作由跟踪系统触发，数据库访问方式采用ADO。

8.根据权利要求1或7所述的中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，计划数据库保存MES或计划管理系统下发的所有生产计划，同时执行计划的修改、补发、应答、同步更新和人工录入操作；实绩数据库保存淬火规程、钢板计划信息、实际淬火参数和设备状态信息，能进行实绩补发和修改操作；过程控制系统模型数据库存储钢板合金成分信息、热物性参数、工艺参数默认值、组合分类信息，并执行索引生成、更新、查询、修改、删除和完整性检查操作；队列数据库包括入炉等待队列数据表、炉内队列数据表、淬火机队列数据表和成品数据表，通过跟踪系统触发实现数据表内队列操作；淬火数据记录表根据钢板出淬火机触发记录淬火实绩、报警记录和通讯内容，同时按时间段记录淬火机消耗能源介质量和钢板批次信息；热物性参数包括比热、导热系数、线膨胀系数、密度；组合分类信息包括钢种组号、分类号、层别号。

9.根据权利要求1所述的中厚板辊式淬火机自动控制系统，其特征在于，淬火机的所述PLC系统用于当热处理模式是正火或退火时，启动喷嘴保护程序，将淬火机上框架提升至400mm，辊道速度设为0.6m/s，所有下喷嘴保持每个淬火段50m³/h常流水；当处理12块钢板后，所有上喷嘴依次打开，以每个淬火段50m³/h的流量喷水10s，再依次关闭，喷嘴冷却过程中不允许有钢板经过淬火机。

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