CN102078712A - 一种固液分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种固液分离装置，包括：沉降水箱，在所述沉降水箱的顶部设置有进液口，在所述沉降水箱一侧且靠近顶部设置有出液口；在所述沉降水箱底部设置有沉泥槽，所述沉降水箱的侧壁朝向所述沉泥槽逐渐收缩并与所述沉泥槽的顶部相连接，所述沉泥槽和所述沉降水箱相连通；所述沉泥槽顶部开口的面积为所述沉降水箱顶部开口面积的1/10～1/5；在所述沉泥槽底部设置有螺旋输送器，所述螺旋输送器与水平面的夹角b小于90°。本发明通过在所述固液分离装置中设置沉泥槽，并结合所述螺旋输送器的间歇工作方式形成泥封，通过泥封一方面降低了出泥的含水率，另一方面阻止了螺旋输送器转动对吸附液的扰动，有效避免了因为螺旋输送器造成的扰动而使得尘粒上浮并跟随上层清液流出沉降水箱的现象。

Description

一种固液分离装置

技术领域

本发明涉及一种固液分离的装置，具体涉及一种利用沉降法进行固液分离的装置。

背景技术

湿式除尘是指利用水或其它液体与含尘气体接触，从而将气体中的杂质进行吸收，在上述处理过程中，尘粒与喷洒的水滴、水膜或湿润的器件相遇时，发生润湿、凝聚、扩散沉降等过程，因而从气体中分离出来，达到净化气体的目的。湿式除尘具有投资低，操作简单，占地面积小，能同时进行有害气体的净化、能够对含尘气体进行冷却和加湿等优点。特别适用于处理高温度、高湿度和有爆炸性危险气体的净化，但是由于湿式除尘采用了水或其它液体作为净化物，在吸附尘粒后会生成大量的成泥污水。由于湿式除尘的吸附液用量非常大，为了节约液体资源并降低成本，所以需要将吸附液进行循环利用，但是如果直接将吸附尘粒后的成泥污水直接进行再利用，那么必然会带来对含尘气体的二次污染。

现有技术中，中国专利文献CN100349644C公开了一种设置有固液分离装置的螺旋净化除尘器，所述除尘器设置有螺旋叶片，所述螺旋叶片配合安装在外壳上，将外壳较大的空间隔离成许多个小空间，在实际使用时，所述螺旋叶片浸在吸附液里并进行旋转运动，从而对烟气产生导流作用，引导烟气前进，减小阻力，同时对烟气进行切割，增大了烟气的表面积，促进吸收液和气体充分接触，在所述螺旋叶片的下方设置有沉降室，在快速旋转的螺旋叶片产生的离心力的作用下，尘粒会沿所述叶片旋转的切向方向进入沉降室，沉降后的尘粒通过设置在沉降室底部的出灰绞龙输送到系统外部。这里提到的出灰绞龙是螺旋输送机的俗称，在所述出灰绞龙的旋转轴上同样焊有螺旋叶片，通过所述螺旋叶片的旋转可将物料推移至系统外部。

在该技术中，将螺旋输送机外露于沉降室底部，且所述螺旋输送机外露于所述沉降室的空间也较大，这样当螺旋输送机的螺旋叶片快速旋转时，会对沉降室内的吸附液造成扰动，导致沉降至螺旋输送机上方的尘粒重新上浮，从而大大降低了所述固液分离装置的沉降分离效率，上述问题尤其是对粒径在75μm以下的细小固体表现的尤为明显。

发明内容

本发明要解决的问题是现有技术中安装有螺旋输送机的固液分离装置，由于所述螺旋输送机的螺旋叶片外露于所述沉降室底部并快速旋转，对沉降室内的吸附液造成扰动，从而导致沉降至螺旋输送机上方的尘粒重新上浮，降低所述固液分离装置分离效率，进而提供一种能够有效减少吸附液的扰动，具有较高分离效率的固液分离装置。

本发明所述的固液分离装置的技术方案为：

一种固液分离装置，包括：沉降水箱，在所述沉降水箱的顶部设置有进液口，在所述沉降水箱一侧且靠近顶部设置有出液口；

在所述沉降水箱底部设置有沉泥槽，所述沉降水箱的侧壁朝向所述沉泥槽逐渐收缩并与所述沉泥槽的顶部相连接，所述沉泥槽和所述沉降水箱相连通；

所述沉泥槽顶部开口的面积为所述沉降水箱顶部开口面积的1/10～1/5；

在所述沉泥槽的底部设置有螺旋输送器，所述螺旋输送器与水平面的夹角b小于90°。

所述沉泥槽的高度为所述沉降水箱内液面高度的1/10～1/5。

所述沉泥槽的高度大于或者等于300mm。

所述沉泥槽的宽度等于所述螺旋输送器外部的壳体内径，所述沉泥槽的长度等于其宽度的0.5～3倍。

所述沉降水箱的侧壁与所述水平面的夹角c大于或等于30°且小于90°。

所述螺旋输送器的螺旋轴与水平面的夹角b小于或者等于50°。

设置在所述螺旋轴上的螺旋叶片的直径为螺旋轴直径的2.5-5倍，所述螺旋叶片的螺间距为螺旋叶片直径的0.5-1倍。

所述螺旋输送器还包括一个设置在所述螺旋轴以及螺旋叶片外部的壳体，所述壳体的内径比所述螺旋叶片的直径大0.5-3mm。

所述螺旋输送器在转动和静止两个状态下交替工作，所述螺旋输送器每次处于所述静止状态的时间不小于5分钟，转动状态下所述螺旋输送器的转速为1-10转/min。

所述螺旋输送器处于转动和静止两个状态下的时间比为1∶1-1∶45。

所述螺旋输送器的出泥口的位置高于所述沉降水箱内部液面至少50mm。

在所述进液口下方设置有朝向所述沉降水箱内的液面倾斜的第一进水导流板，位于所述第一进水导流板下方且朝向所述第一进水导流板的反方向呈弧形凹入的第二进水导流板，所述第一进水导流板和所述第二金属导流板之间具有适于吸附液通过的间隙。

在所述沉降水箱的出液口处，设置有由所述沉降水箱的侧壁至所述沉降水箱外逐渐降低的出水导流板。

在所述沉降水箱内部且位于所述出液口处，设置有出水隔板，所述出水隔板与所述沉降水箱内侧壁之间的夹角d小于或者等于80°。

在所述沉降水箱内还设置有隔离隔板，所述隔离隔板与所述沉降水箱的顶部以及沿所述沉降水箱的宽度方向所述螺旋输送器的两侧壁相连接。

所述隔离隔板的底端位于所述沉降水箱内部液面下50-100mm。

所述沉降水箱由上箱体和下箱体组成，所述上箱体呈矩形体，所述下箱体呈长条漏斗形。

所述沉降水箱的体积为每小时循环水量的0.5-3倍。

本发明所述的固液分离装置的优点在于：

(1)本发明所述的固液分离装置，在所述沉降水箱底部设置有沉泥槽，且所述沉泥槽顶部开口的面积为所述沉降水箱顶部开口面积的1/10～1/5，所述沉降水箱的侧壁朝向所述沉泥槽逐渐收缩并与所述沉泥槽的顶部相连接，所述沉泥槽和所述沉降水箱相连通；上述设置保证了吸附液在沉降水箱内部进行沉降后，所述吸附液内部的尘粒可以直接沉降到所述沉泥槽内部，或者经过所述沉降水箱倾斜的侧壁滑落到所述沉泥槽内部，从而将尘粒完全沉积到所述沉泥槽内，由于所述沉泥槽相对于所述沉降水箱体积较小，这样尘粒就在所述沉泥槽内形成了一个泥封，从而形成了对所述螺旋输送器和所述吸附液的隔离，有效避免了因为螺旋输送器造成的扰动而使得尘粒上浮并跟随上层清液流出沉降水箱的现象，在整体上大大提高了固液分离效率；

通过上述泥封的设置，保证了尘粒在所述沉泥槽中泥封的过程中，随着尘粒的不断沉降，泥封密实，从而将沉降的尘粒附带的水分挤压渗出并合并进入位于所述泥封上部的沉降水箱的清液内，这样在污泥进入螺旋输送器时，其内部的含水量大大降低，减轻了螺旋输送器的输送负荷，从而避免了螺旋输送器输送含水量极大的污泥造成的能源的浪费；而且由于污水含水量较低，所以无需再进行如离心脱水等污泥浓缩的工序，从而大幅度降低了后续进行污水处理的耗能。

本发明所述的固液分离装置较之现有技术而言，其对于75μm以下的细小固体颗粒具有更优异的沉降分离效果。本装置适用于污水处理厂沉淀池、湿式除尘器循环水处理等工艺环节。

(2)本发明所述的固液分离装置，设置所述沉泥槽的高度大于或者等于300mm，这样可以获得较大厚度的泥封，从而更有效地实现泥封的效果，即有效地将所述沉降水箱和所述螺旋输送器进行隔离；

此外，设置所述沉泥槽的宽度等于所述螺旋输送器的螺旋轴直径，所述沉泥槽的长度等于其宽度的0.5～3倍，对沉泥槽的长宽高进行限定，既保证了沉泥槽具有合适的体积，不会因体积过小而满溢，又保证了沉泥槽与螺旋输送器结构的配合。

(3)本发明所述的固液分离装置，设置所述螺旋输送器的螺旋轴与水平面的夹角b小于或者等于50°，该角度不能设置太大，因为污泥在沿所述螺旋轴输送的过程中，由于其自身重力的作用，很容易会发生滑落，这样就大大降低了所述螺旋输送器的输送效率。

(4)本发明所述的固液分离装置，设置在所述螺旋轴上的螺旋叶片的直径为螺旋轴直径的2.5-5倍，所述螺旋叶片的螺间距为螺旋叶片直径的0.5-1倍，在这里对所述螺旋叶片的直径进行限定，原因在于如果所述螺旋叶片的直径设置的过大，则会沉泥槽中的泥封造成很大的扰动，从而对吸附液产生带动扰动影响，影响吸附液中尘粒的沉降效果，而所述螺旋叶片的直径如果设置的过小又无法实现螺旋输送器的输送目的；本发明通过对所述螺旋输送器各个部件的参数进行优化，使得所述螺旋输送器处在最佳工作状态，在保证系统稳定的同时也能提高对污泥的输送效果。

(5)本发明所述的固液分离装置，在所述沉降水箱内还设置有隔离隔板，所述隔离隔板与所述沉降水箱的顶部以及沿所述沉降水箱的宽度方向所述螺旋输送器的两侧壁相连接，通过所述隔离隔板可隔离浮在吸附液表面和上层的轻质颗粒，避免这些轻质颗粒随上层清液流出，保证了上层清液的纯净度。

此外，进一步设置所述隔离隔板的底端位于所述沉降水箱内部的液面下50-100mm；当所述隔离隔板底端位于所述沉降水箱内部的液面下的距离过小时，则不能有效刮除浮在吸附液表面和上层的轻微颗粒，而当所述距离过大时，在吸附液流经所述隔离隔板的底端时会产生强烈的扰动，影响颗粒的沉降效果，本发明通过设置所述隔离隔板的底端位于所述沉降水箱内部的液面下50-100mm，在有效隔离轻微颗粒的同时也避免了对颗粒沉降效果的影响。

(6)本发明所述的固液分离装置，设置所述螺旋输送器在转动和静止两个状态下交替工作，本发明采用上述间歇式的工作方式，在所述螺旋输送器处于静止的状态时，尘粒能够附着在所述沉泥槽内部并进一步沉积，形成完全并稳定的泥封，而且间歇式的工作方式，使得泥封在经受螺旋输送器转动影响后，能够通过其停止转动后的静止状态对经过转动影响后的泥封进行进一步的静置补偿，使得泥封恢复稳定状态并使得尘粒进一步沉积，实现了对泥封的保护，使其不容易被破坏。

设置所述静止时间不小于5分钟，是为了给尘粒足够的沉降时间，然后再通过螺旋输送器的运转对所述尘粒沉降后形成的污泥实现输送。此外，设置运转状态下所述螺旋输送器的转速为1-10转/min，是考虑到如果所述螺旋输送器的转速过小，则对污泥的运输速率过慢，导致污泥大量堆积在沉降水箱的底部，如果转速过大，则对泥封的扰动也会随之变大，因此本发明将所述螺旋输送器的转速设置在适宜的范围内，在保证所述螺旋输送器对污泥的输送效率的同时，也有效避免了对泥封造成较大扰动的问题。

此外，设置所述螺旋输送器转动和停止两个状态的时间比为1∶1-1∶45，是考虑到所述吸附液中尘粒的真密度设置的，尘粒的真密度越大，运转和停止两个状态的时间比越小。

(7)本发明所述的固液分离装置，设置所述沉降水箱由上箱体和下箱体组成，所述上箱体呈矩形体，所述下箱体呈长条漏斗形，将所述下箱体设置成长条漏斗形，是为了便于颗粒向所述沉泥槽所在的位置滑落聚集；本发明还进一步设置了所述下箱体漏斗形侧壁与所述水平面的夹角c大于或等于30°且小于90°，从而避免了由于下箱体漏斗形侧壁与所述水平面的夹角过小而导致的颗粒附着在侧壁上，长时间积聚不易清除的问题。

(8)本发明所述的固液分离装置，对所述沉降水箱的体积与每小时循环水量的倍数进行了限定，从而使得所述吸附液在沉降水箱中的停留之间在一定的范围内，当所述停留时间较大时，所述固液分离装置单位时间处理的吸附液的量就会降低，而当所述停留时间较小时，所述吸附液中的颗粒沉降效率会比较低，本发明通过设置所述沉降水箱的体积为每小时循环水量的0.5-3倍，使得所述停留时间在一个适宜的范围内，保证吸附液中尘粒沉降效果的同时也保证了固液分离装置的分离处理效率。

(9)本发明所述的固液分离装置，在所述进液口下方设置有朝向所述沉降水箱内的液面倾斜的第一进水导流板，位于所述第一进水导流板下方且朝向所述第一进水导流板的反方向呈弧形凹入的第二进水导流板。设置第一进水导流板使得吸附液进入沉降水箱后，不会直接冲击液面而是经过所述第一进水导流板进行吸附液的导流减缓其流动速度后再进入所述吸附液内；进一步设置第二进水导流板，且所述第二进水导流板设置为弧形，这样吸附液在经第一进水导流板导流后进一步经过所述第一进水导流板和第二进水导流板之间的狭缝间隙进水，并所述第二进水导流板的弧形曲面进行更有效地缓冲，进一步减弱了吸附液进入液面时对液面的冲击。

(10)本发明所述的固液分离装置，在所述沉降水箱的出液口处，设置有由所述沉降水箱的侧壁至所述沉降水箱外逐渐降低的出水导流板，从而对从所述沉降水箱流出的上层清液起到了导流的作用；

在所述沉降水箱内部且位于所述出液口处，设置有出水隔板，所述出水隔板与所述沉降水箱内侧壁之间的夹角d小于或者等于80°，由于清液经所述出液口流出时，会由于其流动速度的影响出现瞬间的扰流，容易造成尘粒上浮，出水隔板的设置将出液口的区域与沉降水箱进行了一定程度的隔离，这样当吸附液经所述出液口流出时，出水隔板将扰流进行了隔离，从而保证了流出沉降水箱的液体为最上层的清液。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被理解，本发明结合附图和具体实施方式对本发明的内容进行进一步的说明；

图1所示是本发明所述的固液分离装置的示意图；

图2所示是本发明所述的设置有导流板的固液分离装置的示意图；

图3所示是本发明所述的固液分离装置的侧部示意图；

其中，附图标记为：

1-沉降水箱，2-出液口，3-沉泥槽，4-上箱体，5-下箱体，6-螺旋输送器，7-螺旋轴，8-壳体，9-出泥口，10-第一进水导流板，11-第二进水导流板，12-间隙，13-出水导流板，14-出水隔板，15-隔离隔板，16-减速机。

具体实施方式

本发明所述固液分离装置的结构如图1所示，其包括沉降水箱1，在所述沉降水箱1的顶部设置有进液口(图中未示出)，其中，所述进液口可以设置为开口槽，其宽度可以任意设置，但是为了减小宽大太大引起的吸附液进入沉降水箱1后对液面的强烈冲击扰动，所以作为优选设置所述开口槽的宽度为所述沉降水箱1宽度的0.6～0.8倍之间的任意数值；在所述沉降水箱1一侧且靠近顶部设置有出液口2。

在所述沉降水箱1底部设置有沉泥槽3，所述沉降水箱1的侧壁朝向所述沉泥槽3逐渐收缩并与所述沉泥槽3的顶部相连接，所述沉泥槽3和所述沉降水箱1相连通，所述沉泥槽3顶部开口的面积为所述沉降水箱1顶部开口面积的1/10～1/5，该设置是为了在较小的空间内获得尘粒的沉积，从而可以获得尽可能厚且稳定的泥封。其中，所述沉泥槽3的高度(即沉泥槽3最高点到其最低点之间的距离)在本实施例中选择设置为300mm，作为可以变换的实施方式，其高度数值也可以选择大于300mm的任意数值，但不论数值如何选取，其应该满足所述沉泥槽3的高度为所述沉降水箱1内液面高度的1/10～1/5；所述沉泥槽3的宽度可以根据根据工程需要进行设置，优选其等于所述螺旋输送器6的螺旋轴7直径，相应地所述沉泥槽3的宽度等于所述沉泥槽3宽度的0.5～3倍之间的任意数值。所述沉降水箱1的侧壁朝向所述沉泥槽3逐渐收缩，可以自所述沉降水箱1顶部即开始收缩，也就是呈长条漏斗形；也可以变换设置为所述沉降水箱1上部呈矩形体，自所述矩形体的下部开始所述沉降水箱1的侧壁朝向所述沉泥槽3逐渐收缩，从而形成长条漏斗形，这样使得所述沉降水箱1由矩形体的上箱体4和呈长条漏斗形的下箱体5组成。其中，所述沉降水箱1的侧壁与水平面的夹角c为大于或等于30°且小于90°的任意数值，优选设置为小于或者等于50°之间的任意数值。

此外，在所述沉泥槽3内，且位于所述沉泥槽3的底部设置有螺旋输送器6，所述螺旋输送器6具有螺旋轴7、螺旋叶片以及设置在所述螺旋轴7以及螺旋叶片外部的壳体8，所述螺旋输送器6用于对沉积在所述沉泥槽3内部的污泥进行输送，所述螺旋输送器6与水平面的夹角b小于90°，优选其等于40°，所述螺旋输送器6的出泥口9的位置可以根据工程需要进行自行设计，优选设计所述出泥口9的位置高于所述沉降水箱1内部液面至少50mm。其中，所述螺旋输送器6的螺旋轴7的直径设置必须随着输送物料量的变化而相应变化，当输送物料量较大时，选择设置所述螺旋轴7的直径为较大的直径，相反地，当输送物料量较小时，选择设置所述螺旋轴7的直径为较小的直径。当污泥输送量处于常规水平时，选择所述螺旋轴7直径为20-100mm，设置在所述螺旋轴7上的螺旋叶片的直径为螺旋轴7直径的2.5-5倍，所述螺旋叶片的螺间距为螺旋叶片直径的0.5-1倍，上述范围值内部的任意数值均可以，所述壳体8的内径比所述螺旋叶片的直径大0.5～3mm。

其中，所述螺旋输送器6可在转动和静止两个状态下交替工作，从而实现间歇式的输送方式。

为了保证尘粒可以获得足够的沉降时间，本发明所述的固液分离装置优选设置所述沉降水箱1的体积为固液分离装置每小时循环水量的0.5～3倍。

作为可以变换的实施方式，为了减小吸附液在进入所述沉降水箱1后对液面的冲击，本发明所述的固液分离装置还在所述进液口下方设置有朝向所述沉降水箱1内的液面倾斜的第一进水导流板10，位于所述第一进水导流板10下方且朝向所述第一进水导流板10的反方向呈弧形凹入的第二进水导流板11。所述第一进水导流板10和所述第二金属导流板之间具有适于吸附液通过的间隙12。

本发明所述的固液分离装置还可以在所述沉降水箱1的出液口2处，设置有由所述沉降水箱1的侧壁至所述沉降水箱1外逐渐降低的出水导流板13，从而对经所述出液口2排出的清液进行导流。作为更优选的实施例，还可以在所述沉降水箱1内部且位于所述出液口2处，进一步设置出水隔板14，所述出水隔板14与所述沉降水箱1内侧壁之间的夹角d小于或者等于80°；由于清液经所述出液口2流出时，会由于其流动速度的影响出现瞬间的扰流，容易造成尘粒上浮，出水隔板14的设置将清液经出液口2流出是瞬间产生的扰流进行了隔离，从而保证了流出沉降水箱1的液体为最上层的清液。

由于吸附液中会存在一些轻质颗粒，为了能够在固液分离时将这些无法沉降的轻质微粒也能从清液中除去，本发明所述的固液分离装置还进一步在所述沉降水箱1内设置有隔离隔板15，所述隔离隔板15与所述沉降水箱1的顶部以及沿所述沉降水箱1的宽度方向所述螺旋输送器6的两侧壁相连接，并设置所述隔离隔板15的底端位于所述沉降水箱1内部液面下50-100mm，保证隔离隔板15可以将轻质微粒尽可能地剥离出清液，使得固液分离后的清液更纯净。

本发明所述的固液分离装置的工作过程为：

(1)含有尘粒的吸附液2从所述进液口进入到所述沉降水箱1中，所述吸附液内的尘粒在重力的作用下进行沉降；一部分尘粒直接沉降至所述沉泥槽3内，一部分尘粒则沉降到所述沉降水箱1的倾斜的侧壁上，随着沉降尘粒的不断累积，这一部分尘粒沿着侧壁滑落到所述沉泥槽3内，在所述沉泥槽3内，尘粒进行进一步的稳定沉降，随着尘粒的不断密实，将沉降的尘粒附带的水分挤压渗出并合并进入位于所述沉降水箱1的清液内，从而在沉泥槽内形成了稳定的泥封，通过所述泥封将所述螺旋输送器6和所述沉降水箱1实现了隔离。

(2)开启所述螺旋输送器6，所述螺旋输送器6内部的螺旋轴7开始转动，并限定所述螺旋轴7的转动速率为1～10转/分，将沉降至所述沉泥槽3底部的尘粒污泥输送至所述螺旋输送器6的出泥口9并输出到系统外部，在转动一定时间后，关闭所述螺旋输送器6并维持静止状态至少5分钟，将由于螺旋输送器6开启时造成的对所述泥封的扰动进行稳定沉降，这样往复从而形成了所述螺旋输送器6在转动和静止两个状态下交替工作的模式，且保证所述螺旋输送器6处于转动和静止两个状态下的时间比为1∶1～1∶45；采用减速机16进行螺旋输送器6转动速度和静止状态的调节。

(3)经沉降后的吸附液在上层形成上层清液，上层清液中的轻质颗粒经隔离隔板15阻隔后，所述上层清液通过所述出液口2排出进行进一步利用。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (18)

1.一种固液分离装置，包括：沉降水箱，在所述沉降水箱的顶部设置有进液口，在所述沉降水箱一侧且靠近顶部设置有出液口；

其特征在于，

在所述沉降水箱底部设置有沉泥槽，所述沉降水箱的侧壁朝向所述沉泥槽逐渐收缩并与所述沉泥槽的顶部相连接，所述沉泥槽和所述沉降水箱相连通；

所述沉泥槽顶部开口的面积为所述沉降水箱顶部开口面积的1/10～1/5；

在所述沉泥槽的底部设置有螺旋输送器，所述螺旋输送器与水平面的夹角b小于90°。

2.根据权利要求1所述的固液分离装置，其特征在于，所述沉泥槽的高度为所述沉降水箱内液面高度的1/10～1/5。

3.根据权利要求1或2所述的固液分离装置，其特征在于，所述沉泥槽的高度大于或者等于300mm。

4.根据权利要求1-3任一所述的固液分离装置，其特征在于，所述沉泥槽的宽度等于所述螺旋输送器外部的壳体内径，所述沉泥槽的长度等于其宽度的0.5～3倍。

5.根据权利要求1-4任一所述的固液分离装置，其特征在于，所述沉降水箱的侧壁与所述水平面的夹角c大于或等于30°且小于90°。

6.根据权利要求1-5任一所述的固液分离装置，其特征在于，所述螺旋输送器的螺旋轴与水平面的夹角b小于或者等于50°。

7.根据权利要求1-6任一所述的固液分离装置，其特征在于，设置在所述螺旋轴上的螺旋叶片的直径为螺旋轴直径的2.5-5倍，所述螺旋叶片的螺间距为螺旋叶片直径的0.5-1倍。

8.根据权利要求1-7任一所述的固液分离装置，其特征在于，所述螺旋输送器还包括一个设置在所述螺旋轴以及螺旋叶片外部的壳体，所述壳体的内径比所述螺旋叶片的直径大0.5-3mm。

9.根据权利要求1-8任一所述的固液分离装置，其特征在于，所述螺旋输送器在转动和静止两个状态下交替工作，所述螺旋输送器每次处于所述静止状态的时间不小于5分钟，转动状态下所述螺旋输送器的转速为1-10转/min。

10.根据权利要求1-9任一所述的固液分离装置，其特征在于，所述螺旋输送器处于转动和静止两个状态下的时间比为1∶1-1∶45。

11.根据权利要求1-10任一所述的固液分离装置，其特征在于，所述螺旋输送器的出泥口的位置高于所述沉降水箱内部液面至少50mm。

12.根据权利要求1-11任一所述的固液分离装置，其特征在于，在所述进液口下方设置有朝向所述沉降水箱内的液面倾斜的第一进水导流板，位于所述第一进水导流板下方且朝向所述第一进水导流板的反方向呈弧形凹入的第二进水导流板，所述第一进水导流板和所述第二金属导流板之间具有适于吸附液通过的间隙。

13.根据权利要求1-12任一所述的固液分离装置，其特征在于，在所述沉降水箱的出液口处，设置有由所述沉降水箱的侧壁至所述沉降水箱外逐渐降低的出水导流板。

14.根据权利要求1-13任一所述的固液分离装置，其特征在于，在所述沉降水箱内部且位于所述出液口处，设置有出水隔板，所述出水隔板与所述沉降水箱内侧壁之间的夹角d小于或者等于80°。

15.根据权利要求1-14任一所述的固液分离装置，其特征在于，在所述沉降水箱内还设置有隔离隔板，所述隔离隔板与所述沉降水箱的顶部以及沿所述沉降水箱的宽度方向所述螺旋输送器的两侧壁相连接。

16.根据权利要求15所述的固液分离装置，其特征在于，所述隔离隔板的底端位于所述沉降水箱内部液面下50-100mm。

17.根据权利要求1-16任一所述的固液分离装置，其特征在于，所述沉降水箱由上箱体和下箱体组成，所述上箱体呈矩形体，所述下箱体呈长条漏斗形。

18.根据权利要求1-17任一所述的固液分离装置，其特征在于，所述沉降水箱的体积为每小时循环水量的0.5-3倍。

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