CN102279203B - 一种评价高炉渣综合排碱、脱硫能力的方法 - Google Patents

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Abstract

一种评价高炉渣综合排碱、脱硫能力的方法，用于解决通过硫化钾容量来评价高炉渣综合排碱、脱硫能力问题。该方法包括制备渣样、设定碳酸钾试剂及渣样在高温炉刚玉管内置放位置、渣样反应、硫化钾容量测定、高炉渣综合排碱、脱硫能力评价等步骤。本发明针对高炉脱硫和排碱的热力学条件相互矛盾问题，提出了采用气－渣平衡技术准确测定高炉渣硫化钾容量的方法，并且以硫化钾容量值的大小来评价高炉渣的综合排碱、脱硫能力的大小，获得同时满足脱硫、排碱的适宜热力学条件。本发明方法简便，重现性好，可以为高炉制定合理的操作制度提供基础数据，使高炉既生产合格铁水又保持最大的排碱能力，消除在高碱负荷、低渣冶炼条件下碱金属对高炉生产的危害。

Description

一种评价高炉渣综合排碱、脱硫能力的方法
技术领域
    本发明涉及一种评价高炉渣的综合排碱、脱硫能力的方法，属冶金物化测试技术领域。
背景技术
20世纪70年代以来，冶金工作者对碱金属对高炉生产危害的认识逐步深入，积累了大量的宝贵经验。降低高炉碱金属危害常用的措施为：通过配矿控制高炉碱负荷；定期洗炉排碱；降低炉缸温度、炉渣碱度；增大炉渣量。近年来，由于生产条件的变化，碱金属危害又成为影响大部分高炉正常生产的主要问题之一。原有理论已不能解决新出现的高炉碱金属危害问题，主要原因为：1）炼铁原料供应紧张，高炉大量使用碱金属含量较高的铁矿石，通过配矿降低入炉碱金属负荷的余地已很小；2）富氧率增加使高炉的理论燃烧温度升高，有利于高炉内碱金属硅酸盐的还原；3）焦比的降低和富氧率的增加使吨铁煤气量降低，高炉内煤气中的碱金属浓度升高，加剧了碱金属在高炉内的循环；4）原料的铁品位增加，高炉渣量由过去的500kg/t普遍下降到现在的300kg/t左右，导致单位炉渣的排碱、脱硫负担加重，炉渣排碱、脱硫的矛盾更加尖锐；5）传统理论对炉渣排碱、脱硫间的关系探讨较少，在原有理论指导下，高炉冶炼含碱铁矿时采用以“脱硫”为主和“定期排碱”的操作方针，采用此操作方针，一方面高炉生产失常的机率增大，给企业造成巨大的经济损失，另一方面，造成铁水质量（特别是硫含量）波动，对炼钢生产造成很大影响，严重时影响钢材质量。虽然部分钢铁企业设有铁水预处理装置，但由于技术复杂、成本高、污染严重等原因，该设备主要用于生产高附加值钢种，不能从根本上消除高炉的碱金属危害。
高炉作为一个反应器，排碱、脱硫同时发生，能够排出炉外的碱金属有95%左右由炉渣排出；进入高炉总硫量的95%被生铁吸收，然后在渣、金间反应，其中大部分被炉渣脱除。由于炉渣脱硫和排碱的热力学条件相互矛盾，改善一个反应的热力学条件必然恶化另一个反应的热力学条件。目前，对高炉渣排碱、脱硫问题的研究还存在以下问题：1）采用钾容量、硫容量来单独评价炉渣的排碱、脱硫能力，研究对象只是炉渣排碱、脱硫的单方面问题，未研究炉渣排碱、脱硫这两个相互制约的热力学参数间的关系。评价炉渣的综合排碱、脱硫能力以及确定最优的热力学条件还不够准确；2）对于高炉排碱能力的研究，大部分研究未在平衡条件下进行，未考虑温度和气氛的影响，对炉渣排碱能力的评价不全面，研究结果的适用性差。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种利用气－渣平衡技术测定高炉渣硫化钾容量、并以此值的大小评价高炉渣综合排碱、脱硫能力的方法。
本发明所称问题是由以下技术方案解决的：
一种评价高炉渣综合排碱、脱硫能力的方法，特别之处是：
所述方法包括下列骤：
a. 制备渣样：将试验渣样所需的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂分别在1100℃焙烧12h后备用，按照质量百分比为32.3%~42.3%、31.6%~42.7%、11%~19%、6.0%~16.8%、0.68%分别称取处理后的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂，混合均匀放入石墨坩埚，加热至1500℃熔融、搅拌，恒温20min后取出，冷却、粉碎制成渣样备用； 
b. 设定碳酸钾试剂及渣样在高温炉刚玉管内的置放位置：对试验用高温炉刚玉管温度分布进行标定，把盛装60克碳酸钾试剂的刚玉坩埚置于温度为1350℃处，把盛装40克渣样的铂坩埚置于刚玉坩埚之上1410~1500℃处，两坩埚间由透气耐火砖分隔；
c. 渣样反应：高温炉升温至1000℃时由底部通入Ar排尽其中的空气，达到预订的1410~1500℃后恒温10min，切换通入CO－CO2－SO2－Ar混合气体，混合气体流量比为CO: CO2: SO2: Ar = 100mL/min: 100mL/min: 10mL/min: 190mL/min，反应时间为6～8小时；
d. 硫化钾容量测定：取出渣样急冷，测定渣样中的钾含量和硫含量，计算出体系的钾分压、硫分压，并根据下式计算出炉渣硫化钾容量的值：
Figure 531948DEST_PATH_IMAGE001
式中：
Figure 386772DEST_PATH_IMAGE002
—炉渣的硫化钾容量；
w(K)—炉渣的钾含量；
w(S)—炉渣的硫含量；
Figure 166509DEST_PATH_IMAGE003
—体系的钾分压，
Figure 499401DEST_PATH_IMAGE004
或者表示为：
Figure 189140DEST_PATH_IMAGE005
Figure 949285DEST_PATH_IMAGE006
—体系的硫分压，
Figure 216319DEST_PATH_IMAGE007
；
其中：R—气体常数，为8.314；T—体系温度，K；P CO，
Figure 352902DEST_PATH_IMAGE008
—CO、CO2分压，通过气体流量比计算得出；
e. 高炉渣综合排碱、脱硫能力的评价：由d步骤得出不同条件下的高炉渣的
Figure 962393DEST_PATH_IMAGE009
值为3.94×10-8～3.36×10-7，
Figure 893440DEST_PATH_IMAGE009
值越大，该渣样的综合排碱脱硫能力越强。
上述评价高炉渣综合排碱、脱硫能力的方法，所述CO、CO2、SO2、Ar气体均为高纯瓶装气体，采用毛细管流量计进行气体流量精确控制。
上述评价高炉渣综合排碱、脱硫能力的方法，所述渣样的钾含量以火焰原子吸收光谱法测定，硫含量采用燃烧碘量法测定。
本发明针对高炉脱硫和排碱的热力学条件相互矛盾问题，提出了一种采用气－渣平衡技术准确测定高炉渣的硫化钾容量的方法，并且以硫化钾容量值的大小来评价高炉渣的综合排碱、脱硫能力的大小，获得同时满足脱硫、排碱的适宜热力学条件。本发明方法简便，重现性好，可以为高炉制定合理的操作制度提供基础数据，使高炉既生产合格铁水又保持最大的排碱能力，消除在高碱负荷、低渣冶炼条件下碱金属对高炉生产的危害。
附图说明
图1是本发明试验装置示意图。
图中各部件标号如下：1. 刚玉管；2. 碳酸钾；3. 刚玉坩锅；4. 多孔耐火砖；5. 铂坩埚；6. 渣样。
具体实施方式：
本发明实验装置如图1所示。实验前采用标准热电偶对高温炉刚玉管1内的温度分布进行标定，确定不同温度的位置。在刚玉管1内，上、下分别为铂坩埚5（盛放渣样6）和刚玉坩埚3（盛放碳酸钾2以分解制取钾蒸汽），在两个坩埚中放置多孔高铝耐火砖4，气体可以自由通过。
本发明方法如下：将试验渣样所需的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂在1100℃焙烧12h处理后备用。按照质量百分比为32.3%~42.3%、31.6%~42.7%、11%~19%、6.0%~16.8%、0.68%分别称取CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2处理过的化学试剂混合放入石墨坩埚，加热至1500℃熔融、搅拌，恒温20min后取出，冷却、粉碎制成渣样备用。将盛有60克碳酸钾的刚玉坩埚放入高温炉内预订位置1350℃处，将盛有把40克渣样的铂坩埚置于刚玉坩埚之上1410~1500℃处。温度升至1000℃时由底部通入Ar排尽其中的空气，达到预订温度（1410~1500℃）后恒温10min，切换通入CO－CO2－SO2－Ar混合气体，混合气体流量比为CO: CO2: SO2: Ar = 100mL/min: 100mL/min: 10mL/min: 190mL/min，反应时间为6～8小时。混合气体均由高纯瓶装气体提供，混合气体通过四组毛细管流量计来分别控制其流量。混合气体通过
Figure 647770DEST_PATH_IMAGE010
表面后转化为CO－CO2－SO2－K(g)－Ar气体。当反应6~8h后，取出渣样急冷。采用火焰原子吸收光谱法测定渣样中的钾含量w(K)，用燃烧碘量法测定渣样中的硫含量w(S)。计算体系钾分压和硫分压并将计算结果代入式中，计算得出渣样的
Figure 845850DEST_PATH_IMAGE012
容量。根据
Figure 213377DEST_PATH_IMAGE012
值的大小来评价高炉渣综合排碱、脱硫能力的强弱，
Figure 455003DEST_PATH_IMAGE012
值越大，该渣样的综合排碱脱硫能力越强。
上述方法中根据试验得出的钾含量w(K)、硫含量w(S)，计算得出钾分压和硫分压，再由式
Figure 667809DEST_PATH_IMAGE013
计算得出渣样的
Figure 248964DEST_PATH_IMAGE014
容量是本发明的核心技术。
体系中钾分压、硫分压的计算方法如下：根据K2CO3分解反应的方程式
Figure 584130DEST_PATH_IMAGE015
(1)
则：即
Figure 329549DEST_PATH_IMAGE017
在混合气体CO: CO2: SO2: Ar = 100mL/min: 100mL/min: 10mL/min: 190mL/min条件下，计算出1350℃时体系中的
Figure 765210DEST_PATH_IMAGE018
Pa。
对于CO－CO2－SO2－Ar－K(g)体系，在反应温度(1500℃)下存在以下几个气体平衡反应：
Figure 536857DEST_PATH_IMAGE019
    (2)
    (3)
Figure 242437DEST_PATH_IMAGE021
 (4)
Figure 594921DEST_PATH_IMAGE022
    (5)
Figure 475152DEST_PATH_IMAGE023
    (6)
Figure 913087DEST_PATH_IMAGE024
    (7)
Figure 271387DEST_PATH_IMAGE025
  (8)
因为
Figure 743957DEST_PATH_IMAGE026
和
Figure 795089DEST_PATH_IMAGE027
很小，所以包括CS和CS2的反应一般不考虑。
由式(5)和式(8)得：
Figure 658003DEST_PATH_IMAGE028
则：
Figure 819994DEST_PATH_IMAGE029
Figure 881491DEST_PATH_IMAGE030
在混合气体CO: CO2: SO2: Ar = 100mL/min: 100mL/min: 10mL/min: 190mL/min条件下，可以计算出1500℃时体系的Pa。依据以上方法可以算出其它反应温度下的=1.56×102~2.127×103 Pa。
硫化钾容量的计算方法如下：
根据高炉渣排碱、脱硫反应的离子式为：
  （9）
由式(9)可以得到炉渣“硫化钾容量”的计算式为：
      （10）
式中：
Figure 781883DEST_PATH_IMAGE035
—硫化钾容量，是炉渣中的K2S浓度（质量百分浓度）与一定
Figure 619389DEST_PATH_IMAGE036
和
Figure 185500DEST_PATH_IMAGE037
气相平衡的关系式，能够准确地反映炉渣的综合排碱、脱硫能力；
w(K)—炉渣的钾含量；w(S)—炉渣的硫含量；
Figure 424851DEST_PATH_IMAGE038
—体系的钾分压，Pa；
Figure 785425DEST_PATH_IMAGE039
—体系的硫分压，Pa。
以下提供几个本发明的具体实施例：
实施例1：取经过1100℃、12h高温焙烧处理的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂，按照质量比为32.3%、34.78%、15.44%、16.8%、0.68%混合后放入石墨坩埚，在1500℃下混合熔融，充分搅拌后取出，冷却、粉碎制成渣样备用。称取60克碳酸钾放入刚玉坩埚内，将坩埚置于高温炉内温度为1350℃处；另取第一步制备好的40克炉渣置于铂坩埚中，铂坩埚位于刚玉坩埚的多孔高铝耐火砖上，使刚玉坩埚处于高温炉恒温带内。当炉温升至1000℃时，从刚玉管底部通入Ar以排除刚玉管中的空气，当炉温升至1500℃时，切换通入经净化处理后的CO-CO2-SO2-Ar混合气体，流量比为100mL/min：100mL/min：10mL/min：190mL/min。恒温并开始计时，反应8h后取出渣样急冷后制备化学分析样。采用火焰原子吸收光谱法测定渣样的K含量为0.332%。用燃烧碘量法测定渣样中的硫含量为0.0067%，计算得到体系
Figure 110227DEST_PATH_IMAGE040
Figure 480029DEST_PATH_IMAGE041
代入式(10)计算出炉渣的
Figure 308308DEST_PATH_IMAGE042
值为3.94×10-8。
实施例2：取经过1100℃、12h高温焙烧处理的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂，按照质量比为42.3%、34.33%、15.44%、7.25%、0.68%混合后放入石墨坩埚，在1500℃下混合熔融，充分搅拌后取出，冷却、粉碎制成渣样备用。称取60克碳酸钾放入刚玉坩埚内，将坩埚置于高温炉内温度为1350℃处；另取第一步制备好的40克炉渣置于铂坩埚中，铂坩埚位于刚玉坩埚的多孔高铝耐火砖上，使刚玉坩埚处于高温炉恒温带内。当炉温升至1000℃时，从刚玉管底部通入Ar以排除刚玉管中的空气，当炉温升至1500℃时，切换通入经净化处理后的CO-CO2-SO2-Ar混合气体，流量比为100mL/min：100mL/min：10mL/min：190mL/min。恒温并开始计时，反应6h后取出渣样急冷后制备化学分析样。采用火焰原子吸收光谱法测定渣样的K含量为0.216%。用燃烧碘量法测定渣样中的硫含量为0.046%，计算得到体系
Figure 105362DEST_PATH_IMAGE043
Pa、
Figure 651881DEST_PATH_IMAGE044
Pa，代入式(10)计算出炉渣的值为1.144×10-7。
实施例3：取经过1100℃、12h高温焙烧处理的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂，按照质量比为38.20%、34.86%、15.44%、10.82%、0.68%混合后放入石墨坩埚，在1500℃下混合熔融，充分搅拌后取出，冷却、粉碎制成渣样备用。称取60克碳酸钾放入刚玉坩埚内，将坩埚置于高温炉内温度为1350℃处；另取第一步制备好的40克炉渣置于铂坩埚中，铂坩埚位于刚玉坩埚的多孔高铝耐火砖上，使刚玉坩埚处于高温炉恒温带内。当炉温升至1000℃时，从刚玉管底部通入Ar以排除刚玉管中的空气，当炉温升至1410℃时，切换通入经净化处理后的CO-CO2-SO2-Ar混合气体，流量比为100mL/min：100mL/min：10mL/min：190mL/min。恒温并开始计时，反应7h后取出渣样急冷后制备化学分析样。采用火焰原子吸收光谱法测定渣样的K含量为0.183%。用燃烧碘量法测定渣样中的硫含量为0.051%，计算得到体系
Figure 773738DEST_PATH_IMAGE046
Figure 741694DEST_PATH_IMAGE047
代入式(10)计算出炉渣的
Figure 772579DEST_PATH_IMAGE042
值为3.36×10-7。
实施例4：取经过1100℃、12h高温焙烧处理的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂，按照质量比为41.04%、31.60%、15.86%、10.82%、0.68%混合后放入石墨坩埚，在1500℃下混合熔融，充分搅拌后取出，冷却、粉碎制成渣样备用。称取60克碳酸钾放入刚玉坩埚内，将坩埚置于高温炉内温度为1350℃处；另取第一步制备好的40克炉渣置于铂坩埚中，铂坩埚位于刚玉坩埚的多孔高铝耐火砖上，使刚玉坩埚处于高温炉恒温带内。当炉温升至1000℃时，从刚玉管底部通入Ar以排除刚玉管中的空气，当炉温升至1470℃时，切换通入经净化处理后的CO-CO2-SO2-Ar混合气体，流量比为100mL/min：100mL/min：10mL/min：190mL/min。恒温并开始计时，反应7h后取出渣样急冷后制备化学分析样。采用火焰原子吸收光谱法测定渣样的K含量为0.224%。用燃烧碘量法测定渣样中的硫含量为0.045%，计算得到体系
Figure 484184DEST_PATH_IMAGE048
Pa、Pa，代入式(10)计算出炉渣的
Figure 425912DEST_PATH_IMAGE045
值为1.83×10-7。
实施例5：取经过1100℃、12h高温焙烧处理的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂，按照质量比为33%、42.7%、12.8%、10.82%、0.68%混合后放入石墨坩埚，在1500℃下混合熔融，充分搅拌后取出，冷却、粉碎制成渣样备用。称取60克碳酸钾放入刚玉坩埚内，将坩埚置于高温炉内温度为1350℃处；另取第一步制备好的40克炉渣置于铂坩埚中，铂坩埚位于刚玉坩埚的多孔高铝耐火砖上，使刚玉坩埚处于高温炉恒温带内。当炉温升至1000℃时，从刚玉管底部通入Ar以排除刚玉管中的空气，当炉温升至1500℃时，切换通入经净化处理后的CO-CO2-SO2-Ar混合气体，流量比为100mL/min：100mL/min：10mL/min：190mL/min。恒温并开始计时，反应7h后取出渣样急冷后制备化学分析样。采用火焰原子吸收光谱法测定渣样的K含量为0.415%。用燃烧碘量法测定渣样中的硫含量为0.015%，计算得到体系
Figure 947023DEST_PATH_IMAGE050
Figure 196739DEST_PATH_IMAGE051
代入式(10)计算出炉渣的值为1.38×10-7。
实施例6：取经过1100℃、12h高温焙烧处理的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂，按照质量比为40.53%、36.51%、11%、11.28%、0.68%混合后放入石墨坩埚，在1500℃下混合熔融，充分搅拌后取出，冷却、粉碎制成渣样备用。称取60克碳酸钾放入刚玉坩埚内，将坩埚置于高温炉内温度为1350℃处；另取第一步制备好的40克炉渣置于铂坩埚中，铂坩埚位于刚玉坩埚的多孔高铝耐火砖上，使刚玉坩埚处于高温炉恒温带内。当炉温升至1000℃时，从刚玉管底部通入Ar以排除刚玉管中的空气，当炉温升至1500℃时，切换通入经净化处理后的CO-CO2-SO2-Ar混合气体，流量比为100mL/min：100mL/min：10mL/min：190mL/min。恒温并开始计时，反应7h后取出渣样急冷后制备化学分析样。采用火焰原子吸收光谱法测定渣样的K含量为0.207%。用燃烧碘量法测定渣样中的硫含量为0.096%，计算得到体系
Figure 429454DEST_PATH_IMAGE053
Pa、
Figure 437861DEST_PATH_IMAGE054
Pa，代入式(10)计算出炉渣的
Figure 491268DEST_PATH_IMAGE055
值为2.19×10-7。
实施例7：取经过1100℃、12h高温焙烧处理的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂，按照质量比为36.78%、32.72%、19%、10.82%、0.68%混合后放入石墨坩埚，在1500℃下混合熔融，充分搅拌后取出，冷却、粉碎制成渣样备用。称取60克碳酸钾放入刚玉坩埚内，将坩埚置于高温炉内温度为1350℃处；另取第一步制备好的40克炉渣置于铂坩埚中，铂坩埚位于刚玉坩埚的多孔高铝耐火砖上，使刚玉坩埚处于高温炉恒温带内。当炉温升至1000℃时，从刚玉管底部通入Ar以排除刚玉管中的空气，当炉温升至1500℃时，切换通入经净化处理后的CO-CO2-SO2-Ar混合气体，流量比为100mL/min：100mL/min：10mL/min：190mL/min。恒温并开始计时，反应7h后取出渣样急冷后制备化学分析样。采用火焰原子吸收光谱法测定渣样的K含量为0.431%。用燃烧碘量法测定渣样中的硫含量为0.013%，计算得到体系Pa、
Figure 749391DEST_PATH_IMAGE057
Pa，代入式(10)计算出炉渣的
Figure 979515DEST_PATH_IMAGE055
值为1.29×10-7。
实施例8：取经过1100℃、12h高温焙烧处理的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂，按照质量比为40.73%、37.15%、15.44%、6.00%、0.68%混合后放入石墨坩埚，在1500℃下混合熔融，充分搅拌后取出，冷却、粉碎制成渣样备用。称取60克碳酸钾放入刚玉坩埚内，将坩埚置于高温炉内温度为1350℃处；另取第一步制备好的40克炉渣置于铂坩埚中，铂坩埚位于刚玉坩埚的多孔高铝耐火砖上，使刚玉坩埚处于高温炉恒温带内。当炉温升至1000℃时，从刚玉管底部通入Ar以排除刚玉管中的空气，当炉温升至1500℃时，切换通入经净化处理后的CO-CO2-SO2-Ar混合气体，流量比为100mL/min：100mL/min：10mL/min：190mL/min。恒温并开始计时，反应7h后取出渣样急冷后制备化学分析样。采用火焰原子吸收光谱法测定渣样的K含量为0.431%。用燃烧碘量法测定渣样中的硫含量为0.013%，计算得到体系
Figure 836613DEST_PATH_IMAGE056
Pa、
Figure 468582DEST_PATH_IMAGE057
Pa，代入式(10)计算出炉渣的值为1.29×10-7。

Claims (3)

1.一种评价高炉渣综合排碱、脱硫能力的方法，其特征在于：所述方法包括下列步骤：
a. 制备渣样：将试验渣样所需的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂分别在1100~1150℃焙烧12h后备用，按照质量百分比为32.3%~42.3%、31.6%~42.7%、11%~19%、6.0%~16.8%、0.68%分别称取处理后的CaO、SiO2、Al2O3、MgO、TiO2化学试剂，混合均匀放入石墨坩埚，加热至1500℃熔融、搅拌，恒温20min后取出，冷却、粉碎制成渣样备用；
b. 设定碳酸钾试剂及渣样在高温炉刚玉管内置放位置：对试验用高温炉刚玉管温度分布进行标定，把盛装60克碳酸钾试剂的刚玉坩埚置于温度为1350℃处，把盛装40克渣样的铂坩埚置于刚玉坩埚之上1410~1500℃处，两坩埚间由透气耐火砖分隔；
c. 渣样反应：高温炉升温至1000℃时由底部通入Ar排尽其中的空气，达到预订温度后恒温10min，切换通入CO－CO2－SO2－Ar混合气体，混合气体流量比为CO: CO2: SO2: Ar = 100mL/min: 100mL/min: 10mL/min: 190mL/min，反应时间为6～8小时；
d. 硫化钾容量的测定：取出渣样急冷，测定渣样中的钾含量w(K)和硫含量w(S)，计算出体系的钾分压、硫分压，并根据下式计算出炉渣硫化钾容量的值：
Figure 478848DEST_PATH_IMAGE001
式中：
Figure DEST_PATH_99671DEST_PATH_IMAGE002
—炉渣的硫化钾容量；
w(K)—炉渣的钾含量；
w(S)—炉渣的硫含量；
—体系的钾分压，
Figure 321952DEST_PATH_IMAGE002
；
—体系的硫分压，；
其中：R—气体常数，为8.314；T—体系温度，K；P CO，—CO、CO2分压，通过气体流量比可计算得出；P SO2为SO2的分压；
e. 高炉渣综合排碱、脱硫能力的评价：由d步骤得出不同条件下的高炉渣的值在3.94×10-8～3.36×10-7之间，值越大，该渣样的综合排碱脱硫能力越强。
2.根据权利要求1所述的评价高炉渣综合排碱、脱硫能力的方法，其特征在于：所述CO、CO2、SO2、Ar气体均为高纯瓶装气体，采用毛细管流量计进行气体流量精确控制。
3.根据权利要求2所述的评价高炉渣综合排碱、脱硫能力的方法，其特征在于：所述渣样的钾含量以火焰原子吸收光谱法测定，硫含量采用燃烧碘量法测定。
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