CN102366762B - 主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制方法，具体是：在线采集轧机传动装置的实时位置状态数据，结合各传动装置的板形调控功效系数计算出当前控制周期内轧机的板形调控能力，为有效滤除板形偏差中的不可控成分提供保证；依据当前控制周期内板形调控能力对板形偏差信号进行快速滤波处理，将板形偏差信号中的可控与不可控部分有效分离，只保留可控部分进行多变量优化控制器的设计，实时计算出轧机传动装置的控制调节量，主动避免执行器饱和现象的发生，减少了控制装置机械部件磨损并实现了冷轧带钢的高精度板形控制。本发明增加了板形控制装置的使用寿命，解决了板形控制效果变差的问题，为提高冷轧板形控制质量提供了便捷途径。

Description

主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制方法

技术领域

本发明涉及冷轧带钢领域，尤其涉及一种主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制方法。

背景技术

冷轧带钢是一种高附加值的钢铁企业产品，用户对冷轧带钢板形质量方面的要求也随着它的应用范围的不断扩大而越来越高。伴随着计算机技术和控制技术的快速发展，板形在线控制技术已经被成功应用于实际生产中并且取得了较好的控制效果。

传统的板形控制系统及方法以最大限度消除板形偏差为优化目标，在线计算出轧机各传动装置的调节量来改变出口板形。单从控制理论上来讲，所计算出的调节量是消除板形偏差的最优调节量，可以得到理想的控制效果；但是，从实际应用效果来看却并不理想。分析其中原因，主要是由于现有板形调控手段并不能快速及时的消除任意形状的板形偏差，例如倾辊装置只能消除一次板形偏差、工作辊弯辊装置只能消除二次板形偏差，而对于高次板形偏差这两种控制手段则无能为力。当板形偏差中含有局部高点、突变信号和非对称板形等高次板形偏差时，高次板形偏差会对调节量计算结果产生不利影响，通过传统控制算法计算得到调节量常常会违反执行器的物理约束，致使执行器饱和现象时常发生。当执行器饱和现象发生时，不仅不利于轧机设备的维护，也会导致后续的板形控制效果变差。

冷轧板形控制技术一直为国外公司所垄断而导致进口冷轧板形控制系统价格昂贵，即使高价进口后由于不掌握核心技术在产品变规格后不能保证系统良好运行，因此进行冷轧板形控制核心技术的国产化研发势在必行。

因而，如何在控制设计中消除高次板形偏差对板形控制算法计算结果产生的不利影响，最大限度地减小执行器饱和现象发生的概率，实现高精度的冷轧带钢板形控制已成为冷轧带钢实际生产中一个亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制方法，以解决在传统的冷轧带钢板形控制中由于执行器饱和现象时常发生而引起板形控制效果变差的技术问题。

本发明解决其技术问题采用以下的技术方案：

本发明提供的主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制方法，具体是：在线采集轧机传动装置的实时位置状态数据，结合各传动装置的板形调控功效系数计算出当前控制周期内轧机的板形调控能力，为有效滤除板形偏差中的不可控成分提供保证；依据当前控制周期内板形调控能力对板形偏差信号进行快速滤波处理，将板形偏差信号中的可控与不可控部分有效分离，只保留可控部分进行多变量优化控制器的设计，实时计算出轧机传动装置的控制调节量，主动避免执行器饱和现象的发生，减少了控制装置机械部件磨损并实现了冷轧带钢的高精度板形控制。

本发明提供的主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制方法，包括以下步骤：

步骤(1)：由板形偏差计算模块接收根据轧制工艺要求设定的目标板形分布信号和由板形仪在线测量的实际板形分布信号，计算出两者的偏差得到板形偏差信号δ；

步骤(2)：由轧机传动装置实时位置状态采集模块接收轧机传动装置实时位置信号，考虑单个控制周期内轧机各传动装置的动作极限、装置极限位置约束，计算出在当前控制周期内各轧机传动装置能够实现的最大动作冲程p；

步骤(3)：由板形调控能力在线评估计算模块接收步骤(2)输出的信号p和存储于板形计算机数据库内的板形控制执行器调控功效系数矩阵E，计算在各板形测量点处对应的轧机对该点板形偏差的最大和最小修正值：将每个传动装置的最大和最小动作冲程分别乘以其在该板形测量点处的功效系数构成一组数据，取各组数据最大值求和得到轧机对该点板形偏差的最大修正值，取各组数据最小值求和得到轧机对该点板形偏差的最小修正值；依次求得所有板形测量点处轧机对板形偏差的最大和最小修正值来表征当前控制周期内板形调控能力A；

步骤(4)：由板形偏差信号滤波处理模块接收板形偏差信号δ和当前控制周期内板形调控能力A，依据A对δ进行滤波处理：对应每一个板形测量点处的板形偏差，若其大于轧机对该点偏差的最大修正值，则将超出上限部分滤除，取最大修正值为该点滤波后的板形偏差；若其小于轧机对该点的最小修正值，则将超出下限部分滤除，取最小修正值为该点滤波后的板形偏差值；按照上述滤波规则得到滤波处理后的板形偏差信号g；

步骤(5)：由带钢板形多变量优化控制器接收滤波处理后的板形偏差信号g，利用多变量优化控制算法计算最优控制调节量u的计算；

步骤(6)：由补偿调节模块接收u和轧机传动装置的摩擦力、机械间隙信号，根据摩擦力、机械间隙信号的大小来对u进行补偿，计算并输出轧机传动装置动作的控制信号y；

步骤(7)：由轧机传动装置接收所述步骤(6)输出的轧机传动装置动作的控制信号y，对轧机倾辊或弯辊传动装置进行在线调节；

步骤(8)：由接触式板形仪接收本次调节后的实际出口板形分布信号，并通过工业以太网将该信号传送至步骤(1)中，用于下一控制周期的板形控制。

该方法步骤(1)中，可以采用以下公式计算所述板形偏差信号δ：

δ＝板形目标板形分布信号-板形仪在线测量的实际板形分布信号。

该方法步骤(2)中，可以采用以下规则来计算所述轧机传动装置冲程p：若所述传动装置当前位置加上单个控制周期内该传动装置的动作极限后没有超过传动装置位置约束，则取p＝传动装置动作极限；若所述传动装置目前位置加上单个控制周期内该传动装置的动作极限后超过传动装置位置约束，则取p＝传动装置位置约束-传动装置当前位置。

该方法步骤(3)中，可以采用以下公式计算在各板形测量点处对应的轧机对该点板形偏差的最大和最小修正值：

Aⁱ _max＝max{p₁E_i1，-p₁E_i1}+max{p₂E_i2，-p₂E_i2}+...+max{p_mE_im，-p_mE_im}；

Aⁱ _min＝max{p₁E_i1，-p₁E_i1}+max{p₂E_i2，-p₂E_i2}+...+max{p_mE_im，-p_mE_im}；

式中：Aⁱ _max和Aⁱ _min分别表示第i个板形测量点处对应的轧机对该点板形偏差的最大和最小修正值，p_j表示第j个轧机传动装置的最大动作冲程且有(j＝1，2，...，m)，这里m为轧机配置的传动装置数目，E_ij表示第j个轧机传动装置在第i个板形测量点处的调控功效系数，max{a，b}为取大函数，即取其自变量a和b的最大值。

该方法步骤(5)中，采用多变量优化控制算法计算最优控制调节量u的具体方法可以是：

u＝(E^TE)^-1E^Tg，

式中：E为存储于板形计算机数据库内的板形控制执行器调控功效系数矩阵E，E^T表示矩阵E的转置，(E^TE)^-1表示矩阵E^TE的拟矩阵，g为所述权利要求2的步骤(4)中得到的滤波处理后的板形偏差信号。

该方法步骤(6)中，可以采用工业以太网将轧机传动装置动作的控制信号y传输至板形控制系统基础自动化级，实现轧机传动装置的在线调整。

在板形控制系统基础自动化级获取所述控制信号y后，可以按照响应速度快、灵敏度大的传动装置先调的原则依次对轧机各传动装置进行在线调整。

本发明与现有技术相比，具有以下的主要有益效果：

其一.依据对板形调控能力的在线评估结果对板形偏差信号进行滤波处理，有效地分离出了板形偏差信号中的不可控成分，最大限度的降低了冷轧带钢板形控制过程中执行器饱和现象发生的概率，大大增加了板形控制装置的使用寿命。

其二.有效地解决了在传统的冷轧带钢板形控制中由于执行器饱和现象时常发生而引起轧机板形控制装置机械部件磨损严重并且板形控制效果变差的技术问题。

其三.本发明的板形偏差信号滤波处理方法计算量较小，完全满足冷轧带钢板形控制系统在线计算的实时性要求，为提高冷轧板形控制质量提供了一条便捷的途径。

附图说明

图1为实现本发明方法采用的控制系统框图。

图2为本发明的控制方法的流程图。

图3为实施例中某一控制周期内所获得的板形偏差信号图。

图4为实施例中所述三种轧机传动装置的执行器调控功效系数图。

图5为实施例中某一控制周期内经过滤波处理后的板形偏差信号图。

图6为传统板形控制方法和本发明板形控制方法的调节量计算结果对比图。

图7为本发明提出的控制方法投入运行前板形控制效果图。

图8为本发明提出的控制方法投入运行后板形控制效果图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步说明，但不限定本发明。

本实施例公开的是某工作辊可水平移动的六辊冷轧机的一种主动避免执行器饱和现象发生的板形控制方法。本实施例产品规格(厚度×宽度)：0.35mm×1250mm，钢种：高牌号无取向HNGO，轧制速度：最大900m/min，卷取张力220KN，主电机功率5500KW，中间辊横移量-200-200mm，工作辊弯辊力为-540KN-540KN，中间辊弯辊力为0-360KN，控制轧机传动装置的基础自动化级选用西门子公司的SIMATIC TDC，板形控制计算机通过工业以太网与基础自动化级进行过程控制数据的传输和交换，板形测量装置选用瑞典ABB公司的Stressometer板形辊，该板形辊辊径313mm，由实心钢轴组成，沿宽度方向每隔26mm或52mm被分成一个测量区域，其中板形辊中间部分设计为14个52mm测量区域，板形辊两侧区域为26mm测量区域，每个测量区域内沿轴向在测量辊的四周均匀分布着四个沟槽以放置磁弹性力传感器，传感器的外面被钢环所包裹。本实施例工作辊可水平移动的六辊冷轧机板形调控手段主要有倾辊、工作辊正负弯辊、中间辊正弯辊和中间辊窜辊。其中中间辊窜辊是根据带钢宽度进行预设定，调整原则是将中间辊辊身边缘与带钢边部对齐，亦可由操作方考虑添加一个修正量，调到位后保持位置不变。因而在线调节的板形控制执行器主要有倾辊、工作辊正负弯辊、中间辊正弯辊三种。由于液压机械装置执行机构的物理约束，倾辊、工作辊正负弯辊、中间辊正弯辊在一个控制周期内的动作量是有限制的。传统的冷轧带钢板形控制算法没有考虑轧机倾辊和弯辊装置的饱和物理约束特性，仅以消除板形偏差为单一的衡量指标；因而其在线计算出的控制调节量常常会违反轧机倾辊和弯辊装置的饱和物理约束，其结果不仅不能获得期望的带钢板形还会显著减少那些达到饱和状态装置的使用寿命，成为阻碍板形控制系统投入在线运行的技术难题。

本实施例提供的主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制方法，参见图2，包括以下步骤：

步骤(1)：由板形偏差计算模块接收根据轧制工艺要求设定的目标板形分布信号和由板形仪在线测量的实际板形分布信号，并用前者减去后者得到板形偏差信号δ。

图3给出了在某一控制周期内所计算得到的板形偏差信号从轧机操作侧到轧机传动侧的20个板形测量点的板形偏差分布，单位为板形国家单位I。

步骤(2)：由轧机传动装置实时位置状态采集模块接收倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置的实时位置信号，设定板形控制周期为200ms(其中用于板形控制信号计算和传输的时间为100ms，所以留给轧机传动装置动作的时间只有100ms)，在这个很短的作用时间内轧机各传动装置的动作量受到如下限制：倾辊装置在一个控制周期内的最大最小动作冲程为p＝±2(单位为um)，工作辊弯辊装置最大最小冲程为p＝±3(单位为10⁴N)，中间辊弯辊装置最大最小冲程为p＝+2(单位为10⁴N)。

步骤(3)：由板形调控能力在线评估计算模块接收步骤(2)输出的信号p和存储于板形计算机数据库内的板形控制执行器调控功效系数矩阵E，用于计算当前控制周期内板形调控能力A：

图4给出了本实施例中所述三种轧机传动装置的执行器调控功效系数图；分别计算在20个板形测量点处对应的轧机对该点板形偏差的最大和最小修正值：将每个传动装置的最大和最小动作冲程分别乘以其在该板形测量点处的功效系数构成一组数据，取各组数据最大值求和得到轧机对该点板形偏差的最大修正值，取各组数据最小值求和得到轧机对该点板形偏差的最小修正值。依次求得所有板形测量点处轧机对板形偏差的最大和最小修正值来表征当前控制周期内板形调控能力A。

图3中的黑实线表示本实例中板形调控能力的上界线，黑虚线则表示本实例中板形调控能力的下界线。由图3可以看出，本实例的板形偏差信号在第1、3、8-16共计11个板形测量点处超过了轧机的板形调控能力。

步骤(4)：由板形偏差信号滤波处理模块接收板形偏差信号δ和当前控制周期内板形调控能力A，依据A对δ进行如下滤波处理：对应每一个板形测量点处的板形偏差，若其大于轧机对该点偏差的最大修正值，则将超出上限部分滤除，取最大修正值为该点滤波后的板形偏差；若其小于轧机对该点的最小修正值，则将超出下限部分滤除，取最小修正值为该点滤波后的板形偏差值。按照上述滤波规则可以得到滤波处理后的板形偏差分布信号g。

图5给出了本实例的板形偏差信号δ经过滤波处理后的板形偏差分布信号g；

步骤(5)：由带钢板形多变量优化控制器接收滤波处理后的板形偏差信号g，利用多变量优化控制算法计算最优控制调节量u的计算。

图6给出了分别采用传统方法和本发明方法得到的倾辊、工作辊弯辊和中间辊弯辊三种装置的调节量u，从图中可以看出，传统方法计算得到的工作辊弯辊调节量和中间辊弯辊调节量均发生了执行器饱和现象，这是由于不可控板形偏差引起了轧机传动装置不必要动作的结果，这会加重这两个装置的磨损而减少其使用寿命；而本发明方法有效克服这个技术问题，在将板形偏差中的不可控部分滤除之后，所计算出的各传动装置调节量均成功避免了执行器饱和现象的发生。

步骤(6)：由补偿调节模块接收调节量u和轧机传动装置的摩擦力、机械间隙信号，根据摩擦力、机械间隙信号的大小来对u进行补偿，计算并输出轧机传动装置动作的控制信号y；

步骤(7)：将步骤(6)得到的控制信号y经工业以太网传送到板形控制系统基础自动化级，使用SIMATIC TDC实现轧机传动装置的L1级闭环控制功能，由基础自动化级发出的调整指令通过Profibus DP网对轧机倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置进行在线调整。

步骤(8)：由接触式板形仪接收本次调节后的实际出口板形分布信号，并将其传送至步骤(1)，用于下一控制周期的调节量计算。

图7和图8给出了本发明提出的控制算法投入运行前后板形偏差分布图，可以看出本发明可以有效的消除可控板形偏差，最大偏差由投入前的接近9I减少到控制后的5I以内，剩余板形偏差主要集中在第3、8、12、16个这四个存在不可控板形的偏差板形测量点处；再联系到图6中本发明得到的倾辊、工作辊弯辊和中间辊弯辊三种装置的调节量u均成功避免了执行器饱和现象的发生，而传统控制方法由于没有将板形偏差中的不可控不分有效分离，造成了其工作辊弯辊调节量和中间辊弯辊调节量均发生了执行器饱和现象，也就是说，本发明方法可以主动避免执行器饱和现象发生，主动避免了执行器饱和现象的发生，减少了控制装置机械部件磨损并实现了冷轧带钢的高精度板形控制。

本实施例提供的主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制系统，以便实现本发明提供的方法，该冷轧带钢板形控制系统的结构如图1所示，包括：依次连接的板形偏差计算模块、板形偏差信号滤波处理模块、带钢板形多变量优化控制器、补偿调节模块、轧机传动装置，轧机传动装置的输出一端经轧机传动装置实时位置状态采集模块、当前板形调控能力在线评估计算模块与板形偏差信号滤波处理模块相连，轧机传动装置的输出另一端与补偿调节模块相连，轧机传动装置的输出第三端经轧机出口板形与在线板形测量模块相连，在线板形测量模块的输出端与板形偏差计算模块相连。

所述的板形偏差计算模块，其根据带钢宽度和板形仪测量区域宽度的匹配情况选定沿带钢宽度方向板形测量点格式为多个(本实施例中选定为20个板形测量点)，根据轧制工艺要求设定这些板形测量点处的目标板形分布，同时接收板形仪在线测量的20个板形测量点处的实际板形分布信号，计算两者之间的偏差δ。

所述板形偏差信号滤波处理模块，其与所述板形偏差计算模块和当前板形调控能力在线评估计算模块相连接时分别接收偏差信号δ和A，进行板形偏差信号的滤波处理，输出为滤波后的板形偏差信号g。

所述带钢板形多变量优化控制器与所述板形偏差信号滤波处理模块相连接时接收滤波后的板形偏差信号g，进行多变量优化控制调节量计算，输出控制信号u。该带钢板形多变量优化控制器的结构是：

u＝(E^TE)^-1E^Tg，

式中E为存储于板形计算机数据库内的板形控制执行器调控功效系数矩阵E，E^T表示矩阵E的转置，(E^TE)^-1表示矩阵E^TE的拟矩阵，g为所述滤波处理后的板形偏差信号。

所述补偿调节模块，其用于接收控制信号u和三种轧机传动装置的摩擦力、机械间隙信号，并对控制信号u进行摩擦力、机械间隙补偿，计算并输出轧机传动装置动作的控制信号y。

所述轧机传动装置与所述述补偿调节模块相连接时接收补偿信号y，依据补偿信号y来对倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置进行在线调节。

所述在线板形测量模块与接触式板形仪配合使用，该模块周期性地在线测量沿带钢宽度方向上20个板形测量点的实际板形分布信号，并将其传送给所述板形偏差计算模块。接触式板形仪安装在轧机出口处一定距离以内，且其与导向辊的中心距离大于所轧带钢宽度。

所述轧机传动装置实时位置状态采集模块与轧机传动装置位置传感器相连接，实时采集倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置的位置，并计算出这三种装置在当前控制周期内能够实现的最大最小动作冲程p。

所述当前板形调控能力在线评估计算模块，分别与板形计算机数据库和所述轧机传动装置实时位置状态采集模块相连接，接收所述三种传动装置的板形控制执行器调控功效系数矩阵E和当前控制周期内能够实现的最大最小动作冲程p，根据E和p来评估计算当前控制周期内板形调控能力A，这里板形控制执行器调控功效系数矩阵E是一个20×3维的矩阵。

以上实施例仅用于说明本发明的技术思想和特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施。本发明的专利保护范围不限于上述实施例，凡依据本发明所揭示的原理、设计思想所做的等同变化或修饰，均在本发明的专利范围之内。

Claims (7)

1.一种主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制方法，其特征是：在线采集轧机传动装置的实时位置状态数据，结合各传动装置的板形调控功效系数计算出当前控制周期内轧机的板形调控能力，为有效滤除板形偏差中的不可控成分提供保证；依据当前控制周期内板形调控能力对板形偏差信号进行快速滤波处理，将板形偏差信号中的可控与不可控部分有效分离，只保留可控部分进行多变量优化控制器的设计，实时计算出轧机传动装置的控制调节量，主动避免执行器饱和现象的发生，减少了控制装置机械部件磨损并实现了冷轧带钢的高精度板形控制； 

所述的冷轧带钢板形控制方法包括以下步骤： 

步骤(1)：由板形偏差计算模块接收根据轧制工艺要求设定的目标板形分布信号和由板形仪在线测量的实际板形分布信号，计算出两者的偏差得到板形偏差信号δ； 

步骤(2)：由轧机传动装置实时位置状态采集模块接收轧机传动装置实时位置信号，考虑单个控制周期内轧机各传动装置的动作极限、装置极限位置约束，计算出在当前控制周期内各轧机传动装置能够实现的最大动作冲程p； 

步骤(3)：由板形调控能力在线评估计算模块接收步骤（2）输出的信号p和存储于板形计算机数据库内的板形控制执行器调控功效系数矩阵E，计算在各板形测量点处对应的轧机对该点板形偏差的最大和最小修正值：将每个传动装置的最大和最小动作冲程分别乘以其在该板形测量点处的功效系数构成一组数据，取各组数据最大值求和得到轧机对该点板形偏差的最大修正值，取各组数据最小值求和得到轧机对该点板形偏差的最小修正值；依次求得所有板形测量点处轧机对板形偏差的最大和最小修正值来表征当前控制周期内板形调控能力A； 

步骤(4)：由板形偏差信号滤波处理模块接收板形偏差信号δ和当前控制周期内板形调控能力A，依据A对δ进行滤波处理：对应每一个板形测量点处的板形偏差，若其大于轧机对该点偏差的最大修正值，则将超出上限部分滤除，取最大修正值为该点滤波后的板形偏差；若其小于轧机对该点的最小修正值，则将超出下限部分滤除，取最小修正值为该点滤波后的板形偏差值；按照上述滤波规则得到滤波处理后的板形偏差信号g； 

步骤(5)：由带钢板形多变量优化控制器接收滤波处理后的板形偏差信号g，利用多变量优化控制算法计算最优控制调节量u的计算； 

步骤(6)：由补偿调节模块接收u和轧机传动装置的摩擦力、机械间隙信号，根据摩擦力、机械间隙信号的大小来对u进行补偿，计算并输出轧机传动装置动作的控制信号y； 

步骤(7)：由轧机传动装置接收所述步骤(6)输出的轧机传动装置动作的控制信号y，对轧机倾辊或弯辊传动装置进行在线调节； 

步骤(8)：由接触式板形仪接收本次调节后的实际出口板形分布信号，并通过工业以太网将该信号传送至步骤(1)中，用于下一控制周期的板形控制。 

2.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制方法，其特征在于该方法步骤(1)中，采用 以下公式计算所述板形偏差信号δ： 

δ＝板形目标板形分布信号-板形仪在线测量的实际板形分布信号。 

3.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制方法，其特征在于该方法步骤(2)中，采用以下规则来计算所述轧机传动装置的最大冲程p：若所述传动装置当前位置加上单个控制周期内该传动装置的动作极限后没有超过传动装置位置约束，则取p=传动装置动作极限；若所述传动装置目前位置加上单个控制周期内该传动装置的动作极限后超过传动装置位置约束，则取p=传动装置位置约束-传动装置当前位置。 

4.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制方法，其特征在于该方法步骤(3)中，采用以下公式计算在各板形测量点处对应的轧机对该点板形偏差的最大和最小修正值： 

Aⁱ _max=max{p₁E_i1,-p₁E_i1}+max{p₂E_i2,-p₂E_i2}+…+max{p_mE_im,-p_mE_im}； 

Aⁱ _min=min{p₁E_i1,-p₁E_i1}+min{p₂E_i2,-p₂E_i2}+…+min{p_mE_im,-p_mE_im}； 

式中：Aⁱ _max和Aⁱ _min分别表示第i个板形测量点处对应的轧机对该点板形偏差的最大和最小修正值，p_j表示第j个轧机传动装置的最大动作冲程，且有j=1,2,…,m，这里m为轧机配置的传动装置数目，E_ij表示第j个轧机传动装置在第i个板形测量点处的调控功效系数，max{a,b}为取大函数，即取其自变量a和b的最大值，min{a,b}为取小函数，即取其自变量a和b的最小值。 

5.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制方法，其特征在于该方法步骤(5)中，采用多变量优化控制算法计算最优控制调节量u的具体方法是： 

u=(E^TE)^-1E^Tg, 

式中：E为存储于板形计算机数据库内的板形控制执行器调控功效系数矩阵E，E^T表示矩阵E的转置，(E^TE)^-1表示矩阵E^TE的逆矩阵，g为所述权利要求2的步骤(4)中得到的滤波处理后的板形偏差信号。 

6.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制方法，其特征在于该方法步骤(6)中，采用工业以太网将轧机传动装置动作的控制信号y传输至板形控制系统基础自动化级，实现轧机传动装置的在线调整。 

7.根据权利要求6所述的冷轧带钢板形控制方法，其特征在于：在板形控制系统基础自动化级获取所述控制信号y后，按照响应速度快、灵敏度大的传动装置先调的原则依次对轧机各传动装置进行在线调整。 

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