CN102089052A - 用于机械脱气的装置和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种用于使包含液体悬浮料或浆料的料液(3)脱气的装置(1)，所述装置包括一个将料液(3)输送至分离器(4)的供料管道(2)，所述分离器(4)包括一个用于在分离室(6)中产生料液旋流的机械搅拌器(5)，以使该旋流产生离心涡流(15)，从而将料液分离成主要由泡沫或气体构成的第一组分(7)和主要由脱气液体或淤渣构成的第二组分(8)，所述分离器(4)还包括一个控制分离室(6)中涡流(15)定位的设备(17)。本发明还提供了一种使包含液体悬浮料或浆料的料液(3)脱气的方法。

Description

用于机械脱气的装置和方法
技术领域
本发明涉及脱气液体，特别是涉及用于从液体悬浮料或浆料中脱气或分离夹带的空气或泡沫的装置和方法。其主要被开发用于增稠器、澄清器或浓缩器中，并将在下文参照该应用进行描述。但应认识到本发明并不限于所述具体应用领域。
背景技术
对现有技术进行的下列讨论旨在于适当的技术背景下介绍本发明，从而适当理解本发明的意义。但是，除非清楚地作出相反说明，否则本说明书中所提及的任何现有技术不应被解释为承认该技术是公知的或形成本领域公知常识的一部分。
增稠器、澄清器和浓缩器通常用于从液体中分离固体，并常用于采矿、选矿、食品加工、糖精制、水处理、污水处理和其他诸如此类的工业中。
这些设备通常包括一个罐，在所述罐中固体从悬浮料或溶液中沉积，并作为浆料或淤渣沉降至底部，从而从底部排出并重新利用。因而，相对密度较低的稀液位于所述罐的上部，以通过溢流槽除去。首先将待稠化的液体通过供料管道或供料管线供料至位于主罐内的进料井。所述进料井的目的是确保相对均匀的分布和防止输入料液的紊流扰动周围罐内正在进行的沉降过程。
在料液包含夹带的空气的情况下(如浮选精矿)，其通常至少部分充气。如果使气泡经由进料井进入主罐，则其容易在进料井和增稠器的表面产生大量相对稳定的泡沫。这种泡沫可包含较大比例的夹带固体，因而容易降低增稠器的分离效率并污染稀液。另外，气泡可被淤渣捕获，导致沉降速率降低和底流密度降低，二者均会进一步降低分离效率。另一个问题是泡沫中的固体微粒留在溢流中，这些微粒最终沉积在储存罐中或挡板处，因此必需经常清洗以除去积聚的沉降物和污染物。所述微粒还会污染工厂的工艺用水，因为所述稀液通常循环使用。这会增加另外维护储存罐或挡板以及从工艺用水中除去固体微粒的工厂成本。
该问题的一个解决方案是提供一个在将料液装入分离设备前从其中分离泡沫的脱气单元。该脱气单元具有一个旋风分离器，该旋风分离器产生将部分充气的液体分离成泡沫或气体组分以及脱气液体或淤渣组分的离心涡流。泡沫或气体组分作为溢流料流从脱气单元中除去，而脱气液或淤渣组分作为底流料流离开，随后供给至分离设备。
已证明这种解决方案可有效降低分离设备中产生的泡沫的量，但存在若干限制。首先，部分充气的料液必须在约100kPa的高压下泵送至所述单元以产生强至足以使泡沫从料液中分离的涡流。这意味着需要在设备中安装和维护泵系统及其相关管路。其次，这种脱气单元的最大生产能力约为80m3/hr。这对可用单一脱气单元处理的供料浆体通过量设置了上限。例如，为处理400m3——这是通常的供料浆体量——需要5个这种脱气单元。
还已发现，为增加这些脱气单元的生产能力需要更高的流速来产生涡流，这意味着泵系统必须产生更高的压力，使得这种升级不经济。另外，在脱气单元中使用泵系统与多种类型的分离设备(如增稠器和澄清器)冲突，所述分离设备优选使用重力供料来输入浆体以节约安装和维护泵系统的成本。
本发明的一个目的是克服或改善一种或多种现有技术的缺陷，或至少提供一种有用的替代方案。
发明内容
本发明的第一个方面提供了一种使包含液体悬浮料或浆料的料液脱气的装置，所述装置包括一个将料液输送至分离器的供料管道，所述分离器包括一个用于在分离室中产生料液旋流的机械搅拌器，以使该旋流产生离心涡流，从而将料液分离成主要由泡沫或气体构成的第一组分和主要由脱气液体或淤渣构成的第二组分，所述分离器还包括一个控制分离室中涡流定位的设备。
除非上下文明确要求，否则在说明书和权利要求中的词语“包含”等应解释为与排他性或穷举性含义相反的非排他性含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。
优选地，所述涡流定位设备控制涡流的起始点。优选地，所述涡流定位设备的位置可以调节。
优选地，所述涡流定位设备的形状为其横向截面与分离室的截面形状匹配。优选地，所述涡流定位设备基本为圆形。在一种优选形式中，所述涡流定位设备为基本水平的圆盘。
优选地，所述机械搅拌器包括一个安装在驱动轴上的转子和一个使驱动轴旋转的驱动装置，以使转子在分离室中产生旋流。
优选地，所述涡流定位设备使得涡流起始点在轴向上离开转子。优选地，所述涡流定位设备设置在驱动轴附近或驱动轴上。优选地，所述涡流定位设备与驱动轴基本垂直地延伸。优选地，所述涡流定位设备的直径等于或小于转子的直径。
优选地，所述转子的旋转限定为一种与分离室的截面形状基本匹配的形状。
优选地，所述转子包括多个转子叶片。优选地，所述转子叶片相互等距。优选地，所述转子叶片在分离室中基本水平和垂直地延伸。在一种优选形式中，所述转子叶片在垂直面中限定为至少一种V形或U形。在另一种优选形式中，所述转子叶片在水平面中限定为至少一种X形。
优选地，所述分离室基本为截头锥形。或者，所述分离室基本为圆柱形。在另一种优选形式中，所述分离室部分为圆柱形、部分为圆锥形。
优选地，供料管道的构造能够实现料液的重力供料。
优选地，所述第一组分作为溢流料流离开分离器。优选地，所述分离室包括一个用于第一组分的上部出口。在一种优选形式中，所述上部出口的位置以驱动轴为中心。优选地，所述第二组分作为底流料流离开分离器。优选地，所述分离室包括一个用于第二组分的下部出口。所述溢流和底流可引入不同的下游加工单元。更优选地，将所述底流料流作为供料料流引入分离设备。所述分离设备优选为增稠器。
本发明的第二个方面提供了一种使包含悬浮料或浆料的料液脱气的方法，所述方法包括以下步骤：将料液输送至分离室，机械搅拌料液以产生旋流，从而使该旋流产生离心涡流，以将料液分离成主要由泡沫或气体构成的第一组分和主要由脱气液体或淤渣构成的第二组分，并用涡流定位设备控制分离室中涡流的定位。
优选地，所述涡流定位步骤包括控制涡流的起始点。优选地，所述涡流定位步骤包括调节涡流定位设备的位置。
优选地，所述方法还包括制成涡流定位设备以使其横向截面与分离室的截面形状匹配的步骤。优选地，所述涡流定位设备基本为圆形或基本为一个水平圆盘。
优选地，所述机械搅拌步骤包括使转子绕驱动轴旋转以产生料液旋流。
优选地，所述涡流定位步骤包括使得涡流起始点在轴向上离开转子。优选地，所述涡流定位步骤包括将涡流起始点定位于驱动轴附近或驱动轴上。
优选地，所述方法还包括制成转子以使转子的旋转限定为一种与分离室的形状基本匹配的形状的步骤。
优选地，所述供料步骤包括在重力作用下将料液供料至分离室中。
优选地，所述方法还包括除去作为溢流料流的第一组分和除去作为底流料流的第二组分的步骤。优选地，所述方法还包括将溢流料流和底流料流引入不同的下游加工单元的步骤。
优选地，所述方法还包括将底流料流引入分离设备的步骤。优选地，所述分离设备为增稠器。
在上述两个方面的优选实施方案中，本发明用于在将供料浆体供料至增稠器之前从其中除去泡沫和空气。所述增稠器优选包含一个罐，在所述罐中分散的固体组分易于从溶液或悬浮料中沉降至所述罐的下部区域，从而从下部排出，而由此较稀的液体向上移动至所述罐的上部区域，从而经由溢流槽分离。
附图说明
现将仅以举例方式参照附图描述本发明的优选实施方案，附图中：
图1是本发明第一个实施方案的料液脱气装置的截面图；
图2是图1的脱气装置中使用的机械搅拌器的透视示意图；
图3是本发明第二个实施方案的料液脱气装置的截面图；
图4是图3的脱气装置中使用的机械搅拌器的透视示意图；
图5是本发明第三个实施方案的料液脱气装置的截面图；
图6是本发明第四个实施方案的料液脱气装置的截面图；
图7是本发明第五个实施方案的料液脱气装置的截面图；和
图8是本发明的脱气装置中使用的机械搅拌器的透视示意图。
具体实施方式
本发明优选应用在选矿、矿物分离和采矿领域，由此将细磨的矿石以浆料形式悬浮于合适的液体介质如水中，其粘稠度使之能够流动，并在静态下沉降。所述浆料通过重力与化学和/或机械方法的结合从悬浮料中沉降出来。随着浆料从料液井下降至罐的底部，其逐渐凝集在一起形成较大浆料颗粒的聚集体。该过程通常通过添加使正在沉降的固体或浆料颗粒结合在一起的絮凝剂(flocculating agent，flocculant)得以增强。这些尺寸和密度较大的浆料聚集体由于其相对于周围液体的总体尺寸和密度方面的原因，比单个颗粒沉降更快，从而逐渐在罐底部的浆料床内形成致密排列。
现参照图1和2说明根据本发明第一个实施方案的用于使包含悬浮料或浆料的料液脱气的装置1。装置1包括一个呈入口2形式的供料管道，以将料液3输送至离心分离器4，所述分离器4具有在基本为截头锥形的分离室6中产生料液旋流的机械搅拌器5。分离器4将料液3分离成主要由泡沫或气体构成的第一组分7和主要由脱气液体或淤渣构成的第二组分8。
进料口2通过重力流从上游过程接收料液3，并且可设置有阀门组件(未示出)以调节料液的流动。在其他实施方案中，通过进料口2将料液泵送至装置1。本领域的技术人员还应认识到，所述供料管道也可包括位于装置1上游的供料管线、通道(开口或闭合的)或槽来代替进料口。
泡沫组分7作为溢流料流通过位于分离室6顶部中心的上部出口9离开分离器4，而脱气组分8作为底流料流通过下部出口10离开分离器。来自分离器4的溢流料流和底流料流可被引入不同的下游加工单元(未示出)。
机械搅拌器5包含一个安装在驱动轴12上的转子11和一个使驱动轴旋转(如箭头14所示)的驱动装置13。转子11使得分离室6中产生料液3的旋流，以产生离心涡流15，所述离心涡流将料液分离成泡沫组分7和脱气液体组分或淤渣组分8。转子11包含四个等距间隔的转子叶片16，从而当以水平平面观察时限定为一个X形。
驱动轴12上设置有一个以基本水平圆盘的形式安装的用于控制分离室6内涡流15位置的设备17。圆盘17为涡流15定位，以使涡流起始点18开始于所述圆盘的附近或所述圆盘的上表面19上，最佳视图如图2所示。因此，涡流15在转子11的上方轴向移动，从而确保涡流15的形成受到控制并保持其被限制在分离室6的上部以内。这可防止涡流15延伸过转子11并朝向分离室6的底部20延伸(这种延伸会通过使脱气液体或淤渣组分8重新充气而受到污染)。圆盘17与驱动轴12基本垂直，其直径约等于转子11的直径，且其圆形横向截面与分离室6的圆形截面形状匹配。
应理解，涡流定位设备17仅需要维持转子11和涡流15的起始点18之间足够的距离以确保涡流不会延伸过转子。因此，涡流定位设备17可设置为轴向上位于驱动轴12的下部，以使涡流15不被限制在分离室6的上部，而会进一步向下延伸，占据分离室的更大体积。
尽管调节转子11的rpm(转/分钟)也可控制涡流，但应理解，圆盘17提供了更方便且有效的控制涡流15位置的方法。
在操作中，进料口2将充气的浆体3——优选切向地——供料给分离室6。驱动装置13和驱动轴12使转子11旋转，以引起浆体3的旋流，所述旋流发展成始于涡流定位圆盘17的离心涡流15。涡流15将供料浆体3分离成泡沫组分7和脱气液体或淤渣组分8。由于密度较轻，泡沫7在分离室6中向上移动，并作为溢流料流通过上部出口9除去。脱气液体或淤渣8由于其密度较重而向下移向分离室6的底部20，并作为底流料流通过下部出口10除去。
离心型分离器4可特别有效地通过离心力和/或“剪切作用”从部分充气的浆料中分离泡沫，从而从固体颗粒中除去气泡。料液的脱气比例可通过改变离心分离器4的几个操作参数控制在适当值，所述参数包括分离器直径、分离器长度、分离器筒的角度、供料管道的尺寸、供料密度、进入分离器的料液的通过量和转子旋转速度。使用部分充气的料液和适当调节的操作参数，用装置1可产生相对少量的包含绝大多数泡沫的溢流料流，而留下相应较大体积的密度类似于料液密度的脱气底流液体。
图3和4中说明了本发明第二个实施方案的脱气装置21，其中相应部件标有相同的附图标记。在该实施方案中，分离器22具有一个包括上部圆柱部分24和下部圆锥部分25的分离室23。机械搅拌器26具有一个位于下部圆锥部分25内的转子27和轴向上与转子相距且位于上部圆柱部分24内的涡流定位圆盘28。
图4更详细地示出机械搅拌器26的构造。转子27具有两个转子叶片29，每个叶片具有成角度的叶片部分30和基本垂直的叶片部分31。转子叶片29在垂直面限定为V形，从而在使用中转子27的旋转限定为一个基本与下部圆锥部分25的形状匹配的形状或体积。即，当转子27围绕驱动轴12旋转时，其限定为一个基本为圆锥形的旋转体积32，以与下部圆锥形部分25的形状匹配。这使进行涡流15的位于涡流定位圆盘28上方的分离室23的区域最大化，从而最大限度地将料液3分离成其泡沫组分和脱气组分。由于其所具有的形状，下部圆锥部分25的形状也有助于产生涡流15。涡流定位圆盘28位于驱动轴12上以将涡流15基本限制在上部圆柱部分24内，并具有与分离室23的上部圆柱部分的圆形截面形状匹配的圆形截面形状。另外，涡流定位圆盘28的直径小于转子27的直径——该直径如转子叶片29所限定。
本发明的第二个实施方案基本以与图1和2的第一个实施方案所述的相同方式进行。即，将充气的供料浆体3以重力供料或泵送供料至分离室23，优选通过供料管道或入口2切向供料。驱动装置13和驱动轴12使转子27旋转，以在分离室23内产生浆体3的旋流，从而发展出始于涡流定位圆盘28的离心涡流15。由于体积32与下部圆锥部分25的形状匹配，使最大量的浆体受到转子27的作用旋转，因此进行最大限度的旋流和涡流15，从而提高脱气方法的效率。涡流15将供料浆体3分离成泡沫组分7和脱气液体或淤渣组分8。泡沫7向上移动作为溢流料流通过上部出口9除去。脱气液体或淤渣8向下移动作为底流料流通过下部侧面出口10除去，所述下部侧面出口10位于上部圆柱部分24的底部、圆锥部分25的上方。排放口33排出未从下部侧面出口10除去的所有剩余的脱气液体或淤渣8，并将其与底流料流合并，然后引入增稠器。
图5说明了本发明第三个实施方案，其中相应部件标以相同的附图标记。在该实施方案中，脱气装置40具有一个分离器41，具有基本为圆锥形的分离室42和一个机械搅拌器43。转子44具有两个线形转子叶片45，其在垂直面限定为一种与圆锥形分离室42的垂直截面匹配的V形。如在第二个实施方案中一样，当转子44围绕驱动轴12旋转时，其限定了基本为圆锥形的旋转体积46，以与圆锥形分离室42的形状匹配，从而使进行涡流15的供料浆体最大化，并因此最大限度地将料液3分离成其泡沫组分和脱气组分。第三个实施方案基本以与图3和4的第二个实施方案所描述的相同方式运行，因此不必重复描述其运行过程。
图6说明了本发明第四个实施方案，其中相应部件标以相同的附图标记。在该实施方案中，脱气装置50具有一个分离器51，其具有基本为圆柱形的分离室52(而不是截头锥形室)和本发明第一个实施方案的机械搅拌器5。使用时，转子11通过其旋转限定为与圆柱形分离室52的形状匹配的圆柱形旋转体积。这使进行涡流15的位于涡流定位圆盘17上方的分离室52的区域最大化，从而最大限度地将料液3分离成其泡沫组分和脱气组分。第三个实施方案以基本与图1和2的第一个实施方案所描述的相同方式进行，因此不再重复进行详细描述。但由于通过转子11的旋转限定了匹配的体积形状，因而可使更多浆体3进行旋流，从而提高脱气方法的效率。
图7说明了本发明第五个实施方案，其中相应部件标以相同的附图标记。在该实施方案中，脱气装置60具有一个分离器61，其具有基本为截头锥形的分离室62和机械搅拌器63。转子64具有四个转子叶片65，每个叶片具有基本水平的叶片部分66和有角度的叶片部分67。每对直径反向的转子叶片65在相互垂直的两个垂直面上限定为两个大致的U形。该U形与分离室62的底部部分68的垂直截面形状匹配，因此转子64限定了截头锥形的旋转体积69，其也与底部部分68的截头锥形匹配。同样，这也增加了进行旋流的浆体3的量，并因此改善了脱气方法。涡流定位设备17为与分离室62的向截面形状匹配的基本水平的圆盘形式，且其直径小于转子64的直径。第五个实施方案基本以与图3和4的第二个实施方案所描述的相同方式运行，因此不必重复描述其运行过程。
图8说明一种用于本发明实施方案的机械搅拌器70，其中相应部件标以相同的附图标记。在该机械搅拌器70的实施方案中，涡流定位设备71安装在驱动轴12的底部邻近转子11处。这可使得分离室中可能的最大区域被用于产生涡流15，从而使分离室中可能存在的浆体3的“死”区域最小。这种机械搅拌器构造可用于前面在图1、3、5、6和7中描述的装置，但特别适用于图1和6的脱气装置。
在本发明的优选实施方案中，来自下部出口10的底流料流将脱气液体或淤渣从离心分离器4、22、41、51和61供料给增稠器(未示出)。这消除了过量泡沫聚集在增稠器中以及相连的进料井中的问题，该问题在现有技术设备中明显降低了增稠过程的效率。将来自上部出口9的溢流料流供料至流槽(未示出)，在其中可用细水喷淋器(未示出)使其破碎。该过程产生了主要由来自喷淋器的液体与来自破裂泡沫的液体混合组成的第三种组分，该第三种组分可与离心分离器下游的底流液体合并，由此供料至增稠器，或循环回到离心分离器上游的料液中。
尽管优选实施方案中说明了一个单独的分离器，但应理解，根据料流通过量、需要的分离程度和其他变量，还可使用串联连接、并联连接、或串联和并联连接结合的多个分离器。但优选升级生产能力以满足待加工料液所要求的料流通过量。
当然，所述离心分离器装置不必仅用于增稠器，因为通过离心分离器进行脱气的原理可用于多种其他应用中。对来自离心分离器的溢流与底流或料液的重新结合也没有特别要求。经分离的料流可按需要简单地引入不同的下游加工单元。
在其他实施方案中，所述涡流定位设备的位置可在驱动轴上向上或向下调节。这与其他操作参数一起，另外提供了更多控制分离室内涡流位置的方法，并能控制所述装置内的脱气量。其他实施方案使用不同形状的涡流定位设备，如方形、矩形、三角形或其他多边形形状。尽管所描述的本发明的优选实施方案使用直径等于或小于转子直径的涡流定位设备，但也可使用直径大于转子直径的涡流定位设备。
本领域的技术人员应理解，转子构造可根据分离室形状变化，并不限于描述的实施方案中说明的构造。
本领域的技术人员还应理解，本发明提供了一种这样的装置，该装置可用于使液体——特别是液体悬浮料或浆料——机械脱气，从而降低或基本消除泡沫对随后在脱气装置的下游进行的分离过程的不利影响。
此外，本发明实施方案说明的脱气装置避免了与现有技术中旋风型离心分离器的安装和维护有关的操作限制和额外费用。因此，本发明允许升级所述脱气装置以增加其生产能力，而无需用于在旋风分离器中产生所需离心力的巨大功率。例如，处理400m3的供料浆体需要5个旋风离心分离器单元，但仅需要安装一个本发明的脱气装置即可。另外，本发明能够实现一种通过重力将料液或浆体供料的简单方法，从而使其与大部分分离设备相容，并有助于改装现有设备和避免使用泵。因此，所述脱气装置的维护和安装成本明显低于相当的旋风分离器单元的安装和维护成本。本发明的脱气装置的生产能力增加并且安装和维护成本较低，使得利用这种装置的分离设备的生产效率提高。在所有所述方面，本发明相对于现有技术具有实用的和商业上显著的进步。
尽管参照具体实施例描述了本发明，但本领域的技术人员应理解，本发明可以以多种其他形式实施。

Claims (31)

1.一种用于使包含液体悬浮料或浆料的料液脱气的装置，所述装置包括一个将所述料液输送至分离器的供料管道，所述分离器包括一个用于在分离室中产生料液旋流的机械搅拌器，以使该旋流产生离心涡流，从而将料液分离成主要由泡沫或气体构成的第一组分和主要由脱气液体或淤渣构成的第二组分，所述分离器还包括一个控制分离室中涡流定位的设备。
2.权利要求1的装置，其中所述涡流定位设备控制涡流的起始点。
3.权利要求1或2的装置，其中所述涡流定位设备的位置可以调节。
4.权利要求1至3中任一项的装置，其中所述涡流定位设备的形状使其横向截面与所述分离室的截面形状匹配。
5.权利要求1至4中任一项的装置，其中所述涡流定位设备基本为圆形或基本为一个水平圆盘。
6.权利要求1至5中任一项的装置，其中所述机械搅拌器包括一个安装在驱动轴上的转子和一个用于使驱动轴旋转以使转子在分离室中产生旋流的驱动装置。
7.权利要求6的装置，其中所述涡流定位设备使得涡流起始点在轴向上离开转子。
8.权利要求6或7的装置，其中所述涡流定位设备设置在驱动轴附近或驱动轴上。
9.权利要求6至8中任一项的装置，其中所述涡流定位设备与驱动轴基本垂直地延伸。
10.权利要求6至9中任一项的装置，其中所述涡流定位设备的直径等于或小于转子的直径。
11.权利要求6至10中任一项的装置，其中所述转子的旋转限定为一种与分离室的截面形状基本匹配的形状。
12.权利要求6至11中任一项的装置，其中所述转子包括多个转子叶片，所述转子叶片相互等距。
13.权利要求6至11中任一项的装置，其中所述转子包含多个转子叶片，所述转子叶片在分离室中基本水平和垂直地延伸。
14.权利要求13的装置，其中所述转子叶片在垂直面上限定为至少一个V形或U形。
15.权利要求13或14的装置，其中所述转子叶片在水平面上限定为至少一个X形。
16.权利要求1至15中任一项的装置，其中所述分离室的形状基本为截头锥形、圆柱形、或为部分圆锥和部分圆柱形。
17.权利要求1至16中任一项的装置，其中所述供料管道的构造能够实现料液的重力供料。
18.权利要求1至17中任一项的装置，其中所述第二组分作为底流料流离开分离器，并作为供料料流引入分离设备。
19.一种使包含液体悬浮料或浆料的料液脱气的方法，所述方法包括以下步骤：将料液输送至分离室，机械搅拌料液以产生旋流，从而使该旋流产生离心涡流，以将料液分离成主要由泡沫或气体构成的第一组分和主要由脱气液体或淤渣构成的第二组分，并用涡流定位设备控制分离室中涡流的定位。
20.权利要求19的方法，其中所述涡流定位步骤包括控制涡流的起始点。
21.权利要求19或20的方法，其中所述涡流定位步骤包括调节涡流定位设备的位置。
22.权利要求19至21中任一项的方法，还包括制成涡流定位设备，以使其横向截面与分离室的截面形状匹配的步骤。
23.权利要求19至22中任一项的方法，其中所述涡流定位设备的形状基本为圆形或基本为一个水平圆盘。
24.权利要求19至23中任一项的方法，其中所述机械搅拌步骤包括绕驱动轴旋转转子以产生料液旋流。
25.权利要求24的方法，其中所述涡流定位步骤包括使得涡流起始点在轴向上离开转子。
26.权利要求24或25的方法，其中所述涡流定位步骤包括将涡流起始点定位于驱动轴附近或驱动轴上。
27.权利要求24至26中任一项的方法，还包括制成转子以使转子的旋转限定为一种与分离室的形状基本匹配的形状的步骤。
28.权利要求19至27中任一项的方法，其中所述供料步骤包括在重力作用下将料液供料至分离室中。
29.权利要求19至28中任一项的方法，还包括除去作为溢流料流的第一组分、除去作为底流料流的第二组分、以及将溢流料流和底流料流引入不同的下游加工单元的步骤。
30.权利要求19至28中任一项的方法，还包括除去作为底流料流的所述第二组分并将所述底流料流引入分离设备的步骤。
31.一种使包含液体悬浮料或浆料的料液脱气的装置或方法，基本如本文参照附图和/或实施例所述。
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