CN102408176B - 处理含油污泥的系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种处理含油污泥的系统，按照含油污泥的处理过程，该系统依次包括气浮浓缩装置、热萃取装置、旋风分离装置、除尘装置和冷凝分馏装置，其中：所述气浮浓缩装置用于对含油污泥进行气浮浓缩，以产生污泥物料和废水；所述热萃取装置用于对所述污泥物料进行热萃取，以产生热萃取产物；所述旋风分离装置用于将所述热萃取产物分离成混合气体和固体干物质；所述除尘装置用于对所述混合气体进行除尘；所述冷凝分馏装置用于将经过所述除尘装置除尘的气体进行冷凝分馏。本发明还提供一种处理含油污泥的方法。本发明的系统和方法结合了气浮浓缩和热萃取的优点，彻底而干净地对炼油厂含油污泥进行了处理，消除了含油污泥对环境的危害；同时，回收了宝贵的资源。本发明体现了高效、节约、绿色环保的特点。

Description

处理含油污泥的系统和方法

技术领域

本发明涉及处理含油污泥的系统和方法。

背景技术

炼油厂在生产过程中会形成一定量的含油污泥，比如重油催化、加氢裂化、重整、制氢、加氢精制等过程都会产生大量的废催化剂，催化裂化联合装置、加氢精制装置会产生大量的废碱渣，芳烃抽提装置、重整装置会产生废脱(吸)附剂，延迟焦化装置会产生焦泥，储运系统、污水处理场会产生大量的“三泥”(即油泥、浮渣和剩余活性污泥)。总之，炼油厂含油污泥来源多、种类繁、数量大。

炼油厂含油污泥中的成分包括废催化剂、废活性炭、废瓷球、废白土、废碱渣、活性污泥、饱和烃、芳香烃、有机硫、有机胺、酚类、胶质、沥青质等物质。其危害在于，若采用堆放或者填埋的方式，需要占用大量土地。而且，如果这些物质长期与土壤接触，还会造成土壤板结，吸水透气性变差，不利于土壤微生物的生长，并且还会引起地表水、地下水和大气环境质量劣化。另一方面，为了避免浪费，含油污泥中的有机物如各种烃类以及大量固体物作为资源也需要回收再利用。

炼油企业迫切希望能够找到既能高效回收有用物质，又节能环保的含油污泥处理方法和设备。安全、环保、高效地处理含油污泥是一个亟待解决的难题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供能够安全、环保、高效地处理含油污泥的系统和方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种处理含油污泥的系统，其中：按照含油污泥的处理过程，该系统依次包括气浮浓缩装置、热萃取装置、旋风分离装置、除尘装置和冷凝分馏装置，其中：所述气浮浓缩装置用于对含油污泥进行气浮浓缩，以产生污泥物料和废水；所述热萃取装置用于对所述污泥物料进行热萃取，以产生热萃取产物；所述旋风分离装置用于将所述热萃取产物分离成混合气体和固体干物质；所述除尘装置用于对所述混合气体进行除尘；所述冷凝分馏装置用于将经过所述除尘装置除尘的气体进行冷凝分馏。

本发明还提供一种处理含油污泥的方法，该方法包括：对含油污泥进行气浮浓缩，以产生污泥物料和废水；对所述污泥物料进行热萃取，以产生热萃取产物；使所述热萃取产物分离成混合气体和固体干物质；对所述混合气体进行除尘；对经过除尘的混合气体进行分馏处理。

通过本发明的上述技术方案，结合了气浮浓缩和热萃取的优点，彻底而干净地对炼油厂含油污泥进行了处理，消除了含油污泥对环境的危害；同时，回收了宝贵的资源。本发明体现了高效、节约、绿色环保的特点。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是说明本发明的处理含油污泥的系统的结构示意图。

附图标记说明

1：污泥泵

2：气浮浓缩装置    21：进料口      22：排水口

23：控制阀         24：气体排放口  25：污泥排放口

26：回流管路的入口 27：控制阀

28：回流管路的出口 29：气液混合泵

3：螺旋输送装置    31：进料口

32：控制阀         33：出料口

4：热萃取装置      41：进料口

42：出料口         43：进风口

5：引风机

6：旋风分离装置    61：进料口

62：底流口         63：溢流口

7：造粒装置        71：进料口    72：出料口

8：除尘装置        81：进料口

82：固体出口       83：气体出口

9：冷凝分馏装置    91：进气口    92：分馏组分出口

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

根据本发明的一个方面，本发明提供一种处理含油污泥的系统，按照含油污泥的处理过程，该系统依次包括气浮浓缩装置2、热萃取装置4、旋风分离装置6、除尘装置8和冷凝分馏装置9，其中：所述气浮浓缩装置2用于对含油污泥进行气浮浓缩，以产生污泥物料和废水；所述热萃取装置4用于对所述污泥物料进行热萃取，以产生热萃取产物；所述旋风分离装置6用于将所述热萃取产物分离成混合气体和固体干物质；所述除尘装置8用于对所述混合气体进行除尘；所述冷凝分馏装置9用于将经过所述除尘装置8除尘的气体进行冷凝分馏。

污泥泵1用于将污泥以一定压力和流速输送到气浮浓缩装置2中，污泥泵1可以是各种适当类型的泵，例如螺旋泵、单螺杆泵、转子泵、螺旋离心泵和柱塞泵等。

气浮浓缩装置2的功能对由污泥泵1提供的污泥进行气浮浓缩，也就是使污泥在不同密度的不同组分的沉降作用下进行分离，使污泥分层，从而使含有烃类物质的污泥物料飘浮在上层，而下层主要是废水。通过在气浮浓缩装置2的不同高度开设排放口，即可分别排放污泥物料和废水，从而去除了污泥中的部分水分，实现了污泥的浓缩。

优选地，为了加速这种分层，所述气浮浓缩装置2包括用于提供气泡的回流管路，该回流管路上设置有气液混合泵29。通过气液混合泵29可以将气泡加入到污泥中，从而使气泡与污泥颗粒互相碰撞，使得烃类物质粘附和聚集在气泡表面并形成密度小于水的聚集体，因而使污泥物料更容易上浮。

更优选地，可以利用在污泥分层后位于下层的废水进行气液混合。具体地，所述气浮浓缩装置2包括进料口21、排水口22和污水排放口25，所述回流管路包括入口26和出口28，所述进料口21和所述回流管路的出口28设置在所述气浮浓缩装置2的底部，所述排水口22位于所述污泥排放口25的下方，所述回流管路的入口26设置在所述排水口22的下方。使用时，污泥分层产生的一部分废水从回流管路的入口26流入回流管路并通过气液混合泵29进行气液混合，使得气泡溶解在这部分废水中。混有气泡的水继而通过回流管路的出口28回到气浮浓缩装置2中，从而从底部供给到正在分层的污泥中，以使气泡与更多的污泥颗粒发生碰撞。更优选地，可以使气浮浓缩装置2的进料口21也设置在气浮浓缩装置2的底部，从而在不影响上层排放的同时使污泥与气泡充分接触。另外，可以在排水口22和回流管路上分别设置控制阀23和27，以根据实际情况进行流量控制。

浓缩处理后得到的污泥物料和废水分别从污泥排放口25和排水口22排出。其中，污泥物料进入热萃取装置4，以进行后续处理；从排水口22排放的水进入污水处理装置，在此不做具体说明。另外，在浓缩处理过程中会从上层的污泥物料中释放出气体(该气体主要为气泡释放出的气体，其中也包含一些烃类挥发物)，可以利用该气体的压力辅助排放操作。优选地，气浮浓缩装置2的顶部设置有气体排放口24，该气体排放口24上安装有减压阀，该减压阀的压力设定为所述污泥泵1的出口压力的1.05-1.15倍。通过根据气浮浓缩装置2的工作条件设定减压阀的压力，可以在辅助排放操作的同时保证生产的安全进行。排放的气体可以另外进行处理，例如进入炼油厂的火炬气系统。

为了进一步降低污泥物料的含水量，优选地，所述气浮浓缩装置2和所述热萃取装置4之间设置有螺旋输送装置3。污泥排放口25排放的污泥物料通过螺旋输送装置3的进料口31进入螺旋输送装置3，并通过螺旋输送装置3的出料口33输送到热萃取装置4的进料口41中。螺旋输送装置3可以在输送污泥物料的同时通过螺杆的离心作用使污泥物料分层，从而能够进一步脱去污泥物料中的水。螺旋输送装置3可以是各种适当类型的螺旋输送机，优选为微变螺距螺旋输送机，以根据不同种类的污泥调整螺距，从而提供不同流量的污泥物料。另外，可以在污泥排放口25和螺旋输送装置3之间的管路上设置控制阀32，而根据实际情况控制流量。

热萃取装置4的功能是使吸附或者聚集在污泥物料中的烃类物质和水分在外加热风的作用下蒸发，从而脱离污泥物料并被萃取入热风中，以实现与固体干物质的分离。换言之，热萃取产物是夹带在热风中的气体混合物(烃类物质的气体和水蒸汽)和固体干物质。

在本发明的一种实施方式中，所述热萃取装置4的底部包括进料口41、出料口42、进风口43、加热元件和送风元件，所述进料口41和所述进风口43设置在所述热萃取装置4的底部，所述出料口42设置在所述热萃取装置4的顶部，所述送风元件将所述加热元件加热的热风通过所述进风口43送入所述热萃取装置4并通过所述出料口42排出。热萃取装置4也可以采用其它结构，只要能够实现上述功能即可。

优选地，所述热萃取装置4中设置有粉碎单元，该粉碎单元设置在所述送风口43的上方。通过粉碎单元，可以使物料(污泥物料和/或固体干物质)在热萃取过程中粉碎。一方面，粉碎污泥物料可以增大污泥物料的受热蒸发表面积，提高了蒸发效果。另一方面，粉碎固体干物质有利于固体干物质被热风通过出料口42送出热萃取装置4。

其中，粉碎单元可以是各种适当的结构，只要能够对污泥物料和固体干物质进行粉碎即可。例如，粉碎单元可以是旋转刀片，从而将污泥物料和固体干物质切割、粉碎成细小颗粒。

因此，从热萃取装置4的出料口42排出的热萃取产物包括烃类物质和水蒸发产生的气体混合物和固体干物质(或固体干物颗粒)，热风携带这些产物进入旋风分离装置6中继续处理。

优选地，所述热萃取装置4和所述旋风分离装置6之间设置有引风机5。使用引风机5可以一方面引导热萃取产物，另一方面可以在降低热萃取装置4中的压力的同时为旋风分离装置6提供具有预定流速的所述热萃取产物。其中，降低热萃取装置4的压力有利于提高热萃取处理的效率，使所述热萃取产物具有预定的流速可以减轻旋风分离装置6的驱动负荷，也就是使所述热萃取产物一进入旋风分离装置6就可以开始分离。引风机5可以是各种适当类型的风机，例如离心式风机、轴流式风机、斜流式风机和横流式风机。

在旋风分离装置6中，可以使所述热萃取产物中的气体和小颗粒固体(由于小颗粒固体极少，可称这部分产物为混合气体)从所述旋风分离装置6的溢流口63排出，并使所述热萃取产物中的大部分所述固体干物质(大颗粒固体)从所述旋风分离装置6的底流口62排出。其中，可以根据不同型号的旋风分离装置6按照不同分级标准分离出混合气体和固体干物质。例如，可以通过底流口62排出直径大于80微米的固体干物质(大颗粒固体)并从溢流口63排出裹挟在气流中的直径小于80微米的小颗粒固体。

从溢流口63排出的混合气体(含有小颗粒固体)被送入除尘装置8中，以将裹挟在气流中的小颗粒固体除去，从而将除尘后的混合气体从气体出口83排出，并将除尘时收集(例如通过灰斗收集)的小颗粒固体从固体出口82排出。

从气体出口83排出的混合气体可以通过进气口91输送到冷凝分馏装置9中，从而在不同塔段温度的冷凝作用下，形成不同的液体馏分，以从各分馏组分出口92排出，从而完成了污泥中的烃类物质的资源回收。

为了提高回收效率，所述系统还包括造粒装置7，该造粒装置7用于对由所述旋风分离装置6分离出的固体干物质和/或由所述除尘装置8收集的小颗粒固体进行接收和造粒，以得到固体颗粒。其中，所述小颗粒固体的粒径小于80μm。

具体地，所述旋风分离装置6包括溢流口63和底流口62，所述混合气体从所述溢流口63输出到所述除尘装置8，所述固体干物质从所述底流口62输出到所述造粒装置7；所述除尘装置8包括固体出口82和气体出口83，所述小颗粒固体从所述固体出口82输出到所述造粒装置7，经过除尘的气体从所述气体出口83输出到所述冷凝分馏装置9。其中，从底流口62排出的大颗粒固体和从除尘装置8排出的小颗粒固体可以各自通过进料口71输送到造粒装置7中，并通过出料口72排出适当尺寸的固体颗粒。根据不同需要(例如颗粒尺寸、形状等)，造粒装置7可以采用各自适当型号的造粒机，例如，可以使用内分级内返料造粒机。通过这种方式完成了污泥中的固体干物质(例如金属、炭)的资源回收。

根据本发明的另一个方面，本发明提供一种处理含油污泥的方法，该方法包括：对含油污泥进行气浮浓缩，以产生污泥物料和废水；对所述污泥物料进行热萃取，以产生热萃取产物；使所述热萃取产物分离成混合气体和固体干物质；对所述混合气体进行除尘；对经过除尘的混合气体进行冷凝分馏处理。

其中，所述污泥可以为炼油厂和/或污水处理厂产生的各种罐底泥、池底泥等(包括含有废催化剂(例如微球催化剂、破碎的催化剂)的油泥、含有废吸(脱)附剂的油泥(例如含废活性炭、废瓷球、废白土的油泥))、焦泥、浮渣和剩余活性污泥中的至少一种。

其中，本发明的方法可以使用污泥泵1提供含油污泥以进行气浮浓缩，可以通过控制污泥泵1的工作参数来保持稳定、连续的处理。优选地，所述污泥泵1的泵送污泥流量为1-50m³/h，所述污泥泵1的出口压力为0.1-1.2MPa。更优选地，所述污泥泵1的泵送污泥流量为20-40m³/h，所述污泥泵1的出口压力为0.5-1.0MPa

本发明的方法使用气浮浓缩装置2对含油污泥进行气浮浓缩，所述气浮浓缩装置2包括进料口21、排水口22、气体排放口24和污水排放口25，所述进料口21设置在所述气浮浓缩装置2的底部，所述排水口22位于所述污泥排放口25的下方，所述气体排放口24设置在所述气浮浓缩装置2的顶部，所述气体排放口24上安装有减压阀，其中：所述气浮浓缩装置2的处理量为1-50m³/h；从所述排水口22排出水的流量为从所述污泥泵1输入的污泥流量的15％-50％；所述减压阀的压力设定为所述污泥泵1的出口压力的1.05-1.15倍。更优选地，所述气浮浓缩装置2的处理量为20-40m³/h；从所述排水口22排出水的流量为从所述污泥泵1输入的污泥流量的25％-40％。

优选地，为了加速分层，在对含油污泥进行气浮浓缩时，可以在污泥中加入气泡，以与污泥颗粒进行碰撞。更优选地，可以利用在污泥分层后位于下层的废水进行气液混合。另外，使用微小气泡能够提高碰撞效率和效果。具体地，可以从气浮浓缩产生的废水中分流一部分废水，并在该部分废水中混合所述气泡，所述气泡的直径为10-100μm。

为了减轻后续处理的负担，可以在气浮浓缩装置2中除去尽可能多的水分，优选地，经过气浮浓缩后，污泥物料中的固体含量为10％-30％。

优选地，可以在进行气浮浓缩后通过螺旋输送装置3输送所述污泥物料，以进一步降低污泥物料的含水量，然后进行热萃取。更优选地，进行热萃取之前的污泥物料的含水量为50-60％。

另外，在本发明的一种优选实施方式中，使用热萃取装置4对所述污泥物料进行热萃取，所述热萃取装置4包括进料口41、出料口42、进风口43、加热元件和送风元件，所述进料口41和所述进风口43设置在所述热萃取装置4的底部，所述出料口42设置在所述热萃取装置4的顶部，所述送风元件将所述加热元件加热的热风通过所述进风口43送入所述热萃取装置4并通过所述出料口42排出，其中：热风在所述进风口43的温度为150-550℃，热风在所述出料口42的温度高于所述出料口42所在位置的露点至少20℃，并且热风在所述出料口42的温度小于130℃。其中，使热风在所述进风口43的温度为150-550℃可以满足处理绝大多数含油污泥的需要；使热风在所述出料口42的温度高于所述出料口42所在位置的露点至少20℃可以保证烃类物质和水蒸汽的混合气体始终保持气态而不会冷凝；使热风在所述出料口42的温度小于130℃可以减少能耗。

优选地，可以在对所述污泥物料进行热萃取的同时进行粉碎物料的操作。从而一方面提高蒸发效果，另一方面有利于将粉碎的固体干物质通过热风送出热萃取装置4。

在本发明的一种优选实施方式中，使用旋风分离装置6使所述热萃取产物分离成混合气体和固体干物质。为了有利于后续的除尘操作，可以在旋风分离装置6中尽可能多地分离出固体，优选地，使所述热萃取产物分离成混合气体和固体干物质后，所述混合气体中含有的小颗粒固体的粒径小于80μm，从而将粒径等于或大于80μm的大颗粒固体分离出来并将混合气体送入除尘装置8。其中，可以根据需要设置旋风分离装置6的工作参数，例如，旋风分离装置6的进口速度可以为6-12m/s；压力降可以为0.05-0.1Mpa。

为了进一步提高回收效率，所述方法还包括对所述固体干物质和/或除尘时收集的小颗粒固体进行造粒的步骤。可以使用造粒装置7进行造粒，造粒装置7可以为各种适当类型和型号的造粒机，以根据需要得到不同粒径的固体颗粒。

下面通过具体实施例说明本发明的方法。

实施例1

使用由污泥泵1、气浮浓缩装置2、螺旋输送装置3、热萃取装置4、引风机5、旋风分离装置6、除尘装置8、造粒装置7和分馏装置9构成的系统对含油污泥进行处理。

其中，含油污泥为废树脂，100重量份的废树脂中含有35重量份的有机物质、55重量份的水和10重量份的固体。

通过污泥泵1将含油污泥提供到气浮浓缩装置2中，污泥泵1的泵送污泥流量为20m³/h，所述污泥泵1的出口压力为0.5MPa。

在气浮浓缩装置2中对含油污泥进行气浮浓缩，所述气浮浓缩装置2包括进料口21、排水口22、气体排放口24和污水排放口25，所述进料口21设置在所述气浮浓缩装置2的底部，所述排水口22位于所述污泥排放口25的下方，所述气体排放口24设置在所述气浮浓缩装置2的顶部，所述气体排放口24上安装有减压阀。气浮浓缩装置2包括用于提供气泡的回流管路，该回流管路上设置有气液混合泵29。所述回流管路包括入口26和出口28，所述进料口21和所述回流管路的出口28设置在所述气浮浓缩装置2的底部，所述排水口22位于所述污泥排放口25的下方，所述回流管路的入口26设置在所述排水口22的下方。所述气浮浓缩装置2的进料口21的流量为20m³/h；从所述排水口22排出水的流量为5m³/h；所述减压阀的压力设定为1.38MPa；气浮浓缩时加入粒径为60-100μm的气泡，并保持污泥与气泡接触的区域中气泡的含量为10mg/L。

经气浮浓缩处理后，从污泥排放口25排出的污泥物料输送到螺旋输送装置3中，以进一步降低污泥物料的含水量。从污泥排放口25输送到螺旋输送装置3的进料口31的污泥物料的含水量为90％，从螺旋输送装置3的出料口33排放的污泥物料的含水量为60％。

使用热萃取装置4对所述污泥物料进行热萃取，所述热萃取装置4包括进料口41、出料口42、进风口43、加热元件和送风元件，所述进料口41和所述进风口43设置在所述热萃取装置4的底部，所述出料口42设置在所述热萃取装置4的顶部，所述送风元件将所述加热元件加热的热风通过所述进风口43送入所述热萃取装置4并通过所述出料口42排出。通过螺旋输送装置3的出料口33向热萃取装置4的进料口41输送污泥物料，以在热萃取装置4中进行热萃取并产生热萃取产物。其中：热风在所述进风口43的温度为150℃，热风在所述出料口42的温度为60℃。

使用引风机5将裹挟在热风中的热萃取产物引导至旋风分离装置6中，引风机5的出口风速为6m/s，该出口风速与旋风分离装置6的进口风速对应。

使用旋风分离装置6使所述热萃取产物分离成混合气体和固体干物质。所述旋风分离装置6包括进料口61、溢流口63和底流口62，引风机5将热萃取产物从进料口61输入旋风分离装置6中进行分离。分离后，所述混合气体从所述溢流口63输出到所述除尘装置8，所述固体干物质从所述底流口62输出到所述造粒装置7。旋风分离装置6的进口风速为6m/s压力降可以为0.05Mpa，通过旋风分离装置6分离出的所述混合气体中的小颗粒物体的直径小于80μm。

所述除尘装置8包括进料口81、固体出口82和气体出口83，从溢流口63排出的混合气体从进料口81进入除尘装置8。除尘得到的小颗粒固体从所述固体出口82输出到所述造粒装置7，经过除尘的气体从所述气体出口83输出到所述冷凝分馏装置9。

在冷凝分馏装置9中对除尘后的气体进行冷凝分馏，冷凝分馏装置9为分馏塔；得到有机液态产物。

固体干物质和小颗粒固体通过进料口71输入造粒装置7，以得到造粒产物，粒度为100-500μm。

实施例2

按照实施例1的方法处理含油污泥，不同之处在于：污泥泵1的泵送污泥流量为30m³/h，所述污泥泵1的出口压力为0.7MPa；气浮浓缩时加入粒径为30-80μm的气泡并保持污泥与气泡接触的区域中气泡的含量为10.5mg/L；从污泥排放口25排放的污泥物料的含水量为85％；从螺旋输送装置3的出料口33排放的污泥物料的含水量为53％；气浮浓缩装置2的处理量为30m³/h；从所述排水口22排出水的流量为10.5m³/h，减压阀的压力设定为所述污泥泵1的出口压力的0.32MPa；旋风分离装置6的进口风速为10m/s；压力降为0.075Mpa。

实施例3

按照实施例1的方法处理含油污泥，不同之处在于：污泥泵1的泵送污泥流量为40m³/h，所述污泥泵1的出口压力为1.0MPa；气浮浓缩时加入粒径为10-40μm的气泡；从污泥排放口25排放的污泥物料的含水量为70％；从螺旋输送装置3的出料口33排放的污泥物料的含水量为50％；气浮浓缩装置2的处理量为40m³/h；从所述排水口22排出水的流量为20m³/h，减压阀的压力设定为所述污泥泵1的出口压力的0.105MPa；旋风分离装置6的进口风速为12m/s；压力降为0.1Mpa。

实施例4

按照实施例1的方法处理含油污泥，不同之处在于：该污泥为废白土吸附剂油泥，100重量份的废白土吸附剂油泥中含有50重量份的有机物质、38重量份的水和12重量份的固体；热风在所述进风口43的温度为155℃，热风在所述出料口42的温度为80℃；造粒产物的粒度为300-1000μm。

实施例5

按照实施例1的方法处理含油污泥，不同之处在于：该污泥为废微球催化剂，100重量份的废微球催化剂中含有28重量份的有机物质、61重量份的水和11重量份的固体；热风在所述进风口43的温度为550℃，热风在所述出料口42的温度为140℃；造粒产物的粒度为40-80μm。

实施例6

按照实施例1的方法处理含油污泥，不同之处在于：该污泥为焦泥，100重量份的焦泥中含有55重量份的有机物质、31重量份的水和14重量份的固体；热风在所述进风口43的温度为480℃，热风在所述出料口42的温度为120℃；造粒产物的粒度为800-1500μm。

实施例7

按照实施例1的方法处理含油污泥，不同之处在于：该污泥为污水处理场浮渣，100重量份的浮渣中含有18重量份的有机物质、65重量份的水和17重量份的固体；热风在所述进风口43的温度为180℃，热风在所述出料口42的温度为80℃；造粒产物的粒度为1-3mm。

实施例8

按照实施例1的方法处理含油污泥，不同之处在于：该污泥为剩余活性污泥，100重量份的剩余活性污泥中含有11重量份的有机物质、68重量份的水和21重量份的固体；热风在所述进风口43的温度为260℃，热风在所述出料口42的温度为65℃；造粒产物的粒度为800-2000μm。

需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，可以通过任何合适的方式进行任意组合，其同样落入本发明所公开的范围之内。另外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

Claims (21)

1.一种处理含油污泥的系统，其特征在于：按照含油污泥的处理过程，该系统依次包括互相连接的气浮浓缩装置（2）、热萃取装置（4）、旋风分离装置（6）、除尘装置（8）和冷凝分馏装置（9），其中：

所述气浮浓缩装置（2）用于对含油污泥进行气浮浓缩，以产生污泥物料和废水；

所述热萃取装置（4）用于对所述污泥物料进行热萃取，以产生热萃取产物；

所述旋风分离装置（6）用于将所述热萃取产物分离成混合气体和固体干物质；

所述除尘装置（8）用于对所述混合气体进行除尘；

所述冷凝分馏装置（9）用于将经过所述除尘装置（8）除尘的气体进行冷凝分馏；

其中，所述热萃取装置（4）包括进料口（41）、出料口（42）、进风口（43）、加热元件和送风元件，所述进料口（41）和所述进风口（43）设置在所述热萃取装置（4）的底部，所述出料口（42）设置在所述热萃取装置（4）的顶部，所述送风元件将所述加热元件加热的热风通过所述进风口（43）送入所述热萃取装置（4）并通过所述出料口（42）排出。

2.根据权利要求1所述的处理含油污泥的系统，其中，所述系统还包括造粒装置（7），该造粒装置（7）用于对由所述旋风分离装置（6）分离出的固体干物质和/或由所述除尘装置（8）收集的小颗粒固体进行接收和造粒，以得到固体颗粒。

3.根据权利要求2所述的处理含油污泥的系统，其中：

所述旋风分离装置（6）包括溢流口（63）和底流口（62），所述混合气体从所述溢流口（63）输出到所述除尘装置（8），所述固体干物质从所述底流口（62）输出到所述造粒装置（7）；

所述除尘装置（8）包括固体出口（82）和气体出口（83），所述小颗粒固体从所述固体出口（82）输出到所述造粒装置（7），经过除尘的气体从所述气体出口（83）输出到所述冷凝分馏装置（9）。

4.根据权利要求1所述的处理含油污泥的系统，其中，所述气浮浓缩装置（2）包括用于提供气泡的回流管路，该回流管路上设置有气液混合泵（29）。

5.根据权利要求4所述的处理含油污泥的系统，其中，所述气浮浓缩装置（2）包括进料口（21）、排水口（22）和污泥排放口（25），所述回流管路包括入口（26）和出口（28），所述进料口（21）和所述回流管路的出口（28）设置在所述气浮浓缩装置（2）的底部，所述排水口（22）位于所述污泥排放口（25）的下方，所述回流管路的入口（26）设置在所述排水口（22）的下方。

6.根据权利要求5所述的处理含油污泥的系统，其中，所述气浮浓缩装置（2）的顶部设置有气体排放口（24），该气体排放口（24）上安装有减压阀。

7.根据权利要求1所述的处理含油污泥的系统，其中，所述热萃取装置（4）中设置有粉碎单元，该粉碎单元设置在所述进风口（43）的上方。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的处理含油污泥的系统，其中，所述气浮浓缩装置（2）和所述热萃取装置（4）之间设置有螺旋输送装置（3）。

9.根据权利要求1-7中任意一项所述的处理含油污泥的系统，其中，所述热萃取装置（4）和所述旋风分离装置（6）之间设置有引风机（5）。

10.一种处理含油污泥的方法，该方法包括：

对含油污泥进行气浮浓缩，以产生污泥物料和废水；

对所述污泥物料进行热萃取，以产生热萃取产物；

使所述热萃取产物分离成混合气体和固体干物质；

对所述混合气体进行除尘；

对经过除尘的混合气体进行冷凝分馏处理；

其中，使用热萃取装置（4）对所述污泥物料进行热萃取，所述热萃取装置（4）包括进料口（41）、出料口（42）、进风口（43）、加热元件和送风元件，所述进料口（41）和所述进风口（43）设置在所述热萃取装置（4）的底部，所述出料口（42）设置在所述热萃取装置（4）的顶部，所述送风元件将所述加热元件加热的热风通过所述进风口（43）送入所述热萃取装置（4）并通过所述出料口（42）排出。

11.根据权利要求10所述的方法，其中，该方法还包括对所述固体干物质和/或除尘时收集的小颗粒固体进行造粒的步骤。

12.根据权利要求10所述的方法，其中，在对含油污泥进行气浮浓缩时，在污泥中加入气泡。

13.根据权利要求12所述的方法，其中，从气浮浓缩产生的废水中分流一部分废水，并在该部分废水中混合所述气泡，所述气泡的直径为10-100μm。

14.根据权利要求13所述的方法，其中，经过气浮浓缩后，所述污泥物料中的固体含量为10-30％。

15.根据权利要求10所述的方法，其中，在进行气浮浓缩后通过螺旋输送装置（3）输送所述污泥物料，以进一步降低污泥物料的含水量，然后进行热萃取。

16.根据权利要求15所述的方法，其中，进行热萃取之前的污泥物料的含水量为50-60％。

17.根据权利要求10-16中任意一项所述的方法，其中，该方法使用污泥泵（1）提供含油污泥以进行气浮浓缩，所述污泥泵（1）的泵送污泥流量为1-50m³/h，所述污泥泵（1）的出口压力为0.1-1.2MPa。

18.根据权利要求17所述的方法，其中，使用气浮浓缩装置（2）对含油污泥进行气浮浓缩，所述气浮浓缩装置（2）包括进料口（21）、排水口（22）、气体排放口（24）和污泥排放口（25），所述进料口（21）设置在所述气浮浓缩装置（2）的底部，所述排水口（22）位于所述污泥排放口（25）的下方，所述气体排放口（24）设置在所述气浮浓缩装置（2）的顶部，所述气体排放口（24）上安装有减压阀，其中：所述气浮浓缩装置（2）的处理量为1-50m³/h；从所述排水口（22）排出水的流量为从所述污泥泵（1）输入的污泥流量的15%-50%；所述减压阀的压力设定为所述污泥泵（1）的出口压力的1.05-1.15倍。

19.根据权利要求10-16中任意一项所述的方法，其中，所述含油污泥为炼油厂和/或污水处理厂产生的罐底泥、池底泥、焦泥、浮渣和剩余活性污泥中的至少一种。

20.根据权利要求10-16中任意一项所述的方法，其中：热风在所述进风口（43）的温度为150-550℃，热风在所述出料口（42）的温度高于所述出料口（42）所在位置的露点至少20℃，并且热风在所述出料口（42）的温度小于130℃。

21.根据权利要求10-16中任意一项所述的方法，其中，在对所述污泥物料进行热萃取的同时进行粉碎物料的操作。

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