CN102354148B

CN102354148B - 一种基于装配的模具干涉检查方法

Info

Publication number: CN102354148B
Application number: CN201110241025.7A
Authority: CN
Inventors: 李明; 王利军; 乐绪刚
Original assignee: SHANGHAI KESEN AUTOMOBILE PARTS CO Ltd; SHANGHAI HUAZHUANG MOULD CO Ltd
Current assignee: Shanghai Huazhuang Mould Co., Ltd.
Priority date: 2011-08-22
Filing date: 2011-08-22
Publication date: 2014-03-26
Anticipated expiration: 2031-08-22
Also published as: CN102354148A

Abstract

一种基于装配的模具干涉检查方法，包括以下工作步骤：①接收来自设计人员或程序的检查指令；②分析模具运动；③分解运动状态；④为每个运动状态生成一个视图；⑤获得每个运动状态的静态干涉情况；⑥对每个接触干涉进行技术分析，分析必要的接触干涉；⑦对每个硬干涉进行技术分析，获得错误的硬干涉；⑧为每一个异常生成一个图片报告；⑨异常报告反馈回设计人员及程序。本发明自动化程度高，无人值守；很大程度去除模具设计产生的干涉异常；同时检测出零部件安装不到位的情况；大幅降低模具设计干涉的失误造成的大量车间成本；自动生成便于计算机和设计人员识别的报告；本系统与设计分离执行，方便并行工作，尽量少的影响设计人员时间。

Description

一种基于装配的模具干涉检查方法

技术领域

本发明涉及模具领域，尤其是一种节省人力，快速高效检查出模具设计中的安装缺陷、干涉缺陷的方法。

背景技术

模具行业竞争日益激烈，模具开发周期缩短，模具开发资本被压缩。在快速高效的设计要求下，模具设计隐藏的缺陷大幅提高，如果过多的设计缺陷被遗留到车间，必然会增加大量车间成本，并影响模具周期。

据统计50%的由设计造成的车间问题是由于，干涉和安装缺陷造成的。如果由人工检查这些干涉，必然会消耗很大的人力及时间，并且不好保证检查的质量。而且很大一部分干涉问题是在模具运动过程中产生，在合模状态很容易被忽略掉，更给检查造成困难。而如果通过运动仿真来实现干涉检查，成本又太昂贵。

模具相对运动部件的安全距离都比较大，不能简单的通过是否干涉来决定，而是要求保证一定的安全距离，同样给检查带来很大的麻烦。

发明内容

本发明的目的在于解决模具设计中的安装缺陷及干涉缺陷，提供一种快速高效，可视性强及自动化程度高的方法。

本发明的技术方案是：一种基于装配的模具干涉检查方法，包括以下几个步骤：

1)自动采集接受指令，并有序安排和分配执行；

2)根据具体的设计约定，由程序自动分析模具或辅助设备的运动，包括机床，机械手等的运动；

3)根据约定的标示，计算机根据所识别的运动信息，分解运动状态，将运动状态分解成静止状态；

4)为每个运动状态生成一个静态视图，表示某一运动瞬间，每个零件的位置；

5)分析每个状态视图的零件干涉状态及装配间隙，以及安全空间情况；

6)根据设计约定标记，检查每个零件的安装是否到位；

7)根据设计约定标记，每个零件都有做够的安全空间，及安全距离；

8)统计安装不到位和安全空间不足的零件，并生成报告；

9)汇总每个运动状态的异常报告生成标准格式反馈信息，反馈回指定接收者。

上述所说的步骤1）中，可以是本地计算机或远程计算机发送的指令信号，可以脱离本地计算机，在远处计算机上运行的方式，不会干扰和打断本地计算机的其他工作。干涉检查的指令可以接收来自无论本地或远程，无论设计者还是其他程序传来的指令，这样不仅可以方便本系统的自动运行，而且方便链接其他自动设计，自动检查等系统，形成更加自动化的工作链。

上述所说的步骤1）中，接收到的工作指令根据不同的优先级及工作量，将会重新进行工作排序，以保证紧急工作和重要工作的时间节点和同时尽可能的提高效率为目的，将工作分发本地计算机或远程计算机执行。

上述所说的步骤2）中，模具各部件的各种运动的表达方式约定，可以保证设计人员读懂及计算机识别。

上述所说的步骤3）中，计算机根据所识别的运动信息，将运动状态分解成静止状态，以方便多个线程和多台计算机同步进行运算，以提高效率。

上述所说的步骤4）中，生成瞬态视图，并进一步分配分析检查指令，可以在本机或远程计算机对瞬态视图进行分析。

上述所说的步骤5）中，每个模具零部件设计所使用的检查安装间隙及检查干涉空间、检查安全距离约定颜色属性等标示方法。

上述所说的步骤6）中，根据设计标示，检测出安装间隙不合要求的零部件。

上述所说的步骤7）中，根据设计标示，检测出安全空间，及安全距离达不到要求的零部件。

上述所说的步骤9）中，汇总，并生成标准格式的检查结果，并可以反馈回设计者或本地及远程计算机程序。

上述所说的步骤1）至步骤9）所适用的UG平台、CATIA平台、及其他基于装配的CAD模具设计平台。

本发明的有益效果是：自动化程度高，无人值守；很大程度去除模具设计产生的干涉异常；检测出零部件安装不到位的情况；降低模具设计干涉的失误造成的大量车间成本；自动生成同时便于计算机和设计人员识别的报告；本系统与设计分离执行，方便并行工作，尽量少的影响设计时间。

附图说明

附图1 为本发明一种基于装配的模具干涉检查方法流程图。

具体实施方式

实施例1：以汽车零部件的顶盖的侧整侧修整形模为例；

如图1，一种基于装配的模具干涉检查方法，包括以下几个步骤：

1)自动采集接受指令，可以是本地计算机或远程计算机发送的指令信号，并有序安排执行。

设计者点击UG或CATIA等设计平台上的一个检查图标，事先编好的程序会自动提交模具图纸到待检池，要求提交文件是按约定的设计要求设计，符合约定的格式；提交操作会自动激活干涉检查程序，并安排工作。对于复杂模具，设计人员在收到提交成功的提示后，可以先去做别的事情。

2)根据具体的设计约定，自动分析模具的运动，包括机床，机械手等辅助设备的运动。

每个相对于父组件运动的零件都有一个运动曲线图（曲线图主要是固化在标准件里的曲线图，和有模板生成的曲线图，严格符合事先做好的曲线图标准）。计算机程序根据曲线图分析每个零件的相对运动：①机床上滑块开始相对下台面向上运动，②上模总成跟随上滑块向上运动，③压芯根据行程图相对于上模向下运动，④压芯弹簧相对于上模，根据弹簧行程图开始变长。⑤斜楔根据斜楔行程图开始打开。⑥斜楔上的刀块等部件随斜楔滑块运动。⑦上模打开后，旋转斜楔根据斜楔行程图开始旋转。⑧制件根据行程图开始取出。

3)根据约定的标示，分解运动状态，以方便在多个线程，和多台计算机进行运算，以提高效率。

程序会分析每个零件的行程图，统计行程图的运动节点，并记录每个节点时模具状态。

4)为每个运动状态生成一个静态视图，表示某一运动瞬间，每个零件的位置(附图2)。

5)分析每个状态视图的零件干涉状态及装配间隙，安全空间情况。

根据设计约定的颜色标示，属性标示，干涉检查用引用集标示等分析每个状态干涉情况

6)根据设计约定标记，检查每个零件的安装是否到位。

根据标示，检查标示面线体等是否处于正确的接触干涉状态，以保证零件安装到位。记录不到位的异常情况。

7)根据设计约定标记，每个零件都有做够的安全空间，及安全距离。

根据标示，检查标示面线体等是否拥有足够的安全空间集安全距离，以保证铸造误差和车间装配的误差等处于安全状态。

8)统计安装不到位和安全空间被侵犯的事件，标示问题区域，截取问题图片，并生成报告。

9)汇总每个运动状态的异常报告生成标准格式反馈信息，反馈回指定接收者。此时，设计者会收到检查完毕的消息通知。

上述所说的步骤2）中，所使用的行程图分别来自固化在标准件内部的行程图和通过模板生成的通用行程图。只需要设计者设计时指定行程参数即可。

上述所说的步骤5）中，对于标准件，标准件内部已经固化有用于检查干涉及安装的引用集，不需要设计人员考虑。对于非标准件，设计者可以自行添加检查用的引用集，如果没有添加检查用引用集，程序会根据公司颜色标准分析判断干涉要求。

上述所说的步骤1）-步骤9）中，本次实例均基于UG平台，通过程序完成，步骤1）接收标准格式化输入数据，步骤9）输出标准格式化检查数据，并标记在UG文档检查表中。

Claims

1.一种基于装配的模具干涉检查方法，其特征在于，包括以下几个步骤：

1)自动采集接受指令，并有序安排和分配执行；

2)根据具体的设计约定，由程序自动分析模具或辅助设备的运动；

5)分析每个状态视图的标示方法；

6)根据设计约定标记，检查每个零件的安装是否到位；

7)根据设计约定标记，每个零件都有足够的安全空间，及安全距离；

8)统计安装不到位和安全空间不足的零件，并生成报告；

9)汇总每个运动状态的异常报告生成标准格式反馈信息，反馈回指定接收者；

所说的步骤5）中，分析每个模具零部件设计所使用的检查安装间隙及检查干涉空间、检查安全距离约定颜色属性。

2.根据权利要求1中所说的基于装配的模具干涉检查方法，其特征在于所说的步骤1）中，是本地计算机或远程计算机发送的指令信号。

3.根据权利要求1中所说的基于装配的模具干涉检查方法，其特征在于所说的步骤1）中，接收到的工作指令根据不同的优先级及工作量，重新进行工作排序，以保证紧急工作和重要工作的时间节点和同时尽可能的提高效率为目的，将工作分发本地计算机或远程计算机执行。

4.根据权利要求1中所说的基于装配的模具干涉检查方法，其特征在于所说的步骤2）中，模具各部件的各种运动的基于行程图的表达方式的约定，保证设计人员读懂及计算机识别。

5.根据权利要求1中所说的基于装配的模具干涉检查方法，其特征在于所说的步骤4）中，生成瞬态视图，并进一步分发分析检查指令，在本机或远程计算机对瞬态视图进行分析。

6.根据权利要求1中所说的基于装配的模具干涉检查方法，其特征在于所说的步骤6）中，根据设计标示，检测出安装间隙不合要求的零部件。

7.根据权利要求1中所说的基于装配的模具干涉检查方法，其特征在于所说的步骤7）中，根据设计标示，检测出安全空间，及安全距离达不到要求的零部件。

8.根据权利要求1中所说的基于装配的模具干涉检查方法，其特征在于所说的步骤9）中，汇总，并生成标准格式的检查结果，并可以反馈回设计者或本地及远程计算机程序。

9.根据权利要求1中所说的基于装配的模具干涉检查方法，其特征在于所说的步骤1）至步骤9）所适用的UG平台、CATIA平台、及其他基于装配的CAD模具设计平台。