CN102182563A - 限压密封活塞及其排气制动蝶阀 - Google Patents

Abstract

一种限压密封活塞，包括由挺杆(21)和支座(22)组成的阶梯状活塞本体，挺杆(21)的外表面上开设有第一环槽(211)；在排气制动蝶阀的阀体(1)侧壁上的限压装置壳体(8)内滑动安装有限压密封活塞(20)，挺杆(21)通过开设在阀体(1)内壁上的开孔(100)，凸伸到阀体(1)内腔，并对应插设在泄压缺口(31)中；支座(22)设置在限压装置壳体(8)内；开孔(100)外侧、进气腔壁上还开设有静压孔(9)；第一环槽(211)位于阀体内壁上的开孔内侧；支座(22)底部安装有限压弹簧(7)，该限压弹簧(7)与弹簧端盖(40)相抵顶。本发明结构简单紧凑，限压密封活塞运动阻力小，废气泄漏少，有效控制活塞的位置和运动行程。

Description

限压密封活塞及其排气制动蝶阀

技术领域

本发明涉及一种限压密封活塞及其排气制动碟阀，属于机械制造技术领域。

背景技术

排气制动器是车辆的一种辅助制动装置，特别适用于(重型)载重汽车和(大型)客车及工程车辆，可增强车辆的制动性能，不需使用或少使用主制动器(传统的摩擦制动器)，就能将车辆控制在一定的安全速度范围内，预防车辆制动失灵，确保行车安全。

现有的排气制动器主要由气缸或真空助力缸和与其连接的排气制动阀组成。在车辆正常行驶状态下，发动机的废气流经排气制动阀后排出。在需要制动时，车辆的控制系统控制气缸或真空助力缸运动，气缸或真空助力缸带动排气制动阀中的蝶片翻转一定的角度，将阀体内腔分割为封闭的进气腔和排气腔。发动机排出的废气被堵截在进气腔中，形成发动机排气制动。在阀体内部还设有用于调压的机构，控制调节阀体内部气压的大小。现有的调压机构，包括开设在蝶片上的泄压缺口和对应设置在阀体下端的挺杆装置。当蝶片翻转处于关闭位置时，在适当的气压下，挺杆端部刚好封堵在阀片的泄压缺口处。根据进气腔中气压的大小不同，挺杆装置中的挺杆可以上下运动，挺杆端部与阀片的泄压缺口之间产生间隙或重新封堵，使进气腔中的气体适量排放或达到新的气压平衡，从而起到调节压力的作用。

现有的挺杆通常采用上下等径的圆柱体，圆柱体的外壁光滑，内部形成中空的内腔，并在内腔中设有弹簧。由于现有的挺杆采用了等径结构，不容易对其位置和运动行程加以控制。同时，在气流作用下，挺杆很容易因产生附壁效应而贴靠在挺杆孔的一侧侧壁上，造成气体的泄漏量大，影响制动效果。另外，由于挺杆的顶端是凸伸在阀体内部的，设置在挺杆内腔中的弹簧，在阀体内腔中的发动机排气的高温环境下工作，极易因发生受热变形而失效。再有，现有的排气制动阀为了保证达到良好的制动效果，要求设置在挺杆内腔中的弹簧的刚度较大，其刚度大小与发动机的气门弹簧刚度近似，在工作过程中，两者容易产生共振，噪音增大，甚至带来安全隐患。而且发动机的气缸通常为多个，不同气缸按吸、压、爆、排顺序做功，阀体进气腔中的发动机废气脉动进入，气压不稳定。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足提供一种限压密封活塞及其排气制动蝶阀。结构简单紧凑，减小限压密封活塞的运动阻力，减少废气泄漏；有效控制限压密封活塞的位置和运动行程。

本发明所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的：

一种限压密封活塞，包括活塞本体，所述的活塞本体为阶梯状，由上部的挺杆和下部的支座组成，挺杆的直径小于支座的直径；所述的挺杆的外表面上开设有第一环槽。

所述的第一环槽的开设数量为一个以上，相邻两条第一环槽之间的间隔不小于2mm。

所述的支座的外表面上开设有第二环槽。所述的第二环槽的开设数量为一个以上，相邻两条第二环槽之间的间隔不小于2mm。

根据不同的需要，所述的第一环槽和/或第二环槽的槽体截面形状可以为半圆形、梯形、U形或矩形。当槽体的截面形状为梯形时，梯形的短边靠近中心轴侧。

根据需要，所述的第一环槽和第二环槽的槽深尺寸和槽宽尺寸分别为：0.1mm≤槽深≤0.5mm，0.3mm≤槽宽≤2.5mm。

为了确保与蝶片泄压缺口的上下面能形成面密封，在所述的挺杆上、下圆周面分别开设有扁平部，扁平部自挺杆的顶端朝支座方向开设，扁平部的宽度≥2.5mm，宽度的上限值小于挺杆的半径，扁平部的长度小于所述的挺杆端部到所述的第一环槽的距离，扁平部的末端距第一环槽的距离≥2.5mm。

所述的支座的外圆上开设有导向槽，所述的导向槽与所述的扁平部的中心对称面相同。所述的导向槽的宽度为3-6mm，深度为1.8-4mm，长度为5-20mm。

所述的支座内部开设有弹簧安装孔，该弹簧安装孔为盲孔或阶梯孔，其深度小于支座长度；所述的弹簧安装孔的内壁与导向槽槽底之间的壁厚尺寸，2mm≤壁厚≤8mm。

本发明还提供一种排气制动蝶阀，包括阀体，阀体内设有蝶片，蝶片的边缘开设有泄压缺口；所述的蝶片通过转轴固定在阀体内腔中，所述的蝶片与操作机构相连，操作机构带动蝶片以转轴为中心在阀体内腔中翻转，蝶片关闭时将阀体内腔分割成进气腔和排气腔；所述的阀体上设有限压装置，包括设置在阀体侧壁上的限压装置壳体，限压装置壳体的底部设有弹簧端盖，所述的限压装置壳体内滑动安装有上述的限压密封活塞，所述的挺杆通过开设在阀体内壁上的开孔，凸伸到阀体内腔，并对应插设在所述的泄压缺口中；所述的支座设置在限压装置壳体内；所述的开孔外侧、进气腔壁上还开设有静压孔；所述的第一环槽位于阀体内壁上的开孔内侧；所述的支座底部安装有限压弹簧，该限压弹簧与弹簧端盖相抵顶。

所述的支座上端面与限压装置壳体内壁之间设有间隙。

所述的静压孔的数量为2-5个，最外侧的两个静压孔的中心线夹角不大于120°，且在蝶片关闭时，所述的静压孔位于所述的泄压缺口的阀体进气口端。所述的静压孔的直径尺寸为：2mm≤D≤5mm。所述的静压孔的深度与直径的比值：L/D≥2.5。

所述的挺杆上、下圆周面分别开设的扁平部的底面之间的距离，与所述的泄压缺口的宽度对应设置。

所述的限压装置壳体上设有定位销，对应凸伸在所述的导向槽内。

所述的操作机构包括一端铰接在所述的转轴上的摇臂，摇臂的另一端与动力源相连，所述的动力源为气缸或真空助力缸。

为确保设定的限压压力稳定一致不受排气背压的影响，所述的限压装置壳体上和/或所述的弹簧端盖上均开设有通气孔。

所述的限压弹簧为单级弹簧或者双级弹簧，包括大弹簧和小弹簧，两者同轴套设在小弹簧定位导向杆上，小弹簧设置在大弹簧的内侧中间，小弹簧定位导向杆一端抵顶在弹簧端盖的内壁上，另一端可移动对应设置在阶梯孔的内孔中，大弹簧一端抵顶在弹簧端盖的内壁上，另一端抵顶在阶梯孔的外孔中。

综上所述，本发明结构简单紧凑，减小限压密封活塞的运动阻力，减少废气泄漏；有效控制限压密封活塞的位置和运动行程。

下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案进行详细地说明。

附图说明

图1为本发明限压密封活塞实施例一的结构示意图；

图2A-图2D为本发明限压密封活塞第一环槽和/或第二环槽的槽体截面形状示意图；

图3为本发明限压密封活塞实施例一的剖面图；

图4为本发明排气制动碟阀中限压装置实施例一局部结构示意图；

图5为本发明排气制动碟阀中静压孔位置示意图；

图6为图5A-A剖视图；

图7为本发明排气制动蝶阀蝶片处于打开状态的整体结构示意图；

图8为图7左视图；

图9为图7俯视图；

图10为本发明排气制动蝶阀蝶片处于关闭状态的整体结构示意图；

图11为图10俯视图；

图12A为蝶片关闭状态，蝶片缺口处于封堵状态示意图；

图12B为蝶片关闭状态，蝶片缺口处于完全打开状态示意图；

图13为本发明限压密封活塞实施例二的剖面图；

图14为图13俯视图；

图15为本发明排气制动碟阀中限压装置实施例二局部结构示意图。

具体实施方式

实施例一

图1为本发明限压密封活塞实施例一的结构示意图。如图1所示，本发明提供一种限压密封活塞20，包括活塞本体，所述的活塞本体为阶梯状，由上部的挺杆21和下部的支座22组成，挺杆21的直径小于支座22的直径，在挺杆21的外表面上开设有第一环槽211。根据不同的需要，第一环槽211的开设数量可以为一个或者一个以上。当开设数量为一个以上时，相邻的两条第一环槽211之间的间隔应当不小于2mm。与此同时，在支座22的外表面上开设有第二环槽221。第二环槽221的开设数量同样可以为一个或者一个以上，当开设数量为一个以上时，为确保限压密封活塞20的密封特性，相邻两条第二环槽221之间的间隔不小于2mm。设置第一环槽211和第二环槽221的目的，是为了确保限压密封活塞20在阀体1相应安装孔内的居中，避免偏置使泄漏量增大。为保证不因为开环槽而减少密封部分的长度，第一环槽211和第二环槽221的底部槽宽尺寸控制在0.3-2.5mm之间；为确保不削弱限压密封活塞20的强度，槽深控制在0.1-0.5mm之间。另外为确保挺杆21的密封特性，挺杆扁平部212距第一环槽211之间的距离不小于2.5mm.

图2A-图2D为本发明限压密封活塞第一环槽和/或第二环槽的槽体截面形状示意图。如图2A-图2D所示，根据不同的需要，所述的第一环槽211和/或第二环槽221的槽体截面形状可以为半圆形、梯形、U形或矩形。参考图2B所示，若环槽的槽体截面形状为梯形，则梯形的短边靠近中心轴侧。

为了确保限压密封活塞安装到排气制动碟阀中之后，与蝶片泄压缺口的上下面能形成面密封，在所述的挺杆21上、下圆周面分别铣扁形成扁平部212，扁平部212自挺杆21的顶端朝支座22方向开设。导向槽(223)与扁平部(212)的中心对称面相同。为确保面密封的效果，限压密封活塞挺杆21部分头部上下面铣扁的宽度控制在不小于2.5mm至不超过挺杆圆柱面部分的半径尺寸之间。扁平部212的长度小于所述的挺杆21端部到所述的第一环槽211的距离，扁平部的末端距第一环槽的距离≥2.5mm。

结合图1所示，挺杆21的头部213边缘为半径为R的圆弧形状，形成与蝶片泄压缺口31底面的线性密封。采用这样的结构，当蝶片30关闭时，能确保限压密封活塞20方便的进入蝶片的泄压缺口31内形成密封。

图3为本发明限压密封活塞实施例一的剖面图。如图1并结合图3所示，限压密封活塞20的支座22设有导向槽223，导向槽223与定位销3配合，确保限压密封活塞20不发生径向转动，以确保蝶片30的泄压缺口31与限压密封活塞20的扁平部212的两侧相配合形成密封。为保证导向部位的强度和刚度，同时又要尽可能不因开槽而削弱密封性能。导向槽223的宽度设计控制在3-6mm、深度控制在1.8-4mm，长度为5-20mm。

结合图3所示，限压密封活塞20的支座22尾部设有弹簧安装孔222，根据弹簧的不同级别设置，该弹簧安装孔222的结构可以选择为盲孔或者阶梯孔2221。在图3所示的实施例中，该弹簧安装孔222为盲孔。为确保不削弱限压密封活塞20的强度，限压密封活塞支座22上的弹簧安装孔222与导向槽223槽底之间的壁厚不得小于2mm，大于8mm，其深度小于支座22的长度，同时深度要求大于等于限压弹簧7在预计状态的2倍导程，从而确保限压弹簧7在其内部不因受力而弯曲，从而影响蝶阀30设定限压力的准确。

图4为本发明排气制动碟阀中限压装置实施例一局部结构示意图，图5为本发明排气制动碟阀中静压孔位置示意图。如图4并结合图5所示，本发明还提供一种排气制动蝶阀，包括阀体1，阀体1内设有蝶片30，蝶片30的边缘开设有泄压缺口31。所述的蝶片30通过转轴11固定在阀体1内腔中，所述的蝶片30与操作机构相连，操作机构带动蝶片30以转轴11为中心在阀体1内腔中翻转，蝶片30关闭时将阀体1内腔分割成进气腔和排气腔；所述的阀体1上设有限压装置，包括设置在阀体1侧壁上的限压装置壳体8，限压装置壳体8的底部设有弹簧端盖40，所述的限压装置壳体8内滑动安装有上述的限压密封活塞20，所述的挺杆21通过开设在阀体1内壁上的开孔100，凸伸到阀体1内腔，并对应插设在所述的泄压缺口31中；所述的支座22设置在限压装置壳体8内；所述的开孔100外侧、进气腔壁上还开设有静压孔9；所述的第一环槽211位于阀体内壁上的开孔100内侧；所述的支座22底部安装有限压弹簧7，该限压弹簧7与弹簧端盖40相抵顶。为了保证限压密封活塞20的自由移动，所述的支座22上端面224与限压装置壳体8内壁81之间设有间隙。

如图5所示，所述的静压孔9的开设数量通常为2-5个，最外侧的两个静压孔9的中心线夹角不大于120°，且在蝶片30关闭时，所述的静压孔9位于所述的泄压缺口31的阀体进气口端。所述的静压孔9的直径尺寸为：2mm≤D≤5mm，深度与直径的比值：H/D≥2.5。

所述的挺杆21上、下圆周面分别开设的扁平部212的底面之间的距离，与所述的泄压缺口31的宽度对应设置。所述的限压装置壳体8上设有定位销3，对应凸伸在所述的导向槽223内。

为确保设定的限压压力稳定一致不受排气背压的影响，所述的限压装置壳体8上和/或所述的弹簧端盖40上均开设有通气孔4。

再参考图4所示，图中的箭头方向为废气气流方向。图4中所示的状态为蝶片30关闭，但排气背压不高未达到限压装置的开启背压的状态。当排气压力升高，排气压力将通过两条途径作用于限压密封活塞20，一为发动机废气的脉动背压将直接作用于图示限压密封活塞20的头部213，作用力为F₁、二为发动机废气通过阀体1上设计的静压孔9作用于限压密封活塞支座22的头部，作用力为F₂，在本实施例中，静压孔9的深度与直径之比大于等于2，这样将过滤掉一部分脉动背压。而另一方面，限压密封活塞20还收到限压弹簧7给它的反向作用力F_弹。当随着蝶片30的关闭，排气背压上升到超过限压机构设定的开启背压时，也就是说排气背压产生的F₁+F₂＞F_弹时，限压密封活塞30将向弹簧端盖40侧移动，蝶片泄压缺口31打开，为确保设定的限压压力稳定一致不受排气背压的影响，在限压装置壳体8上设通气孔4或/和弹簧端盖40上均设计有通气孔4，这样可保证限压密封活塞30的支座22尾部的空气压力为大气压，其压力调定只依赖限压弹簧7；而且限压密封活塞的支座22的尾部开有弹簧安装孔222，从径向方向上限制限压弹簧7的弯曲，而且弹簧安装孔222的深度要求大于等于限压弹簧7在预计状态的2倍导程，从而确保限压弹簧7在其内部不因受力而弯曲从而影响蝶阀30设定的排气背压限定的限压装置开启压力的准确。

图5为本发明静压孔位置示意图，图6为图5A-A剖视图。如图5及图6所示，箭头方向为气流方向。在蝶片30处于关闭位置时，静压孔9一定要在蝶片30泄压缺口31的进气端侧，这样可确保把蝶阀限压机构的控制压力为蝶阀进气压力。为确保静压孔9的不受发动机排气积碳等的影响，静压孔9的直径要求大于等于2mm，且一般布置2-5个静压孔9；同时由于重卡发动机一般为多缸柴油机，柴油机各缸按正时时序排气，排气压力将脉动变化，为避免高频脉动压力变化引起限压弹簧7的共振，静压孔9的深度与直径的比值：H/D≥2.5。

图7为本发明排气制动蝶阀蝶片处于打开状态的整体结构示意图，图8为图7左视图，图9为图7俯视图。如图7、图8以及图9所示，本发明所提供的排气制动蝶阀的工作过程是这样的：由于排气制动蝶阀的气缸2为单作用气缸，单作用气缸的活塞杆侧安装有复位弹簧5，当排气制动蝶阀的气缸2的进气口停止供气并通过汽车辅助制动的控制回路接通大气的时候，气缸2的活塞杆在原位即图示位置。在发动机做正功的工作状态时，蝶阀不工作，也就是说由于蝶片30处于打开状态，限压密封活塞20在限压弹簧7的作用下，限压密封活塞支座22的头部顶在在阀体孔端面上，从而对阀体静压孔9实施端面密封，这时由于蝶阀处于打开状态，蝶阀过流的气体压力低，而且气体压力只作用于限压密封活塞20的挺杆头部23和阀体静压孔9的面积上，低的压力以及相对较小的受力面积，将无法使限压密封活塞20克服限压弹簧7的预紧力而后退；将决定发动机燃烧的废气不能通过静压孔9进入限压装置内部，此时极少量的废气通过限压活塞20与阀体1间隙的泄露是可以忽略不计的，废气只能通过阀体内蝶片30的两侧通道通过排气蝶阀排出。

如图9所示，所述的操作机构包括一端铰接在所述的转轴11上的摇臂12，摇臂12的另一端与动力源相连，所述的动力源为气缸2或真空助力缸。图10为本发明排气制动蝶阀蝶片处于关闭状态的整体结构示意图，图11为图10俯视图。如图9、图10并结合图11所示，当汽车的辅助制动控制回路向气缸2的进气口通气，气缸2的活塞杆伸出，带动相连的销座，销座通过摇臂总成12带动转轴11，转轴11带动蝶片30旋转，直至蝶片30的斜外圆靠向并顶在阀体1内壁上，蝶片30处于关闭状态。

图12A为蝶片关闭状态，蝶片缺口处于封堵状态示意图，图12B为蝶片关闭状态，蝶片缺口处于完全打开状态示意图。如图12A及12B所示，蝶片30关闭的同时，蝶片30的泄压缺口31将对限压密封活塞20的挺杆头部213进行包容，蝶片30的泄压缺口31端面将压在限压密封活塞挺杆头部213弧形面上，迫使限压密封活塞20向弹簧端盖40方向移动，此时限压密封活塞支座22头部离开阀体孔端面。此时，由于蝶阀关闭阀前的高压气体进入静压反馈腔，此刻蝶阀限压密封活塞20的受力面积扩大为限压密封活塞支座22面积减去挺杆部分的环形面积再加上由蝶片30和限压密封活塞挺杆头部213形成的密封在密封面或线的进气端一侧的截面积。在限压弹簧7的预紧力大于背压与限压密封活塞20的受压面积的乘积时，限压密封活塞挺杆头部213弧形面将保持与蝶片30的泄压缺口31端面的接触，也就是说此时的蝶阀的阀前背压值小于设定的背压值。当随着蝶阀阀前背压值的上升，当阀前背压与限压密封活塞20的受压面积的乘积大于限压弹簧7的预紧力时，限压密封活塞20将继续向向弹簧端盖40方向移动，并随着阀前背压的提高，当阀前背压达到限压装置的最高设定压力时限压密封活塞20将移动到限压密封活塞支座22的后端面与弹簧端盖40的前端面相抵的位置，限压装置的调压也将达到极限。

实施例二

在上述的实施例一中，当蝶阀的限压装置采用一根限压弹簧7的结构时，为确保限压弹簧7在其内部不因受力而弯曲从而影响蝶阀设定限压力的准确，在限压密封活塞的支座22尾部设置了弹簧安装孔222，参见图3、图4所示，利用弹簧安装孔222的外径对限压弹簧7进行定位，其安装孔要设计成盲孔，且其盲孔的深度要求大于等于限压弹簧7在预紧受力状态的2倍导程，从而确保限压弹簧7不在受力后有脱出的可能。

图13为本发明限压密封活塞实施例二的剖面图，图14为图13俯视图。如图13并结合图14所示，当蝶阀设定的压力较高，限压装置采用单限压弹簧7的结构设置已经无法满足调压要求时，限压装置设计可采用两根限压弹簧的结构，但这一结构如仍采用在限压密封活塞的支座22尾部设置一个盲孔结构的内弹簧安装孔对两根弹簧进行定位显然是不可能的，而且如果不能对两根弹簧进行可靠的定位，在弹簧受力发生弯曲时，两根弹簧势必发生缠绕，使其无法发挥作用。如图13所示，本实施例中的弹簧安装孔设置为阶梯孔2221。

图15为本发明排气制动碟阀中限压装置实施例二局部结构示意图。如图15所示，在这样的情况下，采用心轴结构，即：采用小弹簧定位导向杆73对小弹簧72进行定位，而继续采用弹簧安装孔对大弹簧71进行定位。而小弹簧定位导向杆73由于直径较细，为确保定位的可靠性，对小弹簧72采用全长度定位方式。针对限压密封活塞20需沿小弹簧定位导向杆73的轴向运动，因此在限压密封活塞的支座22尾部需开有阶梯孔2221，以方便小弹簧定位导向杆73的进入，可在限压密封活塞20的全行程都实现小弹簧定位导向杆73对小弹簧72的全长度以确保定位的可靠。

为确保单内弹簧(双内弹簧-大弹簧)的可靠定位，除在限压密封活塞的支座22尾部需开有弹簧安装阶梯孔2221外，在弹簧端盖40上也开有小弹簧定位导向杆安装孔41，这样可确保了单内弹簧(双内弹簧-大弹簧)在受力后不发生受力变形。两者唯一的不同是，弹簧端盖40在实施例一中的单内弹簧限压装置上开的通气孔4，不得以换成了安装小弹簧定位导向杆的安装孔41，这样确保大弹簧71定位的安装孔与小弹簧72定位的心轴的同心。这样对阀体上设置的阀体通气孔4就需要增加数量或增大孔径以确保限压密封活塞20的尾部的空气压力为大气压，其压力调定只依赖限压弹簧。

需要说明的是，以上所述的各个实施例中仅举例之用，并不因此限制本发明的保护范围，可根据需要作简单的变化或修改。

Claims (10)

1.一种限压密封活塞，包括活塞本体，其特征在于，所述的活塞本体为阶梯状，由上部的挺杆(21)和下部的支座(22)组成，挺杆(21)的直径小于支座(22)的直径；所述的挺杆(21)的外表面上开设有第一环槽(211)。

2.如权利要求1所述的限压密封活塞，其特征在于，所述的第一环槽(211)的开设数量为一个以上，相邻两条第一环槽(211)之间的间隔不小于2mm；

所述的支座(22)的外表面上开设有第二环槽(221)；

所述的第二环槽(221)的开设数量为一个以上，相邻两条第二环槽(221)之间的间隔不小于2mm；

所述的第一环槽(211)和/或第二环槽(221)的槽体截面形状为半圆形、梯形、U形或矩形；

所述的梯形的短边靠近中心轴侧；

所述的第一环槽(211)和第二环槽(221)的槽深尺寸和槽宽尺寸分别为：0.1mm≤槽深≤0.5mm，0.3mm≤槽宽≤2.5mm。

3.如权利要求1所述的限压密封活塞，其特征在于，在所述的挺杆(21)上、下圆周面分别开设有扁平部(212)，扁平部(212)自挺杆(21)的顶端朝支座(22)方向开设，扁平部(212)的宽度≥2.5mm，宽度的上限值小于挺杆(21)的半径，扁平部(212)的长度小于所述的挺杆端部(213)到所述的第一环槽(211)的距离，扁平部(212)的末端距第一环槽(211)的距离≥2.5mm；

所述的支座(22)的外圆上开设有导向槽(223)，所述的导向槽(223)与所述的扁平部(212)的中心对称面相同；

所述的导向槽(223)的宽度为3-6mm，深度为1.8-4mm，长度为5-20mm。

4.如权利要求3所述的限压密封活塞，其特征在于，所述的支座(22)内部开设有弹簧安装孔(222)，该弹簧安装孔(222)为盲孔或阶梯孔(2221)，其深度小于支座(22)长度；所述的弹簧安装孔(222)的内壁与导向槽(223)槽底之间的壁厚尺寸，2mm≤壁厚≤8mm。

5.一种排气制动蝶阀，包括阀体(1)，阀体(1)内设有蝶片(30)，蝶片(30)的边缘开设有泄压缺口(31)；所述的蝶片(30)通过转轴(11)固定在阀体(1)内腔中，所述的蝶片(30)与操作机构相连，操作机构带动蝶片(30)以转轴(11)为中心在阀体(1)内腔中翻转，蝶片(30)关闭时将阀体(1)内腔分割成进气腔和排气腔；所述的阀体(1)上设有限压装置，包括设置在阀体(1)侧壁上的限压装置壳体(8)，限压装置壳体(8)的底部设有弹簧端盖(40)，其特征在于，所述的限压装置壳体(8)内滑动安装有如权利要求1-4任一项所述的限压密封活塞(20)，所述的挺杆(21)通过开设在阀体(1)内壁上的开孔(100)，凸伸到阀体(1)内腔，并对应插设在所述的泄压缺口(31)中；所述的支座(22)设置在限压装置壳体(8)内；所述的开孔(100)外侧、进气腔壁上还开设有静压孔(9)；所述的第一环槽(211)位于阀体内壁上的开孔内侧；所述的支座(22)底部安装有限压弹簧(7)，该限压弹簧(7)与弹簧端盖(40)相抵顶。

6.如权利要求5所述的排气制动蝶阀，其特征在于，所述的支座(22)上端面(224)与限压装置壳体(8)内壁(81)之间设有间隙。

7.如权利要求5所述的排气制动蝶阀，其特征在于，所述的静压孔(9)的数量为2-5个，最外侧的两个静压孔(9)的中心线夹角不大于120°，且在蝶片(30)关闭时，所述的静压孔(9)位于所述的泄压缺口(31)的阀体进气口端；

所述的静压孔(9)的直径尺寸为：2mm≤D≤5mm；

所述的静压孔(9)的深度与直径的比值：H/D≥2.5。

8.如权利要求5所述的排气制动蝶阀，其特征在于，所述的挺杆(21)上、下圆周面分别开设的扁平部(212)的底面之间的距离，与所述的泄压缺口(31)的宽度对应设置；

所述的限压装置壳体(8)上设有定位销(3)，对应凸伸在所述的导向槽(223)内；

所述的操作机构包括一端铰接在所述的转轴(11)上的摇臂(12)，摇臂(12)的另一端与动力源相连，所述的动力源为气缸(2)或真空助力缸。

9.如权利要求5所述的排气制动蝶阀，其特征在于，所述的限压装置壳体(8)上和/或所述的弹簧端盖(40)上均开设有通气孔(4)。

10.如权利要求5所述的排气制动碟阀，其特征在于，所述的限压弹簧(7)为单级弹簧或者双级弹簧；

所述的双级弹簧包括大弹簧(71)和小弹簧(72)，两者同轴套设在小弹簧定位导向杆(73)上，小弹簧(72)设置在大弹簧(71)的内侧中间，小弹簧定位导向杆(73)一端抵顶在弹簧端盖(40)的内壁上，另一端可移动对应设置在阶梯孔(2221)的内孔中，大弹簧(71)一端抵顶在弹簧端盖(40)的内壁上，另一端抵顶在阶梯孔(2221)的外孔中。

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