CN102292419A - 处理气化炉渣产物的方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种改进来自气化方法的炉渣产物的质量，从而制备低碳可销售聚集体产物的新方法和系统。本发明方法和系统使用受阻床沉降器以及任选分离器和脱水装置。在输送至受阻床沉降器以前将来自气化方法的炉渣浆料料流脱水，借助脱水器将固体含量从小于5％提高至大于30％，其中碳含量从多达70％降至小于5％。将具有高碳含量的粒子输送至重力沉降器中，从而使它们浓缩，然后再循环至气化反应器。

Description

处理气化炉渣产物的方法和系统

相关申请的交叉引用

本申请为要求2009年1月21日提交、序列号为61/146189，标题为“ASYSTEM AND A PROCESS FOR IMPROVED GASIFICATION SLAGPRODUCT QUALITY”的美国临时申请的优先权的国际申请，在此将其全部内容通过引用并入本发明。

发明领域

本发明通常涉及一种改进气化炉渣产物的质量的系统和方法。更特别地，本发明涉及用于改进通过将含碳原料转化成理想气态产物如合成气的气化方法生产的炉渣产物的质量的系统和方法。

发明背景

气化产物为主要包含一氧化碳和氢气的反应性气体。该气体可用作燃料气，或它可化学转化成其它产物如合成油。在气化期间，煤的无机部分形成玻璃质的炉渣副产物，其包含熔融的或部分熔融的粒子，该粒子与炉壁接触，向下流向炉的底部开口或放液口，然后从炉中流出。炉渣然后降落至水浴中，在其中将它淬火，固化，并分裂成粒状聚集体材料。通常，将炉渣作为浆料从水浴中取出。

通常，主要由于高残余碳含量，作为气化方法副产物产生的炉渣不能满足市场预期。炉渣的碳含量通常为20-30％，有时高达70％，而对于要商业销售的炉渣通常要求小于5％。具有低碳含量的炉渣可作为聚集体用于道路或建筑填料、混凝土混合料、屋顶瓦，作为喷砂用的砂或用于其它应用。

已建立各种加工方法以改进炉渣质量和提高它的可销售性，例如美国专利No.7328805(通过引用并入本发明)公开的筛分技术。然而，一些炉渣产物可能不呈现出显示碳含量为主要的某一粒度分级，上述筛分方法对于这种炉渣而言不是有利的。

因此，需要可改进含碳原料气化期间产生的炉渣产物的质量，使得所得炉渣产物可销售的新方法。

发明概述

本发明公开了改进得自气化方法的炉渣产物的质量的新方法和系统。为实现该目的，使用具有任选脱水和水再循环装置的受阻床沉降器。受阻床沉降器使用逆流水洗涤塔以使较轻的固体粒子如碳“漂浮”，从而将这些较轻粒子与较密实的粒子如灰分离。该装置的操作需要大量洗涤水流以产生向上的推力。具有高固体含量的干固体进料或浆料进料料流是优选的，使得粒子更紧密地一起装进受阻床沉降器床中以产生粒子之间较高的向上流动速度，从而降低耗水量。通常需要收集、清洁和再使用洗涤水的系统以使净耗水量和排水量最小。

受阻床沉降器已广泛用于采砂和采矿工业中，以及用于从页岩中分离粉煤、从砂中分离煤等。受阻床沉降器是市售的且对于购买而言较便宜。然而，这种设备不与气化方法或气化炉渣产物的质量提高联合使用。重要的是注意本发明不仅包括与气化系统联合使用受阻床沉降器。本发明的另一有益效果包括通过分离出含高碳含量的炉渣粒子，然后使这些炉渣粒子作为燃料返回气化反应器中而提高气化方法的总碳转化效率。另外，本发明通过使用于受阻床沉降器中的水再循环而降低成本和环境影响。

本发明某些实施方案提供一种用于改进气化器炉渣产物质量的系统。该系统通常包括用于使炉渣产物流化并分离成包含碳粒子的溢流料流和底流料流的受阻床沉降器；用于将溢流料流分离成碳料流和洗涤水的重力沉降器；和用于使洗涤水再循环的循环水槽。循环水槽中的洗涤水再循环回至受阻床沉降器中，且碳料流再循环回至气化器中。受阻床沉降器还包括垂直部分；圆锥部分；存在于其之间的分配器；和在圆锥部分底部的开口。在该设计中，将炉渣产物在垂直部分中通过使通过分配器分配的洗涤水上升而流化，因此分离成(1)在垂直部分顶部的溢流料流和(2)在圆锥部分底部的底流料流。重质固体从底流中沉降并经由出口孔从受阻床沉降器中取出。在该系统中，底流料流中的炉渣粒子具有比溢流料流中的粒子更低的碳含量，优选小于5％的碳含量。因此，底流料流中的炉渣粒子代表商业可行的产物。受阻床沉降器还包括在圆锥部分底部的放液口。重力沉降器可以为，但不限于市售斜板式薄板沉降器或增稠器/澄清器。

本发明某些实施方案提供一种用于改进气化反应器产生的炉渣产物的质量的系统。该系统通常包括：用于将炉渣产物浓缩成浓炉渣料流和第一溢流料流的脱水器；用于使浓炉渣料流流化并分成含碳粒子的第二溢流料流和底流料流的受阻床沉降器；用于将第一和第二溢流料流分成碳料流和洗涤水的重力沉降器；和用于使来自重力沉降器的洗涤水再循环的循环水槽。碳料流再循环回至所述气化器中，并且循环水槽中的洗涤水再循环回至受阻床沉降器中。在该系统中，脱水器可以为分离器，其包括：用于将炉渣产物沉降并浓缩成浓炉渣料流和第一溢流料流的分离器容器；用于遍及分离器容器均匀分配炉渣的流量分配器；和用于将第一溢流料流从分离器容器中取出的溢流堰。将浓炉渣料流送至受阻床沉降器。受阻床沉降器中的底流的碳含量小于5％。脱水器也可以为螺旋脱水器，其包括容许固体沉降的明槽(open trough)；用于将固体取出和脱水的输送螺旋(transportation spiral)；和将炉渣均匀地铺在明槽中的进料分配器。在这一设计中，将固体在送至受阻床沉降器以前通过输送螺旋连续取出并通过在输送螺旋上部滴沥而脱水。

本发明某些实施方案提供一种改进来自气化器的炉渣产物质量的方法。该方法通常包括：将炉渣在受阻床沉降器中流化并分离成包含碳粒子的溢流料流和底流料流；在重力沉降器中将溢流料流分离成碳料流和洗涤水；将洗涤水输送至循环水槽；使水从循环水槽再循环以再用于受阻床沉降器中，并使碳料流再循环回气化反应器。

本发明某些实施方案提供一种改进来自气化器的炉渣产物质量的方法。该方法通常包括：将炉渣在脱水器中浓缩以产生浓炉渣料流和第一溢流料流；在受阻床沉降器中将浓炉渣料流流化，并将所述料流分离成包含碳粒子的第二溢流料流和底流料流；使用重力沉降器将第一和第二溢流料流分离成碳料流和洗涤水；将洗涤水从重力沉降器输送至循环水槽；使碳料流再循环回气化反应器，并使水从循环水槽再循环以再用于受阻床沉降器中。

附图简述

为更详细地描述本发明实施方案，现在参考附图，其中：

图1为本发明一个实施方案的图示。

图2为本发明一个实施方案的图示。

图3为本发明一个实施方案的图示。

发明详述

以下本发明各个实施方案的详述参考附图，其阐述可进行本发明的具体实施方案。实施方案意欲足够详细地描述本发明的各方面以使本领域技术人员能够实践本发明。可使用其它实施方案并可不偏离本发明范围地作出改变。因此，以下详述不意欲将本发明范围仅限于具体公开的实施方案。本发明的实际范围仅受所附权利要求书，连同该权利要求书的全部等效范围限定。

根据如图1所示的一个实施方案，阐述了对于成渣气化器中产生的炉渣，进行炉渣处理、精选、碳回收/浓缩/再循环的方法和系统的图。进一步参考图1，该系统主要包括受阻床沉降器(下文HBS)40，其又包括HBS垂直容器100，其具有圆锥部分110和分配器130，所述圆锥部分110用于固体沉降、收集并通过圆锥部分110底部的开孔120除去，所述分配器130用于供料并均匀地分配在受阻床沉降器40的垂直部分100底部和圆锥部分110上方供入的洗涤水。由于主要包含高密度粒子的粒子通过流化床的不同沉降速率，HBS实现固体粒子的密度离析。HBS40中的垂直部分100还包括淘析塔，其中重质粒子通过在垂直部分100底部注入的水上升而流化。流化床沿着淘析塔的高度形成，分离基本在受阻沉降条件下进行。密度大于流化床的粒子提供底流，而不能透过床的较轻材料提供溢流。具有高固体含量的浆料进料料流20是HBS优选的，使得粒子更紧密地一起装进流化床中，从而在粒子之间产生较大的向上流动速度。具有高固体含量的浆料进料料流需要较少的水注入以保持分离所需的向上流动速度，这还降低了耗水量。将在HBS40中从炉渣浆料料流20中分离和“漂浮”出的洗涤水及较轻和较小的粒子(包括碳粒子)经由位于HBS40顶部的出口70从HBS40中取出。来自出口70的料流经由导管输送至重力沉降器；例如但不限于斜板式薄板沉降器80，或增稠器/澄清器(未显示)。这些类型的重力沉降器设备是在本领域中已知的，用于浓缩和回收富碳粒子，其然后再循环回气化反应器10。离开斜板式薄板沉降器80的水经由导管输送至循环水槽90中以作为洗涤水用于HBS40中的另一轮淘析。根据如图1所示的该实施方案，炉渣浆料输入料流20的总碳含量由大于30％降至小于5％，由此产生低碳可销售的聚集体产物。

图2所绘实施方案阐述了对于成渣气化反应器10中产生的炉渣，进行炉渣处理、精选、碳回收/浓缩/再循环和水回收/再循环的方法和系统。进一步参考图2，该系统主要包括脱水器；例如但不限于分离器30和HBS40。分离器30包括容器160，其具有在容器160顶部用于将进料流向下流动遍及容器横截面均匀分配的流量分配器170。分离器还包括在容器160顶部的溢流堰180。如图1所示，图2所绘实施方案中的HBS40同样包括垂直容器100，其具有圆锥部分110和分配器130，所述圆锥部分110用于固体沉降、收集并通过圆锥部分110底部的开孔120除去，所述分配器130用于供料并均匀地分配在HBS40的垂直部分100底部和圆锥部分110上方供入的洗涤水。如图1所述，由于主要包含高密度粒子的粒子通过流化床的不同沉降速率，HBS实现固体粒子的密度离析。如图1所述，HBS中的垂直部分100还包括淘析塔，其中重质粒子通过在塔底部注入的水上升而流化。流化床沿着该塔的高度形成，分离基本在受阻沉降条件下进行。密度大于流化床的粒子向下迁移至底流，不能透过床的较轻粒子向上迁移至溢流。在如图2所述的实施方案中，HBS40连同HBS40下游的分离器30一起操作。具有高固体含量的浆料进料料流20是HBS40优选的，使得粒子更紧密地一起装进流化床中，从而在粒子之间产生较大的向上流动速度。具有高固体含量的浆料进料料流需要较少的水注入以保持分离所需的向上流动速度，这还降低耗水量。该方案中描述的分离器30为HBS的延伸，用于将浆料进料浓缩。分离器30横截面大于HBS，位于HBS上方。分离器圆锥部分50在分离器30与HBS40之间过渡并连接这两个装置。来自气化器10的炉渣浆料料流20体积大(例如1000加仑/分钟)，但具有非常低的固体含量(例如1-5重量％)。炉渣浆料料流20在分离器30中脱气，气体收集在分离器30顶部的蒸气空间中，然后送入漏斗。使大多数水和一些较轻粒子溢流至分离器顶部堰出口60中。设计分离器的直径和高度以防止湍流携带的具有大灰含量的粒子溢流，以及使得这些粒子具有足够的时间沉降并进入下面的HBS40中。从HBS中，洗涤水及较轻和较小的粒子(包括碳粒子)由于它们优先上升至炉渣浆料料流20顶部而分离，这些粒子从出口70(位于分离器30底部和HBS40上方)取出。将来自溢流堰出口60和出口70的结合料流引入重力沉降器，所述重力沉降器可以但不限于斜板式薄板沉降器80，或增稠器-澄清器(未描绘)中以浓缩和回收富碳粒子。这些粒子然后再循环回至气化反应器10中。离开薄板沉降器80的水首先输送至循环水槽90，然后在HBS40中再用作洗涤水。用该系统，将炉渣浆料料流20浓缩至所需固体含量百分数使得受阻床沉降器40需要的洗涤水的量最小化。根据图2所述实施方案，将来自气化器10的炉渣浆料料流20在引入HBS40中以前通过分离器30脱水，固体含量由小于5％提高至约30％(重量)。在HBS中，碳含量然后由大于30％降至小于5％，从而产生低碳可销售聚集体产物。

图3阐述对于气化反应器中产生的炉渣，进行炉渣处理、精选、碳回收/浓缩/再循环和水回收/再循环的本发明可选择实施方案。图3所绘系统主要包括螺旋脱水器30’和受阻床沉降器40。螺旋脱水器30’主要包括用于固体沉降的明槽300和用于将沉降产物取出和脱水的输送螺旋320。槽300具有圆锥形底部以促进固体沉降和通过螺旋取出。输入流通过进料分配器310均匀分布。粗固体沉降且通过输送螺旋320连续取出。然后将固体通过螺旋上部的重力滴沥取出，其后通过出口50’排出，落入下面的HBS40中。HBS包括垂直容器100，其具有圆锥形底部110和分配器130，所述圆锥形底部110用于固体沉降、收集和通过圆锥部分底部的孔取出，所述分配器130用于供料并均匀地分配在HBS40的垂直部分100底部和圆锥部分110上方供入的洗涤水。该实施方案中的HBS主要类似于图1和2所绘实施方案起作用。在如图3所述实施方案中，HBS40连同HBS40上游的螺旋脱水器30’一起操作。具有高固体含量的干固体进料或浆料进料料流是优选的，这是由于具有高固体含量的浆料进料料流需要较少的水注入以保持分离所需的向上流动速度，这还降低耗水量。从螺旋脱水器30’排出的脱水固体为HBS40的理想原料。来自气化器10的炉渣浆料料流20体积大(例如1000加仑/分钟)，但具有非常低的固体含量(例如1-5重量％)。炉渣浆料料流20在螺旋脱水器30’中脱气，废气收集在螺旋脱水器30’顶部的密闭蒸气空间中，然后送入漏斗。大多数水和一些较轻粒子上升并使其流入出口60’中，同时大多数固体沉降并通过螺旋脱水器30’的出口50’供入HBS40中。将来自出口60’的水引入重力沉降器，所述重力沉降器可以但不限于斜板式薄板沉降器80，或增稠器/澄清器中。该步骤用于浓缩和回收由重力沉降器底部附近的出口排出的富碳粒子，然后在导管中输送返回气化器10中。然后将离开薄板沉降器80的水引入再循环水槽90以再用作HBS的洗涤水。

用该系统，将炉渣浆料料流20浓缩至基本干的固体使得HBS40需要的洗涤水的量最小化。根据图3所述实施方案，当离开螺旋脱水器30’时，将来自气化器10的炉渣浆料料流20脱水，固体含量由小于5％提高至约70％。HBS然后加工这些脱水固体以将碳含量由大于30％降至小于5％，从而产生低碳可销售的聚集体产物。

如图3所绘的螺旋脱水器30’减轻了由其它脱水器装置(例如脱水筛或旋液分离器)导致的堵塞和腐蚀问题，另外，输送不含过量水的固体料流。螺旋脱水器通常提供连续且全自动的操作。

使用本文公开的方法和系统，可改进气化反应器产生的炉渣聚集体的质量以产生可销售的产品。附加的财务效益是可出售该改进的炉渣聚集体以获利，而不是以显著的成本抛弃在填埋场中。另外，与包括分批炉渣收集系统的现有方法相比，所提出的系统通过连续操作提高了效率，从而降低了所需操作员关注的量。碳转化效率也通过具有高百分数未使用碳的粒子的回收和再循环而提高，从而改进气化方法的转化效率。最后，本发明通常应比现用分批方法更便宜地进行，从而降低新气化项目的资金成本。

实施例

以下实施例意欲阐述本发明，并教导本领域技术人员作出和使用本发明。这些实施例不意欲以任何方式限制本发明。

以下实施例1和2使用9”W×9”L×30”H矩形实验室规模受阻床沉降器(HBS)。所用气化炉渣试样由商业气化设备得到。除非另有指出，所有百分数为重量百分数。

实施例1

将含有43.5％碳的炉渣聚集体用水浆化至7.9％固体的浓度并以5gpm供入HBS中，同时以2gpm的速率将洗涤水逆流泵入HBS底部。没有筛分试样，在产物中回收原始炉渣中的约69％矿物内容物，其含有3.9％碳。在加入HBS中以前，将一部分炉渣通过网筛分级成具有不同粒度分布的几种试样以得到具有若干不同粒度分布的试样(参见表1，第1列)。这些筛分试样的碳含量显示通过65×100目筛分出具有最低碳含量的试样，该级试样的碳含量仍为20％左右。因此，单独的网筛技术不能成功地将任一种试样的碳含量降至小于5％总碳含量。然而，在HBS中加工筛分试样以后，从底流部分回收的炉渣聚集体的碳含量为总计小于5％，但其中一个试样含有最大的聚集体粒子(第7列)。

表1

进料％固体	7.91	总质量收率	39.09
				溢流％固体	4.28	LOI	3.86

实施例2

将含有31.6％碳的炉渣聚集体用水浆化至17.4％固体含量并以5gpm供入HBS中，同时以1gpm的速率将洗涤水逆流泵入HBS底部。在产物中回收原始炉渣中的约69％矿物内容物，其含有7.8％碳。原始炉渣中的碳分布又显示具有最低碳含量的筛大小为65-100目，碳含量仍为15.3％。因此单独使用筛分技术不能将任何粒度级的碳含量降至小于5％总碳含量。

没有筛分试样，在产物中回收原始炉渣中的约69％矿物，其含有7.8％碳。筛分试样的碳含量又显示通过65×100目筛分出具有最低碳含量的试样，该级试样的碳含量仍为15.3％左右。因此，单独的网筛技术不能成功地将任一种试样的碳含量降至小于5％总碳含量。然而，在HBS中加工筛分试样以后，在已用46×65、65×100和100×325目预筛分的部分中，从底流部分收集的炉渣聚集体的碳含量为总计小于5％(第7列)。

表2

进料％固体	17.36	总质量收率	47.13
				溢流％固体	2.71	LOI	7.80

实施例3和4描述在9”W×16”L×4.5ft.H矩形实验室规模HBS中进行的试验。使用6”(i.d.)×6ft.长的旋液分离器将稀炉渣浆料料流浓缩。将浓缩的炉渣供入HBS中。

实施例3

参考表3，将在含有3.2％固体的稀浆料料流中的含有87.1％碳的炉渣以74gpm供入旋液分离器中。以24.2gpm的底流输出速率在旋液分离器底流中将浆料浓缩至9.2％固体。接着将该外流供入HBS中，其中8.6gpm逆流洗涤水流入HBS底部。在最终产物中回收炉渣聚集体中约68.6％的固体内容物(和55.6％的矿物内容物)，其仅含1.5％碳。对于大多数试样而言，网筛试样的加工在生产含小于5％碳含量的最终产物中同样成功。

表3

实施例4

将在含有2.3％固体的浆料料流中的含有71.5％碳的炉渣以58.6gpm供入旋液分离器中。以18.0gpm的底流输出速率在旋液分离器底流中将浆料浓缩至7.1％固体。接着随14.5gpm逆流进入HBS底部的洗涤水供入HBS。在最终产物中回收原始炉渣聚集体材料中约80.3％的矿物内容物，其仅含3.0％碳。对于大多数试样而言，网筛试样的加工在生产含小于5％碳含量的最终产物中同样成功。

表4

保护范围不受本文提供的说明书和实施例限制，而是仅受以下权利要求限制，其范围包括权利要求主题的所有等价物。将各个和每一个权利要求作为本发明的实施方案并入说明书中。因此，权利要求书为另一说明书且为本发明优选实施方案的附加。

Claims (17)

1.一种系统，其包括：

a)用于使所述炉渣产物流化并分离成包含碳粒子的溢流料流和底流料流的受阻床沉降器；

b)用于将所述溢流料流分离成碳料流和洗涤水的重力沉降器；和

c)用于使所述洗涤水再循环的循环水槽，

其中所述循环水槽中的所述洗涤水再循环回所述受阻床沉降器中，所述碳料流再循环回所述气化器中。

2.根据权利要求1的系统，其中所述受阻床沉降器还包括：

a)垂直部分；

b)圆锥部分；

c)存在于其之间的分配器；和

d)在所述圆锥部分底部的开口，

其中将所述炉渣产物在所述垂直部分中通过所述分配器分配的所述洗涤水上升而流化，因此分离成在所述垂直部分顶部的溢流料流和在所述圆锥部分底部的底流料流，并且

其中重质固体从所述底流中沉降并通过所述开口从受阻床沉降器中取出。

3.根据权利要求1的系统，其中所述底流料流的碳含量小于5％。

4.根据权利要求2的系统，其中所述受阻床沉降器还包括在所述圆锥部分底部的放液口。

5.根据权利要求1的系统，其中所述重力沉降器为斜板式薄板沉降器。

6.根据权利要求1的系统，其中所述重力沉降器为增稠器/澄清器。

7.一种系统，其包括：

a)用于生产合成气和炉渣的气化反应器；

b)用于将通过所述气化反应器产生的所述炉渣浓缩成浓炉渣料流和第一溢流料流的脱水器；

c)用于使所述浓炉渣料流流化并分离成含碳粒子的第二溢流料流和底流料流的受阻床沉降器；

c)用于将所述第一和第二溢流料流分离成碳料流和洗涤水的重力沉降器；和

d)用于储存来自所述重力沉降器的所述洗涤水的循环水槽，

其中所述碳料流再循环回所述气化器中，并且所述循环水槽中的所述洗涤水再循环回所述受阻床沉降器中。

8.根据权利要求7的系统，其中所述脱水器为分离器，其包括：

a)用于将所述炉渣产物沉降并浓缩成浓炉渣料流和第一溢流料流的分离器容器；

b)用于遍及所述分离器容器均匀分配所述炉渣的流量分配器；和

c)用于将所述第一溢流料流从所述分离器容器中取出的溢流堰，

其中将所述浓炉渣料流送入所述受阻床沉降器中。

9.根据权利要求7的系统，其中所述受阻床沉降器中的所述底流料流的碳含量小于5％w/v。

10.根据权利要求7的系统，其中所述脱水器为螺旋脱水器，其包括：

a)容许固体从所述炉渣中沉降的明槽；

b)用于将沉降的所述固体取出和脱水的输送螺旋；和

c)将所述炉渣均匀地分布在所述明槽中的进料分配器，

其中在送入所述受阻床沉降器中以前，将所述固体通过所述输送螺旋连续取出并在所述输送螺旋的上部通过滴沥而脱水。

11.一种方法，其包括；

a)在气化反应器中生产合成气和炉渣，

其中将炉渣从反应器中排出并淬火以形成冷却的固体聚集体炉渣产物；

b)将所述炉渣产物在受阻床沉降器中流化并分离成底流料流和含碳粒子的溢流料流；

c)在重力沉降器中将所述溢流料流分离成碳料流和洗涤水；

d)将所述洗涤水从所述重力沉降器中输送至循环水槽；

e)将水由所述循环水槽输送至所述受阻床沉降器并使所述碳料流再循环回所述气化反应器。

12.根据权利要求11的方法，其中所述底流料流的碳含量小于5％。

13.一种方法，其包括：

a)在气化反应器中生产合成气和炉渣，

其中将炉渣从反应器中排出并淬火以形成冷却的固体聚集体炉渣产物；

b)将所述炉渣输送至分离器，

其中所述分离器使伴随炉渣产物除去至少一部分气体，

且其中所述分离器防止具有大灰含量的粒子借助湍流迁移至溢流料流中，并且其中所述分离器使所述具有大灰含量的粒子沉降并进入位于所述分离器下面的受阻床沉降器中，

c)在受阻床沉降器中将所述浓炉渣料流流化并分离，从而产生第二溢流料流和底流料流；

d)使所述第一和第二溢流料流结合在重力沉降器中，

其中重力沉降器将结合的溢流料流分离成碳料流和洗涤水；

e)将所述洗涤水从所述重力沉降器输送至循环水槽；

f)将水由所述循环水槽输送回所述受阻床沉降器，并使所述碳料流再循环回所述气化反应器。

14.根据权利要求13的方法，其中步骤c)的所述底流料流的碳含量小于5％。

15.一种方法，其包括：

a)在气化反应器中生产合成气和炉渣，

其中将炉渣从反应器中排出并淬火以形成冷却的固体聚集体炉渣产物；

b)将所述炉渣在脱水器中浓缩以产生浓炉渣料流和第一溢流料流；

c)在受阻床沉降器中将所述浓炉渣料流流化并分离，从而产生第二溢流料流和底流料流；

其中第二溢流料流含有碳含量大于5重量％的粒子；

d)使所述第一和第二溢流料流结合在重力沉降器中，

其中重力沉降器将结合的溢流料流分离成碳料流和洗涤水；

e)将所述洗涤水从所述重力沉降器输送至循环水槽；

f)将水由所述循环水槽输送至所述受阻床沉降器，并使所述碳料流再循环回所述气化反应器。

16.根据权利要求15的方法，其中所述脱水器为螺旋脱水器。

17.根据权利要求15的方法，其中步骤c)的所述底流料流的碳含量小于5％。

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