CN102203216A - 液化可燃性矿物的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的液化可燃性矿物方法涉及制备合成液体燃料的技术，并可应用于将任何种类的化石发电原料加工为多种可燃性液体产物。本发明的目的是确保初始发电原料的综合利用，强化其加工，降低合成液体燃料制备的能量消耗，并且减轻该技术方法对自然环境的有害影响。所述方法包括研磨初始原料，在催化剂存在下将其氢化，并从合成性油中分离未液化的固体残余物。然而，在催化氢化的矿物盐水溶液中，在两阶段中进行初始原料的研磨，所述矿物盐水溶液饱和至介于可燃性矿物和废石料密度之间的密度。在研磨过程中伴随甲烷向气相的释放，将其捕集用于后续利用，从非可燃性的杂质中分离从研磨区域漂浮至表面的可燃性矿物。加热第一研磨阶段的轻质产物的悬浮体，并将其进料至第二研磨阶段。从过量的液相中提取第二研磨阶段的轻质产物，将其与热制膏剂混合，用有机稀释剂稀释，研磨至胶体粒径，并将其进料进行氢化。其后，使用有机稀释剂洗涤未液化的残余物，干燥并与经脱水的第一研磨阶段的重质产物混合。用水洗涤所得混合物，并从所述方法中回收，将剩余的洗涤水排出物蒸发，并返回至第一研磨阶段。同时，对第二研磨阶段的重质产物脱水、冷却并返回所述方法的起点。锌氯化物、锡氯化物、铁硫酸盐、铵钼酸盐及它们的各种混合物可用于制备所述溶液，将初始原料研磨于其中，而含有四氢化萘、蒽油、甲基萘、甲酚的各种组合物可用作制膏剂。异丙醇可用作膏料稀释剂，并且轻质石油可用作有机稀释剂。

Description

液化可燃性矿物的方法
技术领域
本发明涉及制备合成液体燃料的技术，并可用于将褐煤(brown coal)和烟煤、页岩油和其他腐泥煤、以及褐煤(lignite)、泥煤、烟煤和次烟煤和其他类型的化石发电矿物(power-generating minerals)加工为合成石油产物。
背景技术
已知在低级脂族醇的介质中液化煤炭的方法(参见如Author′s Certificate of the USSR No.997441)。根据该方法，将初始的干燥原料研磨，与醇混合，将所得悬浮体加热至所需温度，并在升高的压力下进行煤炭液化，随后从剩余未液化的固体残余物中分离出液相。
但是，所述方法的特点是相对低的煤炭液化效率和大量非生产性的醇消耗，这是因为在高温下和升高的压力下醇大量脱水。
在技术思路和所达到的效果上最接近本发明的可燃性矿物的液化方法包括预先研磨初始的发电原料，随后与制膏物质(其为源自石油或煤炭的产物)混合，加热以此方法制备的均匀的膏，并且通过在催化剂存在下，在升高的压力和高温下将其与氢气相互作用而使煤物质氢化，以形成部分经加工的可燃性矿物。然后从以固体状态剩余的惰性残余物中分离出经反应的混合物，并将所得人造石油精馏制成馏分，由此生产多种液体燃料和其他矿物油产物。
铁、镍、钴、钼、铝、硅的各种氧化物、钠、镍和铁与加入的硫元素的硫化物、以及基于它们和其他化合物的各种组合物可用作根据上述方法的可燃性矿物液化的催化剂(参见书籍Goikhrakh LM.和Pinyagin N.B.′Chemistry and Technology of Synthetic Liquid Fuel′，Moscow，Gostoptekhizdat，1950，pp.306-345)。
尽管通过所述方法实现初始化石发电原料的更充分的加工，但是因为在干燥的煤研磨的过程中，当其暴露新固体表面时，甲烷和充满煤的其他气态易燃烃释放入气相中，所以其使用是复杂的。它们产生不可逆的、挥发入大气中的损失，并且还破坏平流臭氧层。
另外，利用所述方法的发电原料的液化效率随着其煤灰水平增大而显著下降。这导致为实现该技术方法大量过度消耗能量，并且对于快速增大的、不可利用的浸渍合成石油的污泥体积的氢化步骤产率，这需要额外的能量消耗。从细分散的固相中完全分离合成石油的必要性进一步降低了该生产方法的技术和经济效率上。
发明内容
本发明的目的是确保初始发电原料的综合利用以强化其加工，降低合成液体燃料生产的能量消耗，并且减轻该技术方法对自然环境的有害影响。
根据本发明，所述目的通过以下描述实现。在氢化之前，初始原料处理开始时在矿物盐溶液中在两阶段中进行预先研磨。只有催化氢化步骤，并且在水中具有高溶解性的无机化合物可用作该矿物盐，这是因为根据本发明的初始原料研磨在饱和至大于可燃性矿物密度的密度，但小于废石料密度的溶液中进行。这样，除了简单的尺寸下降之外，将初始原料的矿物组分分离，也就是说，代表可燃性矿物的轻产物从研磨体的撞击区域中上浮，而主要由废石矿物构成的重产物在该介质中下沉。在尺寸减小的同时，甲烷从分解材料中释放入气相中；捕集甲烷用于外部消费者，并用作制备氢化步骤中将使用的氢气的原料。在第二研末阶段前加热第一研末阶段的轻产物的悬浮体，并且在热状态下进行该材料的重复研磨。第二加热研磨阶段中的轻产物在与制膏剂脱水后进行混合，使用稀释剂稀释所得混合物，将该膏料的固相磨细至胶体尺寸，并进料进行氢化。其后，使用有机稀释剂清洗未液化的固体残余物，干燥并与第一研磨阶段的经脱水的重产物混合。用水清洗所得的惰性材料的混合物，并从生产回路中移去。将清洗该生产废料后剩余的洗涤水蒸发至初始密度，并将再生的水溶液返回第一研磨阶段中。从过量的液相中提取第二研磨阶段的重产物，冷却并返回工艺起点。
只有水溶性无机化合物可用作催化根据本发明的氢化过程的矿物盐，所述水溶性使得可以制备密度足以使初始原料的可燃性组分上浮的水溶液。
两种都具有充分高的水溶性的矿物盐，如锌或锡氯化物、铵钼酸盐或铁硫酸盐及它们的各种混合物可用作催化氢化过程的水溶性化合物。这些氢化催化剂的水溶性足以制备基于它们的水溶液，其密度足以使初始原料的可燃性组分漂浮。各种由油精炼产物、副产物炼焦工业的产物或精炼有机合成物组成的组合物可用作实现本发明方法的制膏物质，所述精炼有机合成物含有在加热时能够作为氢原子供体的芳族有机物质(例如，经异丙醇稀释的四氢化萘和蒽油)
对照使用干式研磨的合成液体燃料制备领域中的已知方案，根据本发明的初始原料的初步两阶段湿式研磨，在密度介于可燃性矿物和其非可燃性组分之间的水性矿物介质中氢化之前，使得可燃性矿物在与研磨体的撞击下自动滑动，由此减少磨机的球体负载。通过缩窄加热至反应温度的、进料至氢化阶段的工艺流体并最小化来自氢化步骤中的固体杂质所进行的液体产物与固体杂质的后续分离相关的输入能量的组合，本发明方法的实现确保了该工业方法的能量消耗的显著下降。
因此，本发明的所有特征是有机地相互联系的，并且只有通过所述特征的该组合才能确保实现本发明的目的。在科学技术文献中描述的已知技术方法的特征、以及所公开的形成在专利检索过程中所发现的发明基础的工业解决方案的要点分析表明了本发明对于可燃性矿物燃料液化所提出的方法和已知方法的特征之间完全没有任何方法学上的相似性。
因此，本发明不但具有新颖性，而且必要技术特征赋予本发明的方法很多明显的技术和经济优点，这有利地将本发明的方法与合成液体燃料制备领域中的已知工业方案相区别。
该方法通过连续进行以下的主要操作而实现：
-通过初步将催化氢化步骤的矿物盐溶于水中而制备用于初始原料的水性介质，以使所制备的水溶液的密度介于可燃性材料和污染性矿物杂质的密度之间；
-第一(低温)步骤，在常温下，在饱和至介于可燃性和非可燃性矿物组分的密度之间的密度的水溶液中研磨初始新开采(或通过水力运输新输送至加工地)的发电原料块，同时捕集释放入气相中的甲烷，并随后分别从该过程回收轻研磨产物和重研磨产物；
-在不使水溶液沸腾的温度下加热第一研磨阶段的轻产物的悬浮体；
-在经加热的水溶液中进行第二研磨阶段，其中分别同时(如在第一研磨阶段中)回收在经研磨材料的尺寸减小过程中释放的甲烷，并随后分离回收随后引入膏料制备的轻产物，并将重产物返回第一研磨阶段；
-从过量的水性-盐介质中提取第二研磨阶段的轻产物，并将其与热制膏剂混合，同时从固相去除潮湿残余物，并随后使用有机稀释剂稀释所得混合物；
-将所制备的膏料的固相进一步研磨至胶体粒径；
-将经均化的膏料加热至反应温度，然后将其进料进行氢化；
-在升高的压力下，通过与氢气相互作用将膏料的煤成分热催化氢化；
-从经反应混合物的液相中分离蒸气/气相，然后冷凝轻的氢化产物，并通过冷却重氢化产物将未冷凝的气体再循环入氢化系统中，并将氢化的液体产物单独节流(throttling)。
-从剩余的固体杂质中分离重氢化产物，并将其进料进行后续加工；
-使用有机稀释剂清洗来自浸渍液相的重氢化产物中提取的固体残余物，然后从该过程中将其干燥和回收；
-将干燥的固体氢化残余物与第一初始原料研磨阶段的经脱水重产物混合；
-用水清洗所得的惰性非可燃性矿物的潮湿机械混合物，并从过量的液相中提取不可利用的产物；
-在洗涤不可利用的固体产物之后蒸发剩余的洗涤水，直至经蒸发的溶液的密度达到介于可燃性矿物和矿物杂质的密度之间，并将再生的水性/矿物介质返回至该方法的起点。
附图说明
通过图1所示的根据本发明的液相煤炭氢化设备的技术示意图说明本发明的思路。
发明详述
将新开采(或通过水力运输输送至加工地)的煤块原料加入滚转式球磨机1中，所述滚转式球磨机中充入氢化催化剂水溶液，其为密度为1.417g/cm3的40％氯化锌水溶液。在此，未受废石料污染、并且没有混入废石料的可燃性矿物的最细颗粒不下沉，并保持漂浮在该液体介质表面，而初始原料矿物的其他组分沉入研磨体撞击的区域。因此，由于通过始终在磨机转鼓中滚动的钢球精炼初始原料，按该方法，无论所达到的精炼程度，在该过程中暴露的煤块漂浮在该液体表面而自动避免了对其额外精炼所需的过度能量消耗。同时，释放入气相的甲烷(以及其他的气态烃)通过水性/盐溶液的层体鼓泡，然后通过歧管2进料进行催化转化以得到氢化阶段的氢气，或作为可燃气体向外部客户输送。
将磨机1的排出物进料至装配有搅拌器的水池3中，其中通过泵4将其进料至水力旋流器5，在水力旋流器5中更剧烈地从污染矿物杂质(其为初始发电原料的较重组分)中分离煤炭(在磨机1研磨之后)。使用通过蒸气加热的搅拌器将从水力旋流器5的筒部件中排出的第一研磨阶段的轻产物进料至容器6中。由于加热，该悬浮体的液相密度从1.417g/cm3(20℃)下降至1.344g/cm3(100℃)。为了使聚集体更完全的分开，将该热工艺流体进料至第二研磨阶段，其在滚转式球磨机8中，在加热的氯化锌水溶液(未达到其沸点温度)中进行，其还通过端表面与甲烷歧管2连接，并包覆有隔热厚层。同时，在离心过滤器7中从过量的液相中提取从水力旋流器5的锥部件排出的第一研磨阶段的重产物，并进料至混合器35中以与在流程图末端中从重氢化产物中提取出的剩余固相混合。将离心器7的离出物(fugate)返回至第一研磨回路中以与进料至磨机1的新接收初始煤炭混合。
与磨机1的排出物相似，对从磨机8排出的流体也进行分离。但是，后者在沉降离心器9(不是在水力旋流器中)中进行，沉降离心器9如磨机8一样进行隔热以防止液相密度返回初始值，在其中进行第一研磨阶段。由此，与沉降离心机9的离出物一起得到为第二研磨阶段的轻产物的高纯度煤材料，其完全不含可见的机械杂质。同时，将为第二研磨阶段的重产物，并包括可燃性物质残余物的经排出的滤饼返回磨机1中以便在初始密度的冷盐水溶液中再研磨，其通过装配有冷却夹套并由风扇吹风的升降机10将输送的材料冷却至常温。
通过将沉降离心器9的离出物进料至离心过滤器11中进行第二研磨阶段的轻产物的最终深度提取。其后，通过泵13从水池12中将所得的透明的水-矿物介质返回磨机8中，同时将浸渍于氯化锌水溶液中的湿煤饼进料至用间接蒸气加热的螺杆混合器14中以与热制膏剂混合。所述制膏剂为混合有蒽油的四氢化萘(1，2，3，4-四氢化萘C10H12)(沸点在270至360℃的范围内的煤炭-焦油树脂馏分)。在该阶段，不仅形成膏料，而且从湿残余物进行深度煤炭干燥，并因此，混合器14在稀疏条件(rarefaction conditions)下操作。将在所述过程中释放的水蒸气转移用于冷凝，并且随后将在螺杆混合器14中得到的均匀的膏状块体在螺杆混合器15(装配有冷却夹套)中使用稀释剂(其为异丙醇(CH3CHOHCH3))进行稀释，并进料至分散器16中。在分散器16中，将该经稀释的膏料的固相在强离心场下分散至胶体粒径。
通过装配有液压驱动的柱塞泵17将从矿物杂质中高度纯化并在分散器16中粉碎至超细状态的煤炭作为液体均化膏料进料至回热式热交换器18中。在该热交换器的进口处，将加热器20中预热的氢气加入进料至用以加热的所述热交换器的膏料中。将最终加热至400℃的经加热的反应混合物进料至通过气体燃烧器加热的高压管炉21中。从该炉中，将其进料至氢化反应器22中，其中部分形成初始原料的含碳物质与从外部(从在初始原料研磨过程中得到的甲烷的转化装置)进入系统的普通氢分子发生化学作用，同时通过氢原子发生煤物质的氢化反应，所述氢原子断裂自制膏剂组分，并因此表现出增大的反应活性。它们在390-425℃的温度下，在10-12MPa的压力下，在氯化锌的催化参与下产生。通过位于不同层的多个连接管将新的冷氢气额外进料以细微调节氢化反应的热环境。
离开氢化反应器22的混合物通过热分离器23，其中蒸气/气相从带有固相残余物的液体反应产物中分离。从以上的热分离器23中除去蒸气/气态混合物，然后将其进料至热交换器18和20以回收热量。其后，将它进料至用于冷却的冷凝器24中，并进料至冷却分离器25以进行后续分离，释放出返回入所述步骤的回路气体和经冷凝的轻氢化产物。同时，受固体颗粒残余物污染的高沸点液体氢化产物的混合物从热分离器23的低部位进入冷冻器28中，在阀29中节流，并在膨胀器30中释放最终压力后汇集在增稠器31中。将经增稠的泥料从增稠器31进料至间歇式离心分离机32中以从浸渗液相中深度提纯。使用有机溶剂，如轻质石油(轻质烃，主要是具有5和6个碳原子的石蜡烃)从重氢化产物的浸渗残余物中清洗在离心机32中提取的滤饼，使其通过干燥器33，并再加入至将该工业废料输送至混合器35的带式输送机34，用于与从已在第一研磨阶段中的初始发电原料除去的潮湿重产物混合。同时，将增稠器31的排出物与冷凝器32的离出物合并，并将完全不含固体颗粒的所得重氢化产物进料以在合成石油加工系统中进行后续加工。
转移从干燥器33释放的由干燥滤饼失去的有机稀释剂蒸汽，以与离开冷分离器25的气相混合。然后，与总循环气流合并，将它们进料至压缩器19的吸入口，用以与初始氢气绝热压缩。在涡轮膨胀机36中实现离开冷分离器25的气体的完全膨胀。
将从冷分离器25的低部位得到的、由合成石油的低沸点馏分组成的未冷凝气体分离出的轻氢化产物在阀26中节流，通过膨胀器27，然后与重氢化产物一起进料，以进行后续蒸馏而再加工成不同种类的汽油和其他的合成性油品。
在带式真空过滤器37上，通过逆流多级清洗用热水将在混合器35中得到的固体工业废料的湿混合物从在工艺过程中得到的氯化锌残余物中清洗出，并从制备回路中分离出以储存或使用。
通过泵39将从逆流洗涤过程中得到的含有稀释的氯化锌水溶液的洗涤水从水池38进料至用于蒸发的蒸发系统40。将蒸发过程中该溶液失去的水蒸气冷凝于冷凝器41中，并且在带式真空过滤器37中将所得的新冷凝物返回固体工业废料的第一逆流洗涤步骤中。通过泵41将按该方法再生至所需的初始密度1.417g/cm3的氯化锌水溶液从内循环回路中排出至该工艺的起点，将其在热交换器42中同时冷却，并进料至球磨机1的进口。
由此，用作催化氢化步骤的矿物盐的氯化锌的制备回路是完全闭合的，并且在适当的制备标准下，氯化锌实际是无损耗的。
实施例1
将新开采的粗煤(煤灰水平8.9％，挥发物含量45.2％，硫含量0.8％)加入充满密度为1.417g/cm3的40％氯化锌水溶液的钢研钵容器中。然后在初始原料中最干净的、未受废石料污染的煤颗粒在该液体介质中保持漂浮，同时剩余的石块沉入所述容器的底部。使用钢捣棒将下沉的材料手动磨碎至较小的碎片。同时，将不溶于所述水性介质的甲烷气泡通过氯化锌溶液层连续鼓泡，并且当煤炭从其与废石料的积聚物释放时，该可燃性矿物的纯颗粒在与所述研磨体的撞击下自动滑动，并漂浮在液体表面，由此避免了用于它们的后续粉碎的不合理的额外能量消耗。越来越少的固体材料剩余在研钵容器的底部，并且每次粉碎操作尽量最轻。
当密度小于1.417g/cm3的可燃性矿物不再出现(emersion)于液体介质表面时，将研钵容器的内容物倒入配有搅拌器的容器中。利用离心泵，经搅拌的悬浮体从所述容器中通过水力旋流器，其中煤炭从废石料中更快速地分离。第一研磨阶段的重产物，即废石材料的混合物在离开水力旋流器的锥部件后在Nutsch过滤器中脱水。同时，将收集在水力旋流器的筒体出口处的桶中的第一研磨阶段的轻产物悬浮体加热至100℃，并进料至在两个辊道的辊机上旋转的隔热球磨机中，所述磨机装配有端表面密封的去除甲烷的歧管，并且充有热的(100℃)40％氯化锌水溶液。由此，在湿式研磨的第二步骤中，甚至更纯化的煤炭从其与废石料的聚集体中释出(其还伴随甲烷的释放)，这是因为只有实际不含任何矿物杂质的煤炭能够漂浮在隔热磨机中所包含的液体介质表面，并且所述液相的密度下降。
然后在快速沉降离心机(4000rpm)中分离从隔热球磨机倒出的经细研磨的煤炭的热悬浮体。通过离心力将沉积物压向旋转的转子的内表面，其通过旋转螺杆从离心机中排出，冷却并返回钢研钵容器中用以与下一批次的初始石块混合。同时，在离心过滤器中分离离出物，离出物为从氯化锌水溶液中精细清洗的矿物杂质的煤炭悬浮体。
在将离心过滤器中深度提取的湿滤饼冷却之前，取出108g该材料，其相当于净重100g的干燥、去矿物化(即不含ZnCl2)的固体煤炭物质，并与200ml的热(160℃)制膏剂混合，所述制膏剂为四氢化萘和蒽油的混合物(体积比90∶10)。在所述混合过程中，通过从真空泵中抽吸出的水蒸气实际全部来自所制备的膏料。
然后将100ml异丙醇加入至冷却至80℃的经制备的膏料中，并在快速混合器中使用该稀释剂稀释所得混合物。
然后将用异丙醇稀释的膏料进料至离心分散器中，其中该体系的固相额外地分散至胶体粒径。其后，将分散器的内容物再加入至钢压热器中，然后将其安装在具有加压氢气的切线进口(为了更有效的混合)的马弗炉中，并且煤炭的氢化在该介质中进行。为此，在压热器中的混合物从80℃和2MPa的初始氢气压力下逐步加热至405℃的温度和11MPa的压力。
在氢化2小时后，从马弗炉中取出压热锅，冷却，减压，并在离心分离器中将其中所形成的合成性油从固体颗粒中分离。通过用轻质石油清洗从所述液体中提取的固体沉积物，用热空气干燥，然后用大量温热的蒸馏水清洗，干燥并称重。所得干燥残余物的重量为2.74g。在nutsch过滤器中将该材料与通过提取第一研磨阶段的重产物所得的滤饼混合。在nutsch过滤器中用热自来水洗涤所得的固体矿物的废物混合物，并从所述步骤中回收为废弃物。将剩余的洗涤水与将从合成性油提取的固体残余物洗涤的排出物混合，并蒸发至相当于初始值1.417g/cm3的氯化锌水溶液的密度。
由于压热器中加入了100g形成部分根据所述步骤制备的膏料的纯原料，进料的用于氢化的该材料的液化效率达到97.26％。
实施例2
在40％的水-矿物溶液中搅拌相同的包含8.9％的非可燃性杂质、45.2％的挥发性物质和0.8％的硫的新开采煤矿，通过将92∶8(重量比)的干燥的九水合硫酸铁Fe2(SO4)3·9H2O与仲钼酸铵(NH4)6Mo7O24·4H2O溶于水中制备所述水-矿物溶液，并将该介质(密度为1.403g/cm3)输送至液化地。
根据实施例1的方法将所述矿物盐溶液的水溶液中加工的该原料的全部回路完成之后，从压热锅中得到的合成性油提取的干燥的洁净残余物的重量为1.39g。由此，在该情况中，在压热锅中氢化前使用硫酸铁和仲钼酸铵的混合物浸渍原料的液化效率达到98.61％。
实施例3
通过将重量比为84∶16的四钼酸铵(NH4)2·4MoO3·2H2O与铁矾FeSO4·7H2O的干燥混合物溶于水中制备混合的水-矿物介质。室温下通过使用上述的矿物盐组合物将水饱和而使溶液密度达到1.296g/cm3。其后，将如在实施例1中相同组成的新开采煤炭加入至该溶液中，并根据实施例1中所述的方法进行液化。
由此，在合成性油中剩余的未液化的干燥残余物产量降至1.18g。因此，在使用钼酸的铵盐的该加工情况中的原料液化效率提高至98.82％。
实施例4
用于液化的初始原料和实验条件与实施例1中的相同。但是，将密度为1.448g/cm3的40％硫酸铁Fe2(SO4)3溶液用于煤炭研磨。在此，未转变成合成性油的干燥、洁净的残余物产量为3.12g。因此，在该情况中煤炭加工的效率为96.88％。
实施例5
用于液化的初始原料和实验条件与实施例1中的相同。但是，将密度为1.414g/cm3的40％二价锡氯化物SnCl2溶液用作湿法煤炭研磨的介质。该加工的结果为，剩余的未液化的干燥残余物为2.89g。因此，在该情况中的煤炭液化效率为97.11％。
实施例6
用于液化的初始原料和实验条件与实施例1中的相同。通过将重量比为75∶25的干燥的九水合硫酸铁Fe2(SO4)3·9H2O与五水合四价锡氯化物SnCl4·5H2O的混合物溶于水中，制备密度为1.392g/cm3的用于湿法煤炭研磨的溶液。剩余未液化的干燥残余物重量为2.41g；因此，在该情况中的煤炭液化效率为97.59％。
工业实用性
由此，用于制备合成液体燃料的本发明方法的使用毫无疑问地有助于化石发电原料，特别是具有高矿物杂质含量的原料的技术-经济效率的显著提高，并且同时确保了其综合利用和液化效率的提高，并显著地减少了合成液体燃料制备对自然环境的有害影响。

Claims (2)

1.液化可燃性矿物的方法，其包括将初始原料预先研磨，然后将经研磨的材料与制膏剂混合，通过在催化剂存在下附着氢将它的含碳组分氢化，并从未液化的固体残余物分离出液体产物，其中确保初始原料的综合利用，提高液体产物的产量，减少过程的能量消耗，并减少合成液体燃料制备对自然环境的有害影响，所述初始原料的预先研磨在两阶段中进行，同时捕集从粉碎材料中释放的甲烷，在催化氢化反应的矿物盐水溶液中，将所述溶液饱和至密度介于可燃性矿物和废石料的密度之间的密度，并在各研磨阶段之后分离轻产物和重产物的提取物，其中在第二研磨阶段之前加热第一研磨阶段的轻产物的悬浮体，并在第二研磨阶段之后将第二研磨阶段的轻产物脱水，与制膏剂混合，用稀释剂稀释，研磨至胶体粒径，并进料进行氢化；使用有机稀释剂洗涤未液化的氢化残余物，干燥并与经脱水的第一研磨阶段的重产物混合，并用水洗涤所制备的混合物，将所剩余的洗涤水蒸发至初始溶液的初始密度，并返回至第一研磨阶段，同时从过量的液相中提取第二研磨阶段中的重产物，冷却并返回至所述方法的起点。
2.根据权利要求1所述的方法，其中使用形成密度足以使所加工的原料的可燃性组分漂浮的单独无机化合物和它们的混合物，如锌氯化物和锡氯化物、铁硫酸盐和铵钼酸盐作为催化氢化过程的矿物盐，使用芳族有机化合物即氢原子供体，如四氢化萘、甲基萘、甲酚和蒽油组分作为制膏剂。
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