CN102213316B - 复合鼓形密封圈的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种密封圈及其制备方法，特别是一种复合鼓形密封圈及其制备方法。复合鼓形密封圈是沿径向分为两层的复合层结构，外层是邵氏硬度97°A聚氨酯层，内层是邵尔硬度84°A的丁腈橡胶层。制备方法是先制作橡胶管件，橡胶管件在100℃预热后在橡胶管件上进行聚氨酯浇注，再进行一段硫化和二段硫化，制成复合管件，最后将复合管件一次车削成型复合鼓形密封圈。本发明提供的复合鼓形密封圈，具有良好的承压能力、耐磨性和压缩回弹性能，由车削而成，减少了工装胎具的制作，提高了生产效率。制备时通过控制工艺参数使聚氨酯和橡胶牢固粘合成一个整体。
Description
技术领域
本发明涉及一种密封圈及其制备方法，特别是一种复合鼓形密封圈及其制备方法。
背景技术
此前，在密封市场上广泛应用的密封圈有单一材质的全聚氨酯鼓形密封圈以及夹布橡胶鼓形密封圈等类型的密封产品。全聚氨酯鼓形密封圈在保证了承压能力和耐磨性的同时降低了压缩回弹性能；夹布橡胶鼓形密封圈在保证了橡胶高回弹性能的同时降低了承压能力和耐磨性能，两者在使用中很难同时兼顾。以上密封产品整个生产过程均由人工操作生产，太多的人为因素导致产品的质量难以保证。而且，这些密封产品由于本身材质性能的局限性很难满足使用环境的要求。
发明内容
本发明的目的是解决现有鼓形密封圈承压能力、耐磨性和压缩回弹性能不能兼顾的缺陷，提供一种复合鼓形密封圈。
解决上述问题，本发明提供的一种复合鼓形密封圈，包括环状基体，所述的基体是沿径向分为两层的复合层结构，外层是邵氏硬度97°A聚氨酯层，内层是邵尔硬度84°A的丁腈橡胶层。
橡胶内衬和聚氨酯外层紧密粘合在一起，可以避免在装配过程中由于二者的错位而搓坏密封件。邵氏硬度97°A聚氨酯层具有良好的高耐磨性、耐撕裂性和承压能力，邵尔硬度84°A的丁腈橡胶层具有高压缩回弹性，可以对聚氨酯的低磨损进行补偿，从而使整个密封圈达到良好的密封效果。
本发明同时提供上述复合鼓形密封圈的制备方法，包括以下步骤：（1）制作橡胶管件，进行表面粗车、表面清洗，（2）橡胶管件在100℃预热，（3）放入模具，在橡胶管件上进行聚氨酯浇注，（4）进行一段硫化和二段硫化，制成复合管件放置72小时，一段硫化条件是110℃×30分钟，二段硫化条件是80℃×16小时，（5）将复合管件一次车削成型复合鼓形密封圈。
本发明提供的复合鼓形密封圈，具有良好的承压能力、耐磨性和压缩回弹性能。复合鼓形密封圈是由复合材质管件车削而成，减少了工装胎具的制作，提高了生产效率。从加工上讲，具有良好的机械加工性能，而且形状和尺寸不受限制，对于小批量产品，立等可取，而且在加工过程中减少了材料浪费。
附图说明
图1为本发明复合鼓形密封圈的结构示意图。
图中，1－邵氏硬度97°A聚氨酯层，2－邵尔硬度84°A的丁腈橡胶层。
具体实施方式
以下结合附图对本发明做具体说明。
本发明所述的一种复合鼓形密封圈，如图1所示，包括环状基体，基体是沿径向分为两层的复合层结构，外层是邵氏硬度97°A聚氨酯层1，内层是邵尔硬度84°A的丁腈橡胶层2。内层和外侧可以用不同的颜色标识，如聚氨酯层采用红色，橡胶层采用黑色。
本发明所述的复合鼓形密封圈的制备方法，包括以下步骤：（1）制作橡胶管件，进行表面粗车、表面清洗，（2）橡胶管件在100℃预热，（3）放入模具，在橡胶管件上进行聚氨酯浇注，（4）进行一段硫化和二段硫化，制成复合管件放置72小时，一段硫化浇注热板上进行，条件是110℃×30分钟；二段硫化在鼓风干燥箱中进行条件是80℃×16小时，（5）将复合管件一次车削成型复合鼓形密封圈。通过控制工艺参数使聚氨酯和橡胶牢固粘合成一个整体。
其车削加工过程包括以下步骤：（1）根据密封沟槽及相关标准设计密封产品图纸，根据图纸在密封件无模加工中心进行编程，（2）将上述预制聚氨酯和橡胶复合管件同专用工装粘接或装夹，（3）对刀，设置工件原点，（4）进行程序调试并试车，（5）初检合格后批量生产。（6）将车削成型的鼓形密封圈同聚甲醛L形导向环组装成成套产品，聚甲醛L形导向可一次性注射成型有可注射成管料后车削加工成型。
Claims (1)
1.一种复合鼓形密封圈的制备方法，其特征在于：制备得到的产品包括环状基体，基体是沿径向分为两层的复合层结构，外层是邵氏硬度97°A聚氨酯层（1），内层是邵尔硬度84°A的丁腈橡胶层（2）；其制备方法包括以下步骤：（1）制作橡胶管件，进行表面粗车、表面清洗，（2）橡胶管件在100℃预热，（3）放入模具，在橡胶管件上进行聚氨酯浇注，（4）进行一段硫化和二段硫化，制成复合管件放置72小时，一段硫化条件是110℃×30分钟，二段硫化条件是80℃×16小时，（5）将复合管件一次车削成型复合鼓形密封圈。
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