CN102061368A - 一种生产特厚低合金高强度探伤钢板的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生产特厚低合金高强度探伤钢板的方法，包括如下步骤：a.第一次加热、b.第一次轧制、c.第一次堆冷、d.二次加热、e.二次轧制、f.堆冷、g.精整、h.热处理、i.检验、入库。使用本发明所示方法得到的特厚低合金高强度钢板的屈服强度控制在285～330MPa，平均达到了310MPa，比标准富裕55MPa；抗拉强度控制在495～550MPa，平均达到了507MPa，比标准富裕57MPa；伸长率控制在25％-29％，平均达到26％，比标准富裕8％；-20℃V型冲击功控制在88～157J，平均达到了133J，性能指标完全满足了250mmQ345D使用要求。

Description

一种生产特厚低合金高强度探伤钢板的方法

技术领域

本发明涉及到钢材生产方法技术领域，具体涉及到一种生产特厚低合金高强度探伤钢板的方法。

技术背景

目前，对于厚度≥250mm的低合金高强度特厚钢板，国内各特厚钢板生产厂家一般采用大厚度模铸锭直接轧制生产。由于钢锭受金属凝固以及轧机开口度的限制，钢锭厚度不能无限增加，模铸压缩比受到限制，一般处于2～3.5倍范围内。由于模铸锭浇铸过程中不可避免地产生偏析、疏松等缺陷，采用常规轧制方法生产大断面保探伤、保性能模铸钢板时，由于压缩比的限制，轧机轧制力渗透程度低，钢锭内部缺陷得不到压合，内部组织不均匀，一定程度上降低探伤、性能指标，严重者可直接导致探伤、性能次品。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种能有效改善因压缩比不足、解决大断面模铸板内部质量差问题的生产特厚低合金高强度探伤钢板的方法。

一种生产特厚低合金高强度探伤钢板的方法，包括如下步骤：

a.第一次加热：对钢锭进行第一次加热，最高加热温度1250～1300℃，升温速度≤100℃/小时；

b.第一次轧制：按照轧制规程将钢锭轧制成“中间锭”，采用小压下轧制，道次压下量控制10～30mm，轧至厚度为60mm时停轧，随辊道运至堆冷区堆冷；

c.第一次堆冷：将“中间锭”进行堆冷，堆冷温度≥400℃，堆冷时间≥48小时；

d.二次加热：将清理、切割后的“中间锭”再次加热，最高加热温度1250～1300℃，升温速度≤100℃/小时；

e.二次轧制：按照轧制规程将“中间锭”轧制成产品要求规格，采用大压下轧制，道次压下量30mm～60mm，终轧温度＜950℃；

f.堆冷；

g.精整；

h.热处理：采用正火工艺，正火温度900～920℃，保温时间1.8～2min/cm；

i.检验、入库。

使用本发明所示方法得到的特厚低合金高强度钢板的屈服强度控制在285～330MPa，平均达到了310MPa，比标准富裕55MPa；抗拉强度控制在495～550MPa，平均达到了507MPa，比标准富裕57MPa；伸长率控制在25％-29％，平均达到26％，比标准富裕8％；-20℃V型冲击功控制在88～157J，平均达到了133J，性能指标完全满足了250mmQ345D使用要求。所研制的钢板外检，正品率100％，按JB/T 2970-2004进行探伤，合三级率为100％，达到了预期效果。控轧后的钢板组织为铁素体和珠光体，晶粒度达到7～9级。正火处理后，钢板中的铁素体和珠光体组织更加均匀，晶粒细化，达到8.0-9.0级。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1是本发明工艺流程图。

图2是本发明TMCP轧制后的金相组织图(100X)。

图3是本发明热处理后的金相组织图(100X)

具体实施方式

以表1的低合金高强度特厚钢板为例来说明整个流程：

表1实施例钢的化学成分

C(％)

Si(％)

Mn(％)

P(％)

S(％)

Nb+V+Ni+Ti+Cr(％)

AlS(％)

CEq

0.18

0.30

1.35

0.012

0.001

≤0.24

0.032

≤0.43

炼钢部分

(1)锭型选择：为获得大的压缩比，锭型选择为40吨常规模；(2)转炉炼钢工艺点要求；确保出钢碳≥0.06％，出钢P≤0.015％；点吹次数不得大于2次，避免出钢过程下渣。(3)LF精炼：确保大渣量操作、炉渣必须为白渣、且炉渣粘稠度合适，流动性良好。(4)真空精炼：确保保压时间控制在20min以上；破空软吹(钢液面不裸露)时间≥5min，离站温度按1559-1564℃控制。(5)模铸浇铸：A、钢包座至浇注车后，接通氩管软吹氩(以钢液面不裸露为主)≥3min。B、确保铸锭表面质量，要求浇注毕7h后脱模；脱模后堆冷≥24h后表面清理后送轧。C、模铸浇铸工艺控制参数：

表2模铸浇铸工艺控制参数

轧钢工艺

第一次加热中，对钢锭按照进行一次加热，最高加热温度1250～1300℃，升温速度≤100℃/小时；第一次轧制中，按照轧制规程将钢锭轧制成一定厚度的“中间锭”，采用小压下轧制，道次压下量控制10～30mm，轧至厚度为60mm时停轧，随辊道运至堆冷区堆冷；第一次堆冷中，按照设计的堆冷工艺将“中间锭”进行堆冷，堆冷温度≥400℃，堆冷时间≥48小时；将“中间锭”转运至钢锭库区，待二次加热；第二次加热中，对“中间锭”进行加热，最高加热温度1250～1300℃，升温速度≤100℃/小时；第二次轧制中，按照轧制规程将“中间锭”轧制成产品要求规格，采用大压下轧制，道次压下量30mm～60mm，终轧温度＜950℃，成品厚度250mm。热处理采用正火工艺，正火温度900～920℃，保温时间1.8～2min/cm。

检验标准

尺寸、外形、重量以及允许偏差按GB/709严格执行。

探伤执行JB/T2970-2004 Ⅲ级探伤标准执行。

成份及机械力学性能按GB/T 19879执行，具体见表3。

表3所生产的钢板机械力学性能

本次共试生产250mm厚Q345D 10批，其中：屈服强度控制在285～330MPa，平均达到了310MPa，比标准富裕55MPa；抗拉强度控制在495～550MPa，平均达到了507MPa，比标准富裕57MPa；伸长率控制在25％-29％，平均达到26％，比标准富裕8％；-20℃V型冲击功控制在88～157J，平均达到了133J，性能指标完全满足了250mmQ345D使用要求。

外检及探伤

所研制的钢板外检，正品率100％，按JB/T 2970-2004进行探伤，合三级率为100％，达到了预期效果。

金相检验.

对控轧和正火后的产品厚度1/4处分别作了金相组织检验，结果见图2、图3。

表4产品的控扎和正火后金相组织

结合表4和图2、图3分析，控轧后的钢板组织为铁素体和珠光体，晶粒度达到7～9级。正火处理后，钢板中的铁素体和珠光体组织更加均匀，晶粒细化，达到8.0-9.0级。

Claims (1)

1.一种生产特厚低合金高强度探伤钢板的方法，其特征在于：它包括如下步骤：

a.第一次加热：对钢锭进行第一次加热，最高加热温度1250～1300℃，升温速度≤100℃/小时；

b.第一次轧制：按照轧制规程将钢锭轧制成“中间锭”，采用小压下轧制，道次压下量控制10～30mm，轧至厚度为60mm时停轧，随辊道运至堆冷区堆冷；

c.第一次堆冷：将“中间锭”进行堆冷，堆冷温度≥400℃，堆冷时间≥48小时；

d.二次加热：将清理、切割后的“中间锭”再次加热，最高加热温度1250～1300℃，升温速度≤100℃/小时；

e.二次轧制：按照轧制规程将“中间锭”轧制成产品要求规格，采用大压下轧制，道次压下量30mm～60mm，终轧温度＜950℃；

f.堆冷；

g.精整；

h.热处理：采用正火工艺，正火温度900～920℃，保温时间1.8～2min/cm；

i.检验、入库。

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