CN102251260B - 铝电解槽连续测试控制调整装置 - Google Patents
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Abstract
在铝电解槽上构造上铝液测试孔池，采用铝电解槽连续测试控制调整装置，可以将测试传感器安装放置在与电解槽熔池内铝液相连的铝液测试孔池中的金属铝中，把电解槽内的铝液视为测试导体，连续采集铝电解槽内电解质在熔融状态下的物理化学的量变数据信息，并把这种数据信息经过槽控箱计算机工艺参数调整转换系统转变成控制讯号，发出控制调节指令，致使执行机构动作，完成对铝电解槽内熔融电解质进行精确调整、量化平衡的程序控制功能；铝电解槽连续测试控制装置的优点是：用铝电解槽内的热电化学反应区域的电解质数值信息，作为调整工艺状况的依据，有利于把氧化铝电解成铝液的电解质的工艺参数调整至最佳状态；实现铝电解节能高效生产，达到降低电解铝的生产电耗的目的。
Description
技术领域：铝电解槽连续测试控制调整装置和测试控制方法主要应用于电解铝的生产工艺的控制和铝电解槽控制系统的设计与制造。
技术背景：电解铝的生产过程是氧化铝在铝电解槽阴极熔池内的，以熔融冰晶石、氟化盐为主要成分的电解质中，在一定的热平衡分解温度度下进行连续热电化学反应，分解生成铝液的过程。
现通用的铝电解槽的采用的是低电压、大电流、串联系统供电的生产方式，电解槽的上部为阳极进电结构，主要由阳极导电大母线和阳极钢爪铝导杆组以及阳极碳块组成；电解槽的下部为铝电解槽的阴极电解熔池槽体结构，主要由构筑在钢壳槽体内的侧部炉墙，底部保温层，以及在侧部炉墙内侧，和底部保温层上砌筑成的阴极导电体，即由阴极碳块钢棒组砌筑成的阴极内衬所组成，形成一个阴极电解熔池。
在电解铝的生产过程中，氧化铝在热熔电解质中在直流电流的作用下产生电离分解，其中氧原子与碳产生还原反应析出氧化碳气体在电解质的上部排放出去，其中的铝原子则在电解质的分解作用下生产铝金属液态物质，由于液态铝物质和电解质的密度不同，液态铝物质的密度大于电解质的密度，则从电解质中沉淀分离出来在电解质的下底面和电解槽阴极导电层的上表面形成一个产成铝液层，该产成铝液层也是一个阴极导电层。
在铝电解生产过程中，电解质阳极碳块下底面与铝液上表面之间的极距电解质层是主要的热该化学反应分解区域，该区域的电解质的化学成分和温度状态以及电流的强度，不仅决定了氧化铝在极距电解质反应分解的速度，而且还决定了铝电解生产过程中分解能源电流消耗量的多少。
电解铝生产的工艺状况即熔融电解质在电解槽内的物理和化学特征，以及电解铝工艺装备铝电解槽的结构形式，决定了铝电解槽的生产工艺方式和对电解质变量参数调整控制的方式，这种控制方式反而又影响着铝电解槽的电解质的各种工艺指标以及铝电解的生产工艺操作方式。在电解铝的生产过程当中，电解槽的控制系统——即槽控箱需要对铝电解槽阴极内衬上铝液熔池内的铝液上表面以上和阳极碳块下部表面之间的电解质层的变量数值如：电解质的分子比、氧化铝浓度、电解质的温度、电解质极距层的高低、电流强度等进行精确的控制，达到最佳的工艺状态即最佳的化学平衡、最佳的热平衡、最佳的能量平衡状态，才能保证氧化铝在电解质中利用最小的电能消耗分解生成为电解铝液。
现行的铝电解槽结构是由构造在极距电解质上表面的阳极导电装置系统(包括阳极碳块)，和构造在极距电解质下表面的阴极导电装置系统(包括铝液层)所构成。但现行的铝电解槽生产工艺控制系统中采用的槽控箱装，主要采是，采集测试铝电解槽的整体电压降，包括上部阳极导电结构和阴极导电结构以及铝阳极碳块的全部系统的过流电压降即槽电压和槽电流的数值信号，再转变成控制指令讯号，来控制铝电解槽内电解质的这一局部位置物质的物理和化学动态变量因素的调整。
现通用的铝电解槽生产工艺槽控系统，应用的是用铝电解槽总体结构全系统的变量因素所产生的数值信息讯号，来控制铝电解槽内电解质的局部区域的物理和化学动态变量因素调整的技术方案，它不仅从信息控制原理上存在问题，而且铝电解槽的全系统电压降，不仅包含了电解质极距变量因素所产生的变量电压降，还包括了铝电解槽结构系统变量因素所产生的变量电压降，如阳极碳块消耗变化、铝液水平高低变化、阴极炉底内衬电阻值变化等，这种把铝电解槽结构系统的全部变量因素所产生的全部变量电压降信息，通过对系统内局部区域变量因素，即对铝电解槽内电解质的物理化学变量因素进行控制调整的方法，不仅增加了电解质变量因素控制的不确定性，而且还丧失了槽结构变量电压降所导致产生的变量因素进行即时控制调节的机能，要达到其理想的结果，即用铝电解槽内电解质的自身的信息数据讯号，来对电解质的物理化学变量实施精确调整，是很难实现的。
现通用的铝电解槽采用上述这种不完备的控制方案的最主要的原因是在电解工况条件下，无法连续采集电解质的物理化学变化量的信息，究其根本原因是，用金属物质或其他物质制作的测试传感器，在与950℃的熔融电解质进行接触后，很快就被进行侵蚀熔解，失去测试性能。因此，连续采集铝电解槽内电解质在熔融状态下的物理化学的量变信息，并把这种信息转变成控制讯号，并用这种控制讯号，控制执行机构的动作，对电解质进行量化平衡精确调整，以达到铝电解节能高效生产的目的是一个国内外电解铝行业都在进行探索研究试图解决的课题。
发明内容：为了解决铝电解槽电解质测试传感器，在与熔融电解质进行接触后，很快就被进行化学侵蚀，失去测试性能，无法连续采集测试电解质的物理化学变化量数值信息，和槽控箱难以对铝电解工艺实施连续精确的调整控制，造成铝电解耗能较高。为了解决现通用的铝电解槽数据测试采集装置因电解质对测试传感器侵蚀，无法实现对电解质进行连续测试，获取测试数据信息，和槽控箱计算机工艺参数调整转换系统无法对铝电解槽实施精确调整控制，造成铝电解生产耗能过高的这一难题题，本发明提出了一种新的铝电解槽连续测试控制调整装置技术方案。
铝电解槽连续测试控制调整装置技术方案的核心是：在铝电解槽上设置构造上铝液能与电解质隔离的铝液测试孔池，铝液测试孔池中的金属铝与阴极内衬熔池中的铝液相连通；将铝电解槽槽控箱的数据测试采集装置的测试传感器置放或安装在铝液测试孔池的金属铝中，把电解槽内的铝液层视为电解质层的测试导体，将槽控箱数据测试采集装置测试采集到的铝液层的物理化学数据信息，反馈给计算机工艺参数调整转换系统，铝电解槽槽控箱计算机工艺参数调整转换系统以这些数据信息为依据，经过槽控箱计算机工艺参数调整转换系统，把它们转换成为调整控制讯号，发出对电解槽的调控指令，再由铝电解槽调整控制执行系统，按设定的调整程序，对铝电解槽内的熔融电解质进行精确调整和量化平衡，达到铝电解节能高效生产的目的。
依据上述技术方案，铝电解槽连续测试控制调整装置的铝液测试孔池，用碳素石墨或氮化硅结合碳化硅等抗电解质侵蚀的耐火材料制成，构造或安装在铝电解槽阴极内衬上或槽壳体外，铝液测试孔池的隔离墙的上部，将电解质与铝液测试孔池内的铝液隔开，防止电解质流入到铝液测试孔池内，对铝液测试传感器装置造成侵蚀；铝液测试孔池的下底部设置铝液通孔，致使铝液测试孔池中的金属铝与铝电解槽阴极内衬熔池中的金属铝液相连通。
依据上述技术方案，铝电解槽连续测试控制调整装置的数据测试采集装置的传感器与铝液连接端，用耐高温抗电化学侵蚀的金属导电材料或复合材料制成，安装放或置在铝液测试孔池中的金属铝中。
依据上述技术方案，铝电解槽铝电解槽连续测试控制调整装置的数据测试采集装置的测试传感器与铝液测试孔池中的的金属铝相连接，由于铝电解槽阴极内衬上部熔池内的铝液和上部熔融电解质之间是大面积的熔融导电接触，因此，把铝液作为测试电解质的导体，通过测试铝液，连续、准确、可靠、获取熔融电解质在电解工况状态下的的物理化学动态变量数据，为铝电解槽计算机工艺参数调整转换系统提供准确的数据处理信息。
依据上述技术方案，铝电解槽连续测试控制调整装置的数据测试采集装置的测试传感器安装放置在与电解质隔离的铝液测试孔池中的金属铝液层内，以便数据采集测试装置连续采集从阳极导电结构装置(包括阳极碳块的变量消耗)到产成铝液层之间，即电解槽工艺控制可调整区间的全部变量数据信息：这些变量数据信息，由于没有受到铝电解槽阴极导电结构等变量因素的干扰影响(如槽底电压降的变化)，因此，以这些数据信息为依据，经过槽控箱计算机工艺参数调整转换系统的处理，可转换成更准确的控制指令，对电解槽进行更加精确的多方位工艺调整。
依据上述技术方案，铝电解槽连续测试控制调整装置槽控箱的数据测试采集装置的电压降显示表的一端测试传感器接入到阳极导电结构测试点上，电压降显示表另一端测试传感器与铝液测试孔池中的金属铝相连接，数据测试采集装置可采集到铝电解槽上部阳极大母线至铝电解槽阴极内衬上表面铝液层之间的，含电解质极距层和可消耗阳极碳块层区间，能够反映铝电解槽可调工艺状况的物理化学变量信息——即阳极电解变量电压降数值信息，并反馈至槽控箱计算机工艺参数调整转换系统，作为计算机工艺参数调整转换系统调整工艺参数的依据，对电解槽的实施连续精确的调整控制。
据上述技术方案，铝电解槽连续测试控制调整装置的数据测试采集装置的电压降测试表的一端测试传感器接入到阴极导电结构测试点上，电压降测试表另一端测试传感器与铝液测试孔池中的金属铝相连接测试点上，数据测试采集装置可采集测试到铝层下部的阴极导电系统结构的电压降的信息——即槽底电压降的数值信息，以便掌握铝电解槽阴极结构的技术状况，采取对应得技术处理措施。
依据上述技术方案，依据上述技术方案，铝电解槽连续测试控制调整装置槽控箱的数据测试采集装置的电压降显示表的一端测试传感器接入到阳极导电结构测试点上，电压降显示表的另一端测试传感器接入到铝电解槽阴极母线上测试点上，数据测试采集装置的电压降显示表上，能够采集到电解槽全部整体工艺状况的数据信息，含铝电解槽槽控箱计算机工艺参数调整转换系统，不可调整的阳极以及阴极导电结构的电压降数数值信息。
依据上述技术方案，铝电解槽连续测试控制系统装置的数据信息采集测试装置可用温度传感器，采集铝电解槽内铝液温度变量信息，并用这数据信息(作为铝液上部的电解质的温度变量比照信息)，反馈对铝电解槽槽控箱计算机工艺参数调整转换系统，致使槽控箱计算机工艺参数调整转换系统能够综合电解质温度和电阻的综合信息，对电解槽工艺状况的调整发出更加精确的调整控制指令。
依据上述技术方案，铝电解槽连续测试控制系统装置的调整控制执行系统可经过物理平衡调整装置、化学平衡调整装置、能量调整装置对解槽工艺状况进行调整；物理平衡调整装置为阳极碳块的极距高度的调整，化学平衡调整装置为氧化铝、冰晶石等的物料调整，能量调整装置为铝电解槽电压电流的调整。
在铝电解槽上构造上铝液测试孔池，采用铝电解槽连续测试控制调整装置，可以将测试传感器安装放置在与电解槽熔池内铝液相连的铝液测试孔池中的金属铝中，把电解槽内的铝液视为测试导体，连续采集铝电解槽内电解质在熔融状态下的物理化学的量变数据信息，并把这种数据信息经过槽控箱计算机工艺参数调整转换系统转变成控制讯号，发出控制调节指令，致使执行机构动作，完成对铝电解槽内熔融电解质进行精确调整、量化平衡的程序控制功能；铝电解槽连续测试控制装置的优点是：用铝电解槽内的热电化学反应区域的电解质数值信息，作为调整工艺状况的依据，有利于把氧化铝电解成铝液的电解质的工艺参数调整至最佳状态；实现铝电解节能高效生产，达到降低电解铝的生产电耗的目的。
附图说明：本发明铝电解槽连续测试控制系统装置的技术方案和技术特征结合下例附图和具体实施例说明则更加明了。
图1安装构造有铝电解槽连续测试控制系统装置的铝电解槽的主视截面图。
图2为图1的A-A向断面图。
图3安装构造有铝电解槽连续测试控制系统装置的铝电解槽，其铝液测试控制构造在槽壳体外的铝电解槽的局部1/4主视截面图；
图4为图3的B-B向断面图.
图5为铝电解槽连续测试控制系统装置的工作原理示意图
其图中所示：1铝液测试孔池、2测试传感器、3碳块隔离墙、4铝液、5电解质、6阳极碳块、7阴极钢棒、8阳极铝导杆组、9阳极母线、10阳极碳块、11阴极母线、12侧部炉墙、13槽壳体、14保温层、15槽控箱、16工艺调整控制系统、17数据测试采集装置、18计算机工艺参数调整转换系统、19槽电压降显示表、20阳极电解电压降显示表、21阴极电压降显示表、22温度测试系统、23物理平衡调整装置、24化学平衡调整装置、25能量调整装置、26阳极测试点V0、27铝液测试点V1、28阴极测试点V2。
具体实施例
铝电解槽连续测试控制调整装置技术方案实施的目的是；解决测试传感器，由于电解质的侵蚀作用，无法连续采集铝电解槽阴极熔池内的熔融电解质，在电解热电化学反应过程中的物理化学变量数值的信息，因而造成铝电解工艺控制调整滞后，造成铝电解生产用电消耗电量过多的问题。其技术方案是；
在铝电解槽的内部或外部设置构造一个上部与电解质相隔离，下底部与铝液(4)相通的铝液测试孔池(1)，把测试传感器(2)安装在不易对测试传感器造成熔融腐蚀的铝液(4)中，利用金属铝液(4)导电导热性能好，铝液(4)层与熔融电解质(5)层直接进行熔融接触，导电面积大，测试传感器(2)采集到的铝液(4)层的物理化学变量数据信息，可反映电解质层(5)的物理化学变量数据信息的特点，连续采集铝液(4)层的数据信息，反馈给槽控箱(15)计算机工艺参数调整转换系统(18)，按设定的工艺参数进行纠偏技术理后，再转变成控制讯号，指令电解槽槽控箱(15)计算机工艺参数调整转换系统(18)，对电解槽内的电解质(5)层，实施连续精确的工艺调整，以提高氧化铝在电解质(5)中的分解效率，实现铝电解槽的节能生产，降低电解铝的生产电耗的目的。
由于铝液测试孔池中的铝液中，不含有对测试传感器装置造成强侵蚀作用的电解质化学物质，用金属制成的铝液测试传感器装置，或用复合材料制成的铝液测试传感器装置，可在金属铝或金属铝液中应用较长时间，实现对铝液连续、长期、稳定的测试的功能
如图所示：在铝电解槽阴极碳块(9)内衬上部，侧部炉帮(14)的内侧，构造有用碳块制作的铝液测试孔池(1)，铝液测试孔池(1)内的铝液(4)与阴极内衬熔池内的铝液(4)相连通，熔池内铝液(4)的上部依次为极距电解质(5)、阳极碳块(6)、阳极钢爪铝导干组(7)、阳极铝母线(8)。
在铝电解槽用阴极碳块(6)和阴极钢棒(7)用捣固糊砌筑的铝电解槽阴极内衬的上侧部的炉墙(12)处，最好在靠近槽控箱端，用碳素石墨或氮化硅结合碳化硅等抗电解质侵蚀的耐火材料，构造出铝液测试孔池(1)。该铝液测试孔池(1)也可构筑在电解槽外。
简单的方法是用碳块作主材，在碳块上开出上下通孔，将碳块上外部作为防止电解质(5)流入其铝液测试孔池(1)内的隔离墙(3)，碳块底部为平面，砌筑在阴极内衬上部靠近侧部炉墙(12)的凸型支台上，该凸台的高度低于铝液(4)层的高度，致使碳块的底部和凸型台之间的空隙处有铝液(4)存留，此铝液(4)与测试孔池(1)中的铝液(4)相通，碳块的外边侧部用糊料与电解槽的侧部炉墙(12)构筑在一起即可。
在电解槽焙烧启动前，先用填充料将铝液测试孔池(1)碳块的底部与阴极内衬上部凸台间的铝液(4)流入通道堵死，防止在电解槽启动时，熔融电解质(5)流入到铝液测试孔池(1)内，在铝电解槽焙烧启动后，产成铝液(4)层形成后，在清开铝液测试孔池(1)碳块底部的铝液流通孔，致使铝液测试孔池(1)内的铝液(4)与电解槽阴极内衬熔池内的铝液(4)相通，再将测试传感器(2)安装置放在碳块中部的铝液测试孔池(1)内的的铝液(4)中，用测试传感器(2)连续采集电解槽内的铝液(4)层所反馈的工艺状况参数变化信息。
依据在铝电解生产过程中，电流在通过两个测试点之间的导电结构和电解质极距区间时，既要生成电阻热维持热平衡，又要用电能分解氧化铝，其电阻所耗的能量，会使其通过的电流产生电压降差值，其电压降差值的变化量，可以精确的反映电解质区间的物理化学变化量的原理，本发明铝电解槽(15)计算机工艺参数调整转换系统(18)，利用测试传感器可测试电解槽内铝液数据的特点，对铝电解槽槽控箱系统(15)设计提出了新的技术方案，
在铝电解槽连续测试控制调整装置的数据测试采集装置(17)的电压降显示表(20)两个测试连接线端上，分别安装上电压降测试传感器(2)，其中一个设置在阳极母线(9)的测试点V0上，一个安装设置在在铝电解槽阴极铝液(4)层测试点V1上，构成铝电解槽数据测试采集装置(17)系统，该装置(17)系统在铝电解槽工况状态下，不仅可以连续采集测试阳极导电结构电压降数值变化量(包括阳极碳块消耗电压降数值变化量)，同时又可以连续采集测试铝液(4)层以上电解质(5)层电压降数值变化量，该铝电解槽电压降数据测试采集装置(17)把采集到的数据信息反馈到槽控箱(15)计算机工艺参数调整转换系统(18)，按设定的工艺参数进行处理后，对铝电解槽的调整控制系统(16)发出讯号，分别指令控制执行系统——物理平衡调整装置(23)、化学平衡调整装置(24)、能量调整装置(25)，对铝电解槽工艺参数进行连续精确调整。
如图所示：在铝电解槽电解质(5)上部的阳极导电装置上，如阳极母线(11)上选择一个阳极导电测试点，作为阳极导入电压的测试点V0，把电解质(5)底部的铝液测试孔池(1)内的金属铝(4)作为阴极导电测试点V1。两个测试点区间V0——V1内包含着对氧化铝进行热电化学反应的电解质(5)极距区间。将槽控箱的数据测试采集装置(17)阳极电解电压降显示表(即毫伏表)(20)的一个接线端点的测试传感器安装在阳极母线(7)上，测试点V0上，再将阳极电解电压降显示表(20)的另一个接线端点的测试传感器(2)，安装放置在测试孔池(1)的铝液(4)中；则V0——V1区间电压降简称阳极分解电压降，其阳极分解电压降显示表(20)所显示出的电压降数值，它不仅反映电解质(5)层的电压降V电解质的变化，而且还反映着阳极碳块(6)消耗减薄所引起的阳极碳块电压降V阳极块的变化。
把利用槽控箱数据测试采集装置(17)的阳极分解电压降显示表(20)和两个接线端点的测试传感器，采集到的V0——V1之间的电压降的数值变化信息，反馈到槽控箱(15)计算机工艺参数调整转换系统(18)，按设定的工艺参数进行处理后，对铝电解槽的调整控制系统(16)发出讯号，分别指令控制执行系统——物理平衡调整装置(23)、化学平衡调整装置(24)、能量调整装置(25)，对铝电解槽工艺参数进行连续精确调整。
如图所示：将槽控箱(15)上数据测试采集装置(17)槽阴极电压降显示表(即毫伏表)(21)的一个接线端点的测试传感器(2)安装放置在测试孔池(1)的铝液(4)中，作为测试点V1，或将连接测试导线端点与安装放置在测试孔池(1)的铝液(4)中测试点V1的测试传感器(2)的导线进行并联连接，再将槽电压降显示表(21)的另一个接线端点的测试传感器，安装在阴极母线(7)上，作为测试点V2。则V1——V2区间电压降简称槽阴极电压降，槽阴极电压显示表(21)显示出的电压降值V2，它不仅反映阴极碳块导电层的初始构造电压降V2阴0，而且还反映着阴极碳块内衬的动态变量电压降V2阴N。
如图所示：在接入一块槽电压显示表(19)，该电压显示表的一接线端与阳极母线上的测试点V0相连接另一接线端传感器与阴极母线(7)上测试点V2相连接。槽电压显示表(19)所测得V0-V2之间的电压降值，可视为整槽电压降，(未含立柱母线电压降)。
其中铝液层电压降V铝为：
V铝＝〔(V0——V2)-(V0——V1)-(V1——V2)〕×调整系数
如图所示：在铝液测试孔池内安装上温度测试系统(22)，可以利用温度测试系统，能够连续测试采集到的铝液层温度变化信息的特点，将其所测得的温度数据信息进行技术处理，分析判断出铝液层以上的电解质层的热平衡的工艺状况，并反馈给铝电解槽计算机工艺参数调整转换系统(18)，把温度信息与槽电压信息进行综合处理，设定出更加准确的处理讯号，对电解槽工艺状况按设定参数实施更加精细的调整控制。
Claims (5)
1.铝电解槽连续测试控制调整装置，其特征是：在铝电解槽上设置构造有上部与电解质相隔离，下底部与铝液(4)相通，能将电解质(5)与金属铝液(4)相隔离开的铝液测试孔池(1)；铝液测试孔池(1)中的金属铝液(4)与阴极内衬熔池中的金属铝液(4)相连通；槽控箱(15)数据测试采集装置(17)的测试传感器(2)，置放安装在铝液测试孔池(1)中的金属铝液(4)中，可连续测试采集铝电解槽熔池内金属铝液(4)的物理化学变量数据信息，把电解槽的金属铝液(4)层，作为测试电解质(5)的测试导体，通过测试铝液(4)层的数值信息，间接获取熔融电解质(5)在铝电解工况状态下的的物理化学动态变量数据，并反馈给槽控箱(15)计算机数据处理系统；为铝电解槽控制系统提供连续准确的调整控制信息，铝液测试传感器(2)是用金属导电材料或复合材料制成导电体。
2.依据权利要求1所述的铝电解槽连续测试控制调整装置，其特征是：
数据测试采集装置(17)的阳极电压降显示表(20)的一端测试传感器接入到阳极导电结构测试点(26)上；阳极电压降显示表(20)的另一端测试传感器(2)与铝液测试孔池(1)中的金属铝液(4)相连接，数据测试采集装置(17)可采集到铝电解槽上部阳极大母线(26)至铝电解槽阴极内衬上表面金属铝液(4)层之间的，含电解质极距层(5)和可消耗阳极碳块(6)层区间，能够反映铝电解槽可调工艺状况的物理化学变量信息-即阳极电解变量电压降数值信息，并反馈至槽控箱计算机工艺参数调整转换系统，作为计算机工艺参数调整转换系统调整工艺参数的依据。
3.依据权利要求1所述的铝电解槽连续测试控制调整装置，其特征是：数据测试采集装置的阴极电压降测试表(21)的一端测试传感器接入到阴极导电结构测试点(28)上，阴极电压降测试表(21)另一端测试传感器(4)与铝液测试孔池(1)中的金属铝液(4)相连接测试点(27)上，数据测试采集装置(17)可 采集测试到金属铝液(4)层下部的阴极导电系统结构的电压降的信息——即槽底电压降的数值信息，以便掌握铝电解槽阴极结构的技术状况，采取对应得技术处理措施。
4.依据权利要求1所述的铝电解槽连续测试控制调整装置，其特征是：数据测试采集装置(17)的槽电压降显示表(19)的一端测试传感器接入到阳极导电结构测试点(26)上，槽电压降显示表(19)的另一端测试传感器接入到铝电解槽阴极母线上测试点(11)上，数据测试采集装置的电压降显示表上，能够采集到电解槽全部整体工艺状况的数据信息，含铝电解槽槽控箱计算机工艺参数调整转换系统，不可调整的阳极以及阴极导电结构的电压降数数值信息。
5.依据权利要求1所述的铝电解槽连续测试控制调整装置，其特征是：数据测试采集装置(17)，能够采集测试电解槽内铝液温度变量数据信息，以便于对铝电解槽内的电解质进行温度平衡调整控制。
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