CN102320846B - Rh精炼炉内衬用砖及其制备方法 - Google Patents

Rh精炼炉内衬用砖及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及炉内内衬用砖及其制备方法。其主要组分及重量百分比为：粒度为0.1～5毫米的镁砂骨料：55～70％，粒度＜0.1毫米的基质：30～45％，外加占上述原料总重量百分比2～5％的溶胶结合剂；制备步骤：将粒度为0.1～5毫米的镁砂骨料与溶胶结合剂混匀；加入粒度＜0.1毫米的基质并混匀；成型；烘烤；烧制；保温；自然冷却至室温，然后出炉待用。本发明由于不含铬，对环境无污染，并由于基质中含有氧化钙，使其具有优良的热态强度和抗熔渣渗透、侵蚀性能，还进一步提高了其砖的抗热剥落性能，有利于RH精炼炉工作稳定及使用周期的增加。

Description

RH精炼炉内衬用砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及耐火材料及制备方法，具体属于炉内内衬用砖及其制备方法。
背景技术
RH精炼炉是炉外精炼过程中生产高质量钢材不可或缺的重要设备之一。由于RH精炼炉炉的工作条件极其苛刻，因此其内衬用砖必须具有高的热态强度、优良的热震稳定性能及抗渣渗透侵蚀性能。镁铬砖高温下具有优良的耐磨性和热震稳定性，截至目前其仍是RH精炼炉用主要内衬材料。从环境角度看，应用镁铬砖具有2方面不足：一是高温烧制时需高的能源消耗，二是制止用后废镁铬砖的污染需耗费大量精力和财力；从镁铬砖使用性能及应用情况来看，由于其内部结构存在粗大的气孔，导致砖体热态强度及抗渣渗透性能差。因此开发含无铬的、适应RH精炼炉用的耐火材料具有重要意义。从目前查阅的文献来看，关于RH精炼炉用MgO-ZrO2砖的研究，国内外都有大量文献及专利报道。从ZrO2的加入目的性来看，其主要用作提高砖体的抗熔渣侵蚀性能。ZrO2的特性之一是高温下发生晶型转变，并伴随一定体积变化效应，这会带来砖体的气孔结构恶化，导致MgO-ZrO2砖的热态强度及抗渣渗透性能下降。与上述相比，CaZrO3具有高的熔点(约2340℃)和体积稳定性，同时MgO和CaZrO3在温度高达2060℃时不产生液相，且MgO-CaZrO3砖具有优良的热态强度和抗熔渣渗透、侵蚀性能，用氧化锆、氧化铝、氧化钛等溶胶结合后，又会进一步提高砖的抗热剥落性及其它性能，故将环境友好、综合性能优异的MgO-CaZrO3砖用作RH精炼炉内衬材料，会保障生产顺行同时又可防止环境污染。
发明内容
本发明的目的在于解决目前使用的镁铬砖对环境的污染问题，提供一种不含铬并具有优良的热态强度和抗熔渣渗透、侵蚀性能，又会进一步提高其砖的抗热剥落性能的RH精炼炉用的内衬砖及其制备方法。
实现上述目的的技术措施：
RH精炼炉内衬用砖，其主要组分及重量百分比为：粒度为0.1～5毫米的镁砂骨料：55～70％，粒度＜0.1毫米的基质：30～45％，外加占上述原料总重量百分比2～5％的溶胶结合剂；
所述的镁砂骨料为：电熔镁砂或烧结镁砂，或电熔镁砂与烧结镁砂以任意比例的混合的混合物；
所述的基质为：CaZrO3或ZrO2与CaO二者的混合物或CaZrO3与ZrO2及CaO的混合物。
其特征在于：在基质中还加入重量百分比为0～60％的电熔镁砂或烧结镁砂，或电熔镁砂与烧结镁砂以任意比例的混合的混合物，其粒度＜0.1毫米。
其特征在于：CaZrO3或ZrO2与CaO二者的混合物或CaZrO3与ZrO2及CaO的混合物占
基质总重量百分比的40～100％。
其特征在于：在ZrO2+CaO混合物中，ZrO2占该混合物的重量百分比为50～80％，CaO占该混合物的重量百分比为20～50％。
其特征在于：CaZrO3、ZrO2、CaO的纯度在98％及以上。
其特征在于：所述溶胶结合剂为氧化锆或氧化镁或氧化钛，或其中的两种或三种以任意比例的混合的混合物。
制备RH精炼炉内衬用砖的方法，其步骤：
1)将粒度为0.1～5毫米的镁砂骨料与溶胶结合剂混匀；
2)加入粒度＜0.1毫米的基质并混匀；
3)压制成型；
4)进行烘烤，烘烤温度控制在110～200℃，烘烤时间为12～24个小时；
5)进行烧制，控制烧制温度在1550～1700℃；
6)进行保温，在1550～1700℃条件下保温12～24个小时；
7)自然冷却至室温，然后出炉待用。
本发明由于不含铬，对环境无污染，并由于基质中含有氧化钙，使其具有优良的热态强度和抗熔渣渗透、侵蚀性能，还进一步提高了其砖的抗热剥落性能，有利于RH精炼炉工作稳定及使用周期的增加。
具体实施方式
下面对本发明作进一步的描述：
为各实施例的成分组成列表见表1。
基质中的CaZrO3、ZrO2、CaO的纯度均为98％、98.5％、99％、99.5％。
表1为各实施例的成分组成列表
Figure BDA0000083651470000031
下面为各实施例1的制备方法：
实施例1
制备RH精炼炉内衬用砖的方法，其步骤：
1)将粒度为0.1～5毫米及重量百分比为55％的电熔镁砂骨料与2％的氧化锆溶胶结合剂混匀；
2)加入粒度＜0.1毫米及重量百分比为45％的基质并混匀，其基质组成：电熔镁砂：15％，烧结镁砂：10％，CaZrO3：5％，CaO：10％，ZrO2：5％；
3)压制成型；
4)进行烘烤，烘烤温度控制在110～115℃，烘烤时间为12个小时；
5)进行烧制，控制烧制温度在1550～1560℃；
6)进行保温，在1550～1560℃条件下保温12个小时；
7)自然冷却至室温，然后出炉待用。
实施例2
制备RH精炼炉内衬用砖的方法，其步骤：
1)将粒度为0.1～5毫米及重量百分比为55％的烧结镁砂骨料与5％的氧化镁溶胶结合剂混匀；
2)加入粒度＜0.1毫米及重量百分比为45％的基质并混匀，其基质组成：CaZrO3：30％，CaO：5％，ZrO2：10％；
3)压制成型；
4)进行烘烤，烘烤温度控制在120～125℃，烘烤时间为15个小时；
5)进行烧制，控制烧制温度在1570～1575℃；
6)进行保温，在1570～1575℃条件下保温18个小时；
7)自然冷却至室温，然后出炉待用。
实施例3
制备RH精炼炉内衬用砖的方法，其步骤：
1)将粒度为0.1～5毫米及重量百分比为70％的电熔镁砂骨料与3％的氧化铝溶胶结合剂混匀；
2)加入粒度＜0.1毫米及重量百分比为30％的基质并混匀，其基质组成：电熔镁砂：5％，CaO：10％，ZrO2：15％；
3)压制成型；
4)进行烘烤，烘烤温度控制在140～145℃，烘烤时间为18个小时；
5)进行烧制，控制烧制温度在1580～1590℃；
6)进行保温，在1580～1590℃条件下保温16个小时；
7)自然冷却至室温，然后出炉待用。
实施例4
制备RH精炼炉内衬用砖的方法，其步骤：
1)将粒度为0.1～5毫米及重量百分比为70％的烧结镁砂骨料与5％的氧化钛溶胶结合剂混匀；
2)加入粒度＜0.1毫米及重量百分比为30％的基质并混匀，其基质组成：烧结镁砂：5％，CaZrO3：15％，CaO：3％，ZrO2：7％；
3)压制成型；
4)进行烘烤，烘烤温度控制在160～165℃，烘烤时间为17个小时；
5)进行烧制，控制烧制温度在1600～1610℃；
6)进行保温，在1600～1610℃条件下保温13个小时；
7)自然冷却至室温，然后出炉待用。
实施例5
制备RH精炼炉内衬用砖的方法，其步骤：
1)将粒度为0.1～5毫米及重量百分比分别为30％的烧结镁砂及电熔镁砂骨料与4％的氧化镁溶胶与氧化钛两种溶胶随意混合的结合剂混匀；
2)加入粒度＜0.1毫米及重量百分比为40％的基质并混匀，其基质组成：烧结镁砂：14％，电熔镁砂：10％，CaZrO3：16％；
3)压制成型；
4)进行烘烤，烘烤温度控制在180～185℃，烘烤时间为20个小时；
5)进行烧制，控制烧制温度在1630～1640℃；
6)进行保温，在1630～1640℃条件下保温18个小时；
7)自然冷却至室温，然后出炉待用。
实施例6
制备RH精炼炉内衬用砖的方法，其步骤：
1)将粒度为0.1～5毫米及重量百分比为25％的烧结镁砂及40％电熔镁砂骨料与3％的氧化锆与氧化钛两种溶胶随意混合的结合剂混匀；
2)加入粒度＜0.1毫米及重量百分比为35％的CaZrO3基质并混匀；
3)压制成型；
4)进行烘烤，烘烤温度控制在195～200℃，烘烤时间为24个小时；
5)进行烧制，控制烧制温度在1670～1680℃；
6)进行保温，在1670～1680℃条件下保温24个小时；
7)自然冷却至室温，然后出炉待用。
实施例7
制备RH精炼炉内衬用砖的方法，其步骤：
1)将粒度为0.1～5毫米及重量百分比为37％的烧结镁砂及33％电熔镁砂骨料与3％的氧化锆与氧化钛及氧化镁三种溶胶随意混合的结合剂混匀；
2)加入粒度＜0.1毫米及重量百分比为30％的基质并混匀，其基质组成：CaO：12％，ZrO2：18％；
3)压制成型；
4)进行烘烤，烘烤温度控制在175～185℃，烘烤时间为22个小时；
5)进行烧制，控制烧制温度在1690～1700℃；
6)进行保温，在1690～1700℃条件下保温21个小时；
7)自然冷却至室温，然后出炉待用。
实施例8
制备RH精炼炉内衬用砖的方法，其步骤：
1)将粒度为0.1～5毫米及重量百分比为30％的烧结镁砂及35％电熔镁砂骨料与4％的氧化钛与氧化镁及氧化铝三种溶胶随意混合的结合剂混匀；
2)加入粒度＜0.1毫米及重量百分比为35％的基质并混匀，其基质组成：烧结镁砂：21％，CaO：6％，ZrO2：8％；
3)压制成型；
4)进行烘烤，烘烤温度控制在180～185℃，烘烤时间为19个小时；
5)进行烧制，控制烧制温度在1660～1670℃；
6)进行保温，在1660～1670℃条件下保温14个小时；
7)自然冷却至室温，然后出炉待用。
表2为各实施例的性能检测结果或使用结果情况列表：
表2
Figure BDA0000083651470000081

Claims (6)

1.RH精炼炉内衬用砖，其主要组分及重量百分比为：粒度为0.1～5毫米的镁砂骨料：55～70%，粒度＜0.1毫米的基质：30～45%，外加占上述原料总重量百分比2～5%的溶胶结合剂；
所述的镁砂骨料为：电熔镁砂或烧结镁砂，或电熔镁砂与烧结镁砂以任意比例的混合的混合物；
所述的基质为：CaZrO3或ZrO2与CaO二者的混合物，或CaZrO3与ZrO2及CaO的混合物。
2.如权利要求1所述的RH精炼炉内衬用砖，其特征在于：在基质中还加入重量百分比为0～60%的电熔镁砂或烧结镁砂，或电熔镁砂与烧结镁砂以任意比例的混合的混合物，其粒度＜0.1毫米。
3.如权利要求1所述的RH精炼炉内衬用砖，其特征在于：CaZrO3或ZrO2与CaO二者的混合物或CaZrO3与ZrO2及CaO的混合物占基质总重量百分比的40～100%。
4.如权利要求1或3所述的RH精炼炉内衬用砖，其特征在于：在ZrO2+CaO混合物中，ZrO2 占该混合物的重量百分比为50～80%，CaO占该混合物的重量百分比为20～50%。
5.如权利要求1所述的RH精炼炉内衬用砖，其特征在于：所述溶胶结合剂为氧化锆或氧化镁或氧化钛，或其中的两种或三种以任意比例的混合的混合物。
6.制备权利要求1所述的RH精炼炉内衬用砖的方法，其步骤：
1）将粒度为0.1～5毫米的镁砂骨料与溶胶结合剂混匀；
2）加入粒度＜0.1毫米的基质并混匀；
3）压制成型；
4）进行烘烤，烘烤温度控制在110～125℃或165～200℃，烘烤时间为12～15或17～24个小时；
5）进行烧制，控制烧制温度在1550～1590℃；
6）进行保温，在1550～1590℃条件下保温13～24个小时；
7）自然冷却至室温，然后出炉待用。
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