CN102137943B - 冷轧钢板的制造方法及其制造设备 - Google Patents

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Abstract

本发明提供能够对采用薄板坯连铸法制造的钢板进行连续退火，从而以低成本、高成品率制造品质均一的冷轧钢板的冷轧钢板制造方法以及制造设备。在将采用薄板坯连铸法制造的铸坯进行热轧制、酸洗、冷轧制以及连续退火来制造冷轧钢板的方法中，连续退火包括：将被冷轧制了的钢板在800℃以上850℃以下的温度保持40秒以上60秒以下的时间的均热工序；一边将被均热化了的钢板(14)以10℃/秒以上的冷却速度降低到350℃以上400℃以下的温度，一边对钢板(14)给予拉伸应力和弯曲应力的冷却工序；和将被冷却了的钢板(14)在350℃以上400℃以下的温度保持60秒以上180秒以下的时间的过时效工序，在冷却工序中对钢板(14)给予的所述拉伸应力为0.5kg/mm2以上且1.5kg/mm2以下，所述弯曲应力为10kg/mm2以上且35kg/mm2以下。

Description

冷轧钢板的制造方法及其制造设备
技术领域
本发明涉及对由薄板坯连铸法制造的铸坯进行热轧制、酸洗、冷轧制以及连续退火来制造冷轧钢板的冷轧钢板制造方法及其制造设备。
背景技术
以往在对由薄板坯连铸法制造的铸坯(铸片)进行热轧制、酸洗以及冷轧制来制造冷轧钢板的场合，所得到的冷轧钢板为硬质，可加工性差，因此通常在间歇退火炉中实施冷轧钢板的退火。例如专利文献2记载了带式薄板坯连铸法，专利文献3记载了对通过薄板坯连铸而铸造的钢板进行连续热轧制的技术。另外，专利文献1提出了使板坯的热处理和热加工平衡而谋取控制材质，从而可制造材质稳定性优异的冷轧钢板的薄钢板制造方法。
现有技术文献
专利文献1：日本特开平9-316533号公报
专利文献2：日本特开昭61-279341号公报
专利文献3：日本特开平11-77102号公报
发明内容
可是，使用间歇退火炉的冷轧钢板的退火需要长时间，因此存在运行成本变高的问题。另外，使用间歇退火炉的冷轧钢板的退火，将制成卷状的冷轧钢板装入间歇退火炉内来进行，因此难以将制成卷状的冷轧钢板整体均匀地退火，产生冷轧钢板的可加工性在纵向变化的问题。
另一方面，专利文献1的薄钢板的制造方法，是使板坯的热处理和热加工平衡来谋求材质控制的方法。为此，将铸坯在Ar3点(冷却时从γ铁向α铁相变的温度，从奥氏体向铁素体开始相变的温度)～1120℃的范围保持3～30分，或将连铸成的铸坯一次冷却后在Ar3点～1120℃的范围保持3～30分，从而具有对热轧制工序的负担变高的问题。另外，专利文献1的薄钢板的制造方法，也可适应于间歇退火以及连续退火的任何退火工艺，但对于退火工艺的各条件没有公开。
本发明是鉴于这样的情况而完成的，其目的是提供将由采用薄板坯连铸法制造的铸坯形成的钢板进行连续退火，能够以低成本、高成品率来制造品质均一的冷轧钢板的冷轧钢板制造方法以及低成本且构成简单的制造设备。
本发明者们为解决该课题而刻苦研究的结果发现：在连续退火的均热工序中使钢板中的晶粒生长，接着在冷却工序中对钢板给予拉伸应力以及弯曲应力，由此使钢板中发生残余应力，进而在过时效工序中可通过发生的残余应力来促进碳化物的析出，以至于完成本发明。由此，能够降低固溶于钢板中的晶粒中的碳量，即使是由采用薄板坯连铸法制造的铸坯形成的钢板，也能够得到均质地软质化的冷轧钢板。本发明的要旨如下。
基于上述目的的第1发明涉及的冷轧钢板的制造方法，将采用薄板坯连铸法制造的铸坯进行热轧制、酸洗、冷轧制以及连续退火，制造含有碳0.5质量％以下、硅0.02质量％以上、锰0.15质量％以上、钙0.001质量％以上的冷轧钢板，其中，上述连续退火包括：将上述冷轧制了的钢板在800℃以上850℃以下的温度保持40秒以上60秒以下的时间的均热工序；一边将通过了上述均热工序的上述钢板以10℃/秒以上的冷却速度降低到350℃以上400℃以下的温度，一边对该钢板给予拉伸应力以及弯曲应力的冷却工序；和将通过了上述冷却工序的上述钢板在350℃以上400℃以下的温度保持60秒以上180秒以下的时间的过时效工序，在上述冷却工序中，对上述钢板给予的上述拉伸应力为0.5kg/mm2以上且1.5kg/mm2以下，上述弯曲应力为10kg/mm2以上且35kg/mm2以下。
在第1发明涉及的冷轧钢板的制造方法中，优选：上述弯曲应力通过将成对的小径辊的两方或者任一方在与轧制线(pass line)正交的方向(板厚方向)超过该轧制线地推进来发生，所述成对的小径辊，将轴方向朝向与上述冷却工序的通过上述轧制线的上述钢板的通板方向正交的方向(板幅方向)，并且使轴心位置在该通板方向错开而分别配置于该钢板的厚度方向两侧。
在此，优选：上述成对的小径辊的外径为200mm以上且500mm以下，轴心间距离为500mm以上且1000mm以下，超过上述轧制线地推进的该小径辊的推进距离为10mm以上且100mm以下。
在第1发明涉及的冷轧钢板的制造方法中，优选使上述弯曲应力的值相应于上述钢板中所含的碳量而变化。
基于上述目的的第2发明涉及的冷轧钢板的制造设备，将采用薄板坯连铸法制造的铸坯进行热轧制、酸洗、冷轧制以及连续退火来制造冷轧钢板，其中，进行上述连续退火的连续退火生产线，具有：将上述冷轧制了的钢板均热化的均热装置；对被均热化了的上述钢板进行冷却的冷却装置；和对被冷却了的上述钢板进行过时效处理的过时效装置，上述冷却装置具有：对上述钢板进行冷却的冷却单元；和弯曲应力给予单元，该弯曲应力给予单元设置于上述冷却单元的入料侧和出料侧中的两方或者任一方，并具有成对的小径辊，该成对的小径辊，将轴方向朝向与上述钢板的通板方向正交的方向，并且使轴心位置在该通板方向错开而分别配置于该钢板的厚度方向两侧，一边支持该钢板的移动，一边在与上述冷却装置的轧制线正交的方向，超过该轧制线地被推进，对该钢板给予弯曲应力。
在第1发明涉及的冷轧钢板的制造方法中，将连续退火的均热工序中的均热温度设定为比以往的连续退火炉中设定的700～800℃高的800～850℃，因此能够使钢板中的晶粒生长。并且，通过在冷却工序中对钢板给予拉伸应力以及弯曲应力，能够使钢板中的晶粒内发生位错，通过在过时效工序中发生的位错，可促进碳化物的析出。由此，能够降低固溶于钢板中的晶粒中的碳量，对于由采用薄板坯连铸法制造的铸坯形成的钢板，应用连续退火进行软质化，能够廉价、大量地制造钢板内品位均质的冷轧钢板。
另外，由于不是采用以往的制成卷状的冷轧钢板的间歇退火，而是采用连续退火炉实施钢板的退火方法，因此退火所需要的时间从以往的约2天缩短为数十分钟，在冷轧钢板的生产率大幅度提高的同时，退火后的钢板在纵向上的品质变得均一。
在第1发明涉及的冷轧钢板的制造方法中，关于弯曲应力，在将成对的小径辊的两方或者任一方在与轧制线正交的方向超过轧制线地推进的情况下，能够用简便的方法对冷却工序的钢板给予弯曲应力，所述成对的小径辊，将轴方向朝向与冷却工序的通过轧制线的钢板的通板方向正交的方向，并且使轴心位置在通板方向错开而分别配置于钢板的两侧。
在第1发明涉及的冷轧钢板的制造方法中，在成对的小径辊的外径为200mm以上且500mm以下，轴心间距离为500mm以上且1000mm以下，超过轧制线地推进的小径辊的推进距离为10mm以上且100mm以下的情况下，调整加工曲率半径，能够将弯曲应力调整为10kg/mm2以上且35kg/mm2以下。
在第1发明涉及的冷轧钢板的制造方法中，在使弯曲应力的值根据钢板所含的碳量而变化的情况下，能够防止由残余应力导致的冷轧钢板的硬质化所带来的可加工性的降低。
在基于上述目的的第2发明涉及的冷轧钢板的制造设备中，能够在连续退火生产线中用廉价并且简单的机构对冷却工序的钢板给予拉伸应力以及弯曲应力，可利用使钢板的晶粒内发生的位错来促进过时效工序中的碳化物的析出，从而降低晶粒的固溶碳量。其结果，将由采用薄板坯连铸法制造的铸坯形成的钢板进行连续退火从而软质化，能够廉价且大量地制造钢板内品质均质的冷轧钢板。
附图说明
图1是设置于本发明的一实施方式涉及的冷轧钢板的制造设备的连续退火生产线的说明图。
图2是该连续退火生产线的冷却装置的说明图。
图3是表示退火温度与钢板软质化(抗拉强度、屈服应力、延伸率)的关系的说明图。
图4是表示均热时间与钢板软质化(抗拉强度、屈服应力、延伸率)的关系的说明图。
图5是表示冷却速度与钢板软质化(延伸率)的关系的说明图。
图6是表示弯曲应力与钢板软质化(延伸率)的关系的说明图。
具体实施方式
基于本发明的实施例，参照附图对本发明进行说明。
对于本发明的一实施方式涉及的冷轧钢板的制造设备进行说明。如图1所示，设置于本发明的一实施方式涉及的冷轧钢板的制造设备中的连续退火生产线10，具有例如入料侧设备11、退火设备12以及出料侧设备13。在此，入料侧设备11具有：将卷15开卷的放线盘16，所述卷15是将对采用薄板坯连铸法制造的铸坯进行热轧制、酸洗以及冷轧制而得到的钢板14进行卷取而成的；对先开卷的钢板14的尾端和后开卷的钢板14的前端进行连接的焊接机17；将开卷了的钢板14进行清洁化的电解清洁装置18；和一边蓄积被清洁化了的钢板14一边将其慢慢送出的入料侧环顶器19。另外，出料侧设备13具有：一边蓄积从退火设备12送出的钢板14一边将其慢慢送出的出料侧环顶器20；对从出料侧环顶器20送出的钢板14的屈服点伸长的消去和表面粗糙度进行调整的调质轧制机36；对通过了调质轧制机36的钢板14进行卷取，形成卷21的卷取机22；与卷21的卷取的结束相应地切断钢板14的剪断机23。
退火设备12具备：将冷轧制了的钢板14加热到退火温度(例如800～850℃)的加热装置24；将加热到退火温度的钢板14在退火温度保持一定时间(例如40～60秒)，谋求钢板14的均热化的均热装置25；将均热化了的钢板14以预先设定的冷却速度(例如10℃/秒以上)冷却到时效温度(例如400～350℃)的冷却装置26；将被冷却了的钢板14在时效温度保持一定时间(60～180秒)进行过时效处理的过时效装置27；和将结束了过时效处理的钢板14进一步冷却(冷却到例如40～60℃)并送出到出料侧环顶器20中的二次冷却装置28。另外，入料侧设备11、出料侧设备13、退火设备12的加热装置24、均热装置25、过时效装置27以及二次冷却装置28，可使用与通常的在将由连铸法制造的铸坯进行热轧制、酸洗、冷轧制以及连续退火来制造冷轧钢板时在连续退火生产线中使用的设备以及装置同样的设备或装置。
退火设备12的冷却装置26，如图2所示，具有：分别设置于入料侧和出料侧，一边对钢板14给予拉伸应力(例如0.5kg/mm2以上且1.5kg/mm2以下)一边使钢板14通过的第1和第2热张紧辊29、30；第1、第2风箱31、32，其在第1和第2热张紧辊29、30之间沿着钢板14的通板方向排列设置，为对钢板14进行冷却的冷却单元的一例，对通过的钢板14的两面喷吹冷风；和弯曲应力给予单元35，其分别设置于第1风箱31的入料侧、第1风箱31的出料侧(即第2风箱32的入料侧)、第2风箱32的出料侧，并具有成对的小径辊33、34，该成对的小径辊33、34，将轴方向朝向与钢板14的通板方向正交的方向，并且使轴心位置在通板方向错开而分别配置于钢板14的厚度方向两侧，一边支持钢板14的移动，一边在与冷却装置26的轧制线PL正交的方向超过轧制线PL地只推进δ，对钢板14给予弯曲应力(例如10kg/mm2以上且35kg/mm2以下)。
小径辊33、34，两侧用轴承(未图示)分别支持，轴承以小径辊33、34的轴方向朝向与钢板14的通板方向正交的方向的方式被固定于安装台。并且，安装台上设置有使安装台移动的未图示的驱动机构(例如流体压缸)使得使小径辊33、34在与冷却装置26的轧制线PL正交的方向进退。由此，例如，固定小径辊33，使小径辊34超过轧制线PL而只推进δ，由此可对与小径辊34抵接的部分的钢板14给予弯曲应力和拉伸应力。
在此，第1、第2热张紧辊29、30的外径例如为800mm以上且1200mm以下。另一方面，小径辊33、34的外径为200mm以上且500mm以下。由此，在从第1、第2热张紧辊29、30通过时，可通过小径辊33、34的推进来给予比施加于钢板14的由弯曲加工带来的弯曲应力大的弯曲应力。另外，当小径辊33、34的外径小于200mm时，小径辊33、34自身产生强度不足，当小径辊33、34的外径大于500mm时，不能对钢板14有效地给予弯曲应力，并且小径辊33、34的设置空间变大，因此冷却的效率降低。
上述一对小径辊被设置于第1风箱31的入料侧和出料侧(第1和第2风箱的中间)、第2风箱32的出料侧这3个地方。因此，由上述一对小径辊对上述钢板给予的弯曲应力，若由设置于钢板的温度低的场所的小径辊更多地给予则更有效果。
另外，关于一对小径辊中的直径的最佳组合，在品质上如果上述外径在200mm～500mm的范围内，则不论是同径还是不同径都没有差异。通过使上述一对小径辊的外径为同径，可减少该辊破损和损耗时的更换用(备品)辊的库存，保管变得容易。
小径辊33、34的轴心间的距离为500mm以上且1000mm以下。若小径辊33、34的轴心间的距离大于1000mm的话，则由小径辊33、34的推进产生的加工曲率半径变大，因此通过小径辊33、34的推进量δ的控制来调节弯曲应力会变得困难，并且冷却装置26内的轧制线PL的长度变长，冷却的效率降低。
另一方面，小径辊33、34的轴心间的距离若小于500mm，则在推进了小径辊33、34时，小径辊33、34的轴心间的距离变得接近于小径辊33、34的直径，有可能由2个小径辊33、34将钢板14压下。另外，优选超过轧制线PL地推进的小径辊34的推进距离δ为10mm以上且100mm以下。若推进距离小于10mm，则在小径辊33、34与钢板14抵接时，钢板14发生滑动，出现使钢板14发生缺陷的问题。另一方面，推进距离若大于100mm，则出现钢板14与第1、第2风箱31、32相干扰的可能。
另外，将上述小径辊33、34的表面粗糙度设定为Ra＝2～3。这是因为由于用该小径辊将钢板推进10mm～100mm，因此钢板被卷绕于小径辊的周围的一部上，在该小径辊上的钢板变得不会滑动。因此，可按上述那样降低小径辊的表面粗糙度。由此可降低小径辊制作时的成本。另外，一般在炉内使用的辊的表面粗糙度Ra为4～5。
上述小径辊33、34的壁厚度设定为10～20mm。这是因为，由于用小径辊推压钢板，因此需要强度，因此与一般在炉内使用的辊的壁厚度(15mm左右)相比，壁厚度厚一些为好。
接着，对于本发明的一实施方式涉及的冷轧钢板的制造方法进行说明。
本实施方式涉及的冷轧钢板的制造方法，是将采用薄板坯连铸法制造的铸坯进行热轧制、酸洗、冷轧制以及连续退火，制造由含有碳0.5质量％以下、硅0.02质量％以上、锰0.15质量％以上、钙0.001质量％以上的低碳钢构成的冷轧钢板的方法。另外，可应用本发明的钢板的板厚，是将采用以往就已知的薄板坯连铸法制造的铸坯进行热轧制、酸洗以及冷轧制来制造冷轧钢板的情况下的钢板，0.15mm以上、3.2mm以下的钢板较适合。并且，在连续退火中，首先，将被冷轧制了的钢板14用加热装置24加热到800℃以上850℃以下的退火温度(加热工序)，将被加热到退火温度的钢板14导入均热装置25中，在退火温度下将钢板14保持40秒以上且60秒以下的时间(均热工序)。由此，在被冷轧制而硬化了的钢板14的晶粒内，位错消减，生成与退火温度以及保持时间对应的大小的晶粒，并且晶粒内的析出物分解，并固溶于晶粒内。
在此，对于均热工序进行说明。将被冷轧制了的钢板14进行在730～850℃的温度范围保持40秒钟的退火处理之后，以10℃/秒的冷却速度冷却到400℃，在400℃保持180秒。其后，在冷却到20℃之后，进行1.0％的调质轧制之后，进行拉伸试验，分别求出钢板14的抗拉强度、屈服应力以及直到断裂的延伸率。其结果示于图3。
如图3所示可确认，随着退火温度上升，抗拉强度以及屈服应力降低，延伸率增加。即判明退火温度越高则钢板14越软质化。可是，温度过高的话，则钢板14过于变软，容易对加热装置24、均热装置25中的钢板14的通板性造成影响(例如发生热翘曲)。因此，将退火温度(均热温度)的上限设为850℃，将退火温度(均热温度)的下限设为延伸率开始增加的800℃。
另外，在将被冷轧制了的钢板14进行在850℃的退火温度保持20～60秒的时间的退火处理(均热处理)之后，以10℃/秒的冷却速度冷却到400℃，在400℃保持180秒。其后冷却到20℃，进行了1.0％的调质轧制后，进行拉伸试验，求出钢板14的抗拉强度、屈服应力以及直到断裂的延伸率。其结果示于图4。
如图4所示，均热时间越长，则抗拉强度以及屈服应力越降低，因此判明钢板14软质化。另一方面，延伸率在均热时间为40秒时显示极大值，当均热时间超过40秒时显示出延伸率减少的倾向。因此随着均热时间的增加，抗拉强度以及屈服应力降低，考虑到延伸率在均热时间为40秒时显示极大值，将保持的时间(均热时间)设定为40秒以上60秒以下。
接着，对于冷却工序进行说明。将通过了均热工序的钢板14进行在温度850℃保持例如40秒钟的退火处理之后，以10～70℃/秒的冷却速度将钢板14冷却到400℃，在400℃保持180秒，其后冷却到20℃。其后，进行了1.0％的调质轧制之后，进行拉伸试验，求出钢板14的直到断裂的延伸率。其结果示于图5。
如图5所示表明，如果冷却速度的范围为作为通常的连续退火中的一般的冷却速度的10℃/秒以上且40℃/秒以下，则冷却速度对延伸率(钢板14软质化)不造成影响。因此，冷却速度的下限设定为10℃/秒而没有问题。另一方面，当冷却速度为50℃/秒时，延伸率的值降低少许，通过增大冷却速度，会招致设备费的增大等等，考虑到这些情况，冷却速度的上限优选设定为40℃/秒。
为了在冷却工序中使钢板14中产生位错，只要在冷却工序中对钢板14负载应力即可。例如只要使在冷却工序中对钢板14给予的张力比在均热工序以及过时效工序中对钢板14分别给予的张力大即可。可是，若只通过对钢板14给予的张力来提供使位错发生所需的应力的话，则需要在冷却工序中对钢板14维持大的张力。为此，设置于冷却装置26内的张紧辊的个数必须增多。因此，在冷却装置26内只设置第1和第2热张紧辊29、30，将在冷却工序中对钢板14给予的张力所引起的拉伸应力设定为实用的范围、例如0.5kg/mm2以上(优选为1kg/mm2以上)且1.5kg/mm2以下。
并且，在位错的产生中不足的部分的应力，施加由弯曲应力发生的拉伸应力来给予给钢板14，所述弯曲应力可通过将小径辊33、34的任一方、例如小径辊34在与轧制线PL正交的方向超过轧制线PL地推进而给予给钢板14。在此，如前述那样，小径辊33、34配置成：将它们的辊轴方向朝向与冷却工序的通过轧制线PL的钢板14的通板方向正交的方向，并且使它们的辊轴心位置在通板方向错开而在钢板14的两侧分别对向。
在向厚度t的钢板14推进小径辊34，对钢板14给予加工曲率半径为R的弯曲加工的情况下，钢板14中产生的应变ε为t/2R，当此时的钢板14的纵弹性模量为E时，给予给钢板14的弯曲应力为Eε即Et/2R。
另外，由于加工曲率半径R与超过轧制线PL而推进的小径辊34的推进距离δ有关系，因此通过调节小径辊34的推进距离δ，可决定给予给钢板14的弯曲应力的值。另外，由于成对的小径辊33、34的外径为200mm以上且500mm以下，比第1、第2热张紧辊29、30的外径(例如800mm以上且1200mm以下)小，因此在通过第1、第2热张紧辊29、30时，可通过小径辊34的推进来给予比对钢板14施加的弯曲应力大的弯曲应力。在此，给予给钢板14的弯曲应力的值，钢板14所含的碳量越多，越要增大，钢板14所含的碳量越多，则优选使晶粒中发生越多的位错。
对于在冷却装置26内通过的钢板14，在采用例如炉底辊输送时被给予10kg/mm2左右的弯曲应力。因此，即使对钢板14给予小于10kg/mm2的弯曲应力也没有效果，但如图6所示可确认，当超过10kg/mm2弯曲应力而给予时，延伸率增加。因此，将通过小径辊34的推进给予给钢板14的弯曲应力的下限值设定为10kg/mm2。另一方面，在进行了将被冷轧制了的钢板14在850℃保持40秒钟的退火处理(均热处理)之后，以10℃/秒的冷却速度冷却到400℃，在400℃保持180秒，其后，冷却到20℃之后，进行1.0％的调质轧制，然后进行拉伸试验，求出钢板14的直到断裂的延伸率。其结果示于图6。
如图6所示，延伸率在弯曲应力为23kg/mm2时显示极大值，当超过23kg/mm2时显示出稍微减少的倾向。并且，延伸率在弯曲应力大于35kg/mm2时大大减少。另外，若将弯曲应力设定得大，则为了减小加工曲率半径R，小径辊34的推进距离δ过于变大，因此将弯曲应力的上限设定为35kg/mm2。根据以上情况，作为弯曲应力的值优选为23kg/mm2以上、35kg/mm2以下。
接着，说明过时效工序。通过冷却工序位错被导入晶粒中的钢板14，被导入到过时效装置27中，在350℃以上400℃以下的温度保持60秒以上180秒以下的时间(过时效工序)。此时，晶粒中的固溶着的碳，一边在位错的周边生成碳化物一边析出。由此，固溶于晶粒中的碳量减少，钢板14发生软质化。另外，在钢板14所含的碳量多的情况下，增大对钢板14给予的弯曲应力的值，将大量的位错导入到晶粒中，因此能够使固溶于晶粒中的碳量高效率地减少，钢板14的进一步的软质化变为可能。
另一方面，在钢板14所含的碳量少的情况下，固溶于晶粒中的碳量少，因此减小对钢板14给予的弯曲应力的值，减少导入到晶粒中的位错的个数，能够抑制由位错的发生所导致的残余应力的增加，并且使钢板14软质化。
过时效处理结束了的钢板14，被送出到出料侧环顶器20中。也可以在过时效处理结束后，被输送到二次冷却装置28中，被进一步冷却(例如冷却到40～60℃)(二次冷却工序)。
以上参照实施方式说明了本发明，但本发明毫不被上述的实施方式所记载的构成限定，在专利保护范围内记载的事项的范围内考虑到的其他的实施方式和变形例也包括在内。
例如，也可以在与轧制线正交的方向超过轧制线而推进成对的小径辊两方来对钢板给予弯曲应力。
另外，在上述的实施方式中，对钢板给予弯曲应力的小径辊，在一个地方为一对(2个)，但在1个地方在上下方向设置3个，将设置于中央部的小径辊在与轧制线PL正交的方向超过轧制线PL地推进，对后半给予弯曲应力也是可以的。
另外，通常的制造钢板时使用的连续退火生产线的退火设备的冷却装置，有时设置有与钢板的两面抵接并支持通板的支撑辊，因此也可以将该支撑辊作为本发明的小径辊。通过那样做，能够廉价地制造可用于本发明的冷轧钢板的制造方法中的冷却装置。
产业上的利用可能性
本发明可在钢板的制造中利用。特别是能够应用于可在由采用板坯连铸法制造的板坯制造冷轧钢板时使用的连续退火生产线的冷却装置。
附图标记说明
10：连续退火生产线
11：入料侧设备
12：退火设备
13：出料侧设备
14：钢板
15：卷
16：放线盘
17：焊接机
18：电解清洁装置
19：入料侧环顶器
20：出料侧环顶器
21：卷
22：卷取机
23：剪断机
24：加热装置
25：均热装置
26：冷却装置
27：过时效装置
28：二次冷却装置
29：第1热张紧辊
30：第2热张紧辊
31：第1风箱
32：第2风箱
33、34：小径辊
35：弯曲应力给予单元
36：调质轧制机

Claims (5)

1.一种冷轧钢板的制造方法，将采用薄板坯连铸法制造的铸坯进行热轧制、酸洗、冷轧制以及连续退火，制造含有0.5质量%以下的碳、0.02质量%以上的硅、0.15质量%以上的锰、0.001质量%以上的钙的冷轧钢板，该制造方法的特征在于，所述连续退火包括：
将所述冷轧制了的钢板在800℃以上850℃以下的温度保持40秒以上60秒以下的时间的均热工序；
一边将通过了所述均热工序的所述钢板以10℃/秒以上的冷却速度降低到350℃以上400℃以下的温度，一边对该钢板给予拉伸应力和弯曲应力的冷却工序；和
将通过了所述冷却工序的所述钢板在350℃以上400℃以下的温度保持60秒以上180秒以下的时间的过时效工序，
在所述冷却工序中，对所述钢板给予的所述拉伸应力为0.5kg/mm2以上且1.5kg/mm2以下，所述弯曲应力为10kg/mm2以上且35kg/mm2以下。
2.根据权利要求1所述的冷轧钢板的制造方法，其特征在于，所述弯曲应力通过将成对的小径辊的两方或者任一方在与轧制线正交的方向超过该轧制线地推进来发生，所述成对的小径辊，将轴方向朝向与所述冷却工序的通过所述轧制线的所述钢板的通板方向正交的方向，并且使轴心位置在该通板方向错开而分别配置于该钢板的厚度方向两侧。
3.根据权利要求2所述的冷轧钢板的制造方法，其特征在于，所述成对的小径辊的外径为200mm以上且500mm以下，各自的轴心之间的距离为500mm以上且1000mm以下，超过所述轧制线地推进的该小径辊的推进距离为10mm以上且100mm以下。
4.根据权利要求1～3的任一项所述的冷轧钢板的制造方法，其特征在于，使所述弯曲应力的值相应于所述钢板中所含的碳量而变化。
5.一种冷轧钢板的制造设备，将采用薄板坯连铸法制造的铸坯进行热轧制、酸洗、冷轧制以及连续退火来制造冷轧钢板，该制造设备的特征在于，进行所述连续退火的连续退火生产线具有：
将所述冷轧制了的钢板均热化的均热装置；
对被均热化了的所述钢板进行冷却的冷却装置；和
对被冷却了的所述钢板进行过时效处理的过时效装置，
所述冷却装置具有：
对所述钢板进行冷却的冷却单元；
热张紧辊，其设置于所述冷却单元的入料侧和出料侧，对所述钢板给予0.5kg/mm2以上且1.5kg/mm2以下的拉伸应力；和
弯曲应力给予单元，该弯曲应力给予单元具有成对的小径辊，该成对的小径辊，将轴方向朝向与所述钢板的通板方向正交的方向，并且使轴心位置在该通板方向错开而分别配置于该钢板的厚度方向两侧，在与所述冷却装置的轧制线正交的方向超过该轧制线地被推进，对该钢板给予10kg/mm2以上且35kg/mm2以下的所述弯曲应力。
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