CN102407597A - 双流道异型材模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种双流道异型材模具，该模具包括有后模体、分流板、支架板、预成型板及成型板，在与预成型板的进料口相交的扇形区域两侧边缘设有两道倾斜式槽底的沟槽，在距扇形区域底部边缘1.5厘米处设有与扇形区域底部边缘平行的平行沟槽，在距平行沟槽的下部靠近主型材熔合面的方向5毫米处设有弓形槽口，弓形槽口与主型材熔合面之间形成弓形区域，该弓形区域的深度大于弓形槽口和平行沟槽之间间隙的深度；成型板的厚度为30-40mm，预成型板和成型板先由螺栓固定在一起，再通过螺栓与分流板、支架板依次贯穿固定在后模体上形成整体。有益效果是解决了单面共挤型材共挤面白色、彩色、白色压花、彩色压花在不停机的情况下根据生产情况快速转换，减少人力支出、能源消耗、缩短生产周期、提高订单生产效率。

Description

双流道异型材模具

技术领域

本发明涉及塑料异型材模具设计，特别是一种双流道异型材模具。

背景技术

塑料异型材在我国经过十余年的高速发展，由最初的年产量几十万吨到目前四百多万吨。产品已由色调单一，不能适应建筑墙面装饰多样化的要求，发展到彩色颜色多样化，彩色纹理多样化，且目前正以其鲜艳的色泽，丰富美观的外型等优点获得越来越多的青睐，成为门窗业发展的一个重要方向。

塑料异型材发展到现在，共挤技术已成为各厂家普遍采用的一种技术。在共挤的基础上，少数厂家又采用压花技术使型材表面出现各种美观纹理，进一步提高型材的装饰美化效果。型材的各种装饰美化效果都离不开模具口模的配合，口模由后模体、分流板、支架板、预成型板、成型板构成。

目前，公知的加工方式是生产共挤型材时，模具必须装共挤模具板，生产压花型材时装压花模具板，即使共挤型材和压花型材的颜色一致，相互切换的时候，也必须停机。原因是，压花模具当压花棍提起来的时候，由于模具压力不足，所生产型材表面亮度不够，不能满足客户对产品表面光亮度的需求。

发明内容

针对现有技术中结构上的不足，本发明的目的是提供一种双流道异型材模具，解决单面共挤型材共挤面白色、彩色、白色压花、彩色压花在不停机的情况下根据生产情况快速转换，减少人力支出、能源消耗、缩短生产周期、提高生产效率。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是提供一种双流道异型材模具，该模具包括有后模体、分流板、支架板、预成型板及成型板，其中：在与所述预成型板的进料口相交的扇形区域两侧边缘设有两道倾斜式槽底的沟槽，在距所述扇形区域底部边缘1.5厘米处设有与扇形区域底部边缘平行的平行沟槽，在距平行沟槽的下部靠近主型材熔合面的方向5毫米处设有弓形槽口，弓形槽口与主型材熔合面之间形成弓形区域，该弓形区域的深度大于弓形槽口和平行沟槽之间间隙的深度；所述成型板的厚度为30-40mm，预成型板和成型板先由螺栓固定在一起，再通过螺栓与分流板、支架板依次贯穿固定在后模体上形成整体。

本发明的效果是解决了单面共挤型材共挤面白色、彩色、白色压花、彩色压花在不停机的情况下根据生产情况快速转换，减少人力支出、能源消耗、缩短订单生产周期、提高生产效率。

附图说明

图1是已有单流道异型材模具单面单流道预成型板主视图；

图2是已有单流道异型材模具单面单流道预成型板侧视图；

图3是图2的局部放大图；

图4是已有单流道异型材模具单面共挤单流道成型板主视图；

图5是已有单流道异型材模具单面共挤单流道成型板侧视图；

图6是已有单流道异型材模具单面压花单流道成型板主视图；

图7是已有单流道异型材模具单面压花单流道成型板侧视图；

图8是本发明的双流道异型材模具单面压花双流道预成型板主视图；

图9是本发明的双流道异型材模具单面压花双流道预成型板侧视图；

图10是图8的局部放大图；

图11是本发明的双流道异型材模具单面压花双流道成型板主视图；

图12是本发明的双流道异型材模具单面压花双流道成型板侧视图。

图中：

1、进料口    2、沟槽     3、主型材熔合面    4、主型材

5、平行沟槽  6、弓形槽口 7、间隙            8、固定块

9、滑动模块  10、压花辊  11、螺栓

具体实施方式

结合附图及实施例对本发明的双流道异型材模具结构加以说明。

本发明的双流道异型材模具结构是，该模具包括有后模体、分流板、支架板、预成型板及成型板，在与所述预成型板的进料口1相交的扇形区域两侧边缘设有两道倾斜式槽底的沟槽2，所述倾斜式槽底的沟槽是弧形流线型沟槽，沟槽槽底的倾斜角为10度。在距所述扇形区域底部边缘1.5厘米处设有与扇形区域底部边缘平行的平行沟槽5，在距平行沟槽5的下部靠近主型材熔合面3的方向5毫米处设有弓形槽口6，弓形槽口6与主型材熔合面3之间形成弓形区域，该弓形区域的深度大于弓形槽口6和平行沟槽5之间间隙7的深度；所述成型板的厚度为30-40mm，预成型板和成型板先由螺栓固定在一起，再通过螺栓与分流板、支架板依次贯穿固定在后模体上形成整体。

所述螺栓选用强度≥8.8GPa的螺栓。

本发明的双流道异型材模具功能是这样实现的：

如图8、9、10、11、12所示，本发明的双流道异型材模具与传统模具相比后模体、分流板、支架板不做流道改变，如图8、图9所示，加工模具的预成型板，如图11、图12所示，成型板加厚。同时合理严谨的布局紧固螺栓，因直接放大不改变螺栓分布，会致使口模漏料，并改用强度不低于8.8GPa螺栓紧固。

传统方式生产单面共挤光面型材时，在装上后模体、分流板、支架板后，装如图1的单面单流道预成型板、再装如图4所示的单面共挤单流道成型板；生产单面共挤压花型材时，在装上后模体、分流板、支架板后再装如图1的单面单流道预成型板、再装按图6所示的单面压花单流道成型板。

压花部分如图6、图11所示，先将压花辊10固定在滑动模块9内嵌轴承上，再将滑动模块9槽口穿过螺栓11头部，再用固定块8固定滑动模块，用螺栓固定在口模板上，辊子由型材牵引转动同时在型材表面压出花纹，经冷却定型即做出浮雕纹理的压花型材。

在这两者之间转换的时候必须停机、换模具板、升温开机、牵车、调车，浪费大量原料、人力资源，增大电耗等。

本发明的双流道异型材模具就是对挤出模具口模的预成型板和成型板做重新设计，创新的研发出单面双流道预成型板按图8所示，单面压花双流道成型板如图11所示。

如图8所示，单面压花双流道预成型板的料流动方式是：共挤机物料经由共挤机进料口1，先流经平行沟槽5共挤第一流道，后经过间隙7，再流经弓形槽口6共挤第二流道，最后在主型材熔合面3共挤料与型材主体熔合面熔合。如图11所示，经单面压花双流道成型板挤出口模。本双流道异型材模具结构，可以起到很好的塑化作用同时可以延长生产周期，首先是因为单面压花双流道预成型板流道间隙M小于间隙Z，如图10所示。双流道成型板厚D1，如图12所示，目前已有的成型板厚D，如图7所示，厚度D1＞D。相对比目前公知的如图1所示单面单流道预成型板，双流道的小间隙M可以提高熔体压力，加厚的成型板同样可以提高熔体压力，使物料具有更好的塑化效果，无需停机更换模板可以实现光面共挤和压花共挤型材及不同色彩之间的自由切换；其次由于双流道结构中的第二流道存在，即使有渣滓异物等存在也会在第一流道积存，在第一流道部分堵塞的情形下，第二流道也能起均化压力的作用，不会出现单流道模具一出现堵塞就露白的情形，共挤料依旧可以均匀覆盖共挤表面，延长生产周期，提高生产效率。

综合以上两点，该模具双流道设计可减少挤出机停机次数，减少物料浪费，降低工人劳动强度、降低挤出机反复升温能源消耗。

Claims (3)

1.一种双流道异型材模具，该模具包括有后模体、分流板、支架板、预成型板及成型板，其特征是：在与所述预成型板的进料口(1)相交的扇形区域两侧边缘设有两道倾斜式槽底的沟槽(2)，在距所述扇形区域底部边缘1.5厘米处设有与扇形区域底部边缘平行的平行沟槽(5)，在距平行沟槽(5)的下部靠近主型材熔合面(3)的方向5毫米处设有弓形槽口(6)，弓形槽口(6)与主型材熔合面(3)之间形成弓形区域，该弓形区域的深度大于弓形槽口(6)和平行沟槽(5)之间间隙(7)的深度；所述成型板的厚度为30-40mm，预成型板和成型板先由螺栓固定在一起，再通过螺栓与分流板、支架板依次贯穿固定在后模体上形成整体。

2.根据权利要求1所述的双流道异型材模具，其特征是：所述倾斜式槽底的沟槽是弧形流线型沟槽，沟槽槽底的倾斜角为10度。

3.根据权利要求1所述的双流道异型材模具，其特征是：所述螺栓选用强度≥8.8GPa的螺栓。

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