CN102059764A - 主梁帽一体成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种主梁帽一体成型工艺，提供了一种在模具上直接铺设主梁帽的一体成型工艺。解决了现有技术中主梁帽制造过程中需要先制造主梁帽专用模具，工艺复杂效率低，成本高的问题。本发明主梁帽一体成型工艺，在制造风力叶片模具上直接铺设，就无需对主梁帽进行专用模具制造，可以对人员进行整合，减少部分作业人员。同时主梁帽与壳体一起灌注成型，两者之间的结合界面消失，提高产品的质量。另外也减少了材料损耗，并省去了单独制造主梁帽后的运输过程，避免了搬运过程中主梁帽滑脱等事故的发生。
Description
技术领域
本发明涉及一种主梁帽制造工艺，特别是涉及一种在模具上直接铺设主梁帽的一体成型工艺。
背景技术
目前主梁帽制造工艺采用在主梁帽模具上单独制造固化，然后在进行切边修形的方法。以上方法存在以下缺点：1、要对主梁帽单独进行真空系统铺设，真空灌注，成型后打磨切割等操作，材料损耗较大。2、在主梁帽模具上单独制造固化后，主梁帽需要搬运，搬运是一个很费时间的工作，造成了制作时间的延长，同时在主梁帽吊装过程中可能出现滑脱等安全事故，造成经济损失和人员伤害。3、需要对主梁帽进行专用模具制造，同时需要专门的班组进行主梁帽的制造，提高了企业的制造成本。4、主梁帽模具上单独制造固化，再进行铺设，两者之间存在结合界面，界面强度较低，容易断裂破损，使产品质量较差，缩短产品的寿命。
发明内容
为了解决现有技术主梁帽制造过程中需要先制造主梁帽专用模具，工艺复杂效率低，成本高的问题，本发明提供了一种在模具上直接铺设主梁帽的一体成型工艺。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
1、一种主梁帽一体成型工艺，包括(1)、制作主梁帽模具，其特征在于：还包括以下步骤：
(2)、主梁帽模具制作完成后进行清理，清理完模具在模具上铺脱模布，在前缘根端到离前缘根端25m处，铺放25cm厚脱模布，在后缘根端到离后缘根端13m处，铺放25cm厚脱模布，从离前缘根端25m处到叶尖铺放15cm厚脱模布，从离后缘根端13m处到叶尖铺放15cm脱模布，在离根端5cm处延根端半圆面并排横放宽为25cm的脱模布；脱模布铺好后从根端一直到叶尖铺一层三轴向编织的通布，以满足叶片模具的形状；
(3)、在通布上铺设下15层增强层，1-15层增强层均需错层铺设，增强层铺好后，铺3层增厚层，然后铺毡；
(4)、铺设芯材：在离后缘根端12.5m到离后缘根端35.5m处铺PVC芯材，在离前缘根端12.5m处到离前缘根端38m处铺PVC芯材；最后在离根端115cm处至12.5m处铺轻木，靠近根端的一侧需剪成45°斜边；
(5)、在离根端115cm处开始铺设主梁帽布，主梁帽布共46层，每层宽420mm；
(6)、在后缘铺设UD布，UD布共30层，从离根端1.3m处开始铺设UD布；
(7)、在UD布上铺设上15层增强层；
(8)、在上15层增强层上铺一层三轴向编织的通布；
(9)、铺设脱模布：从离前缘根端13m处到叶尖和从离后缘根端11m处到叶尖均铺设15cm厚的脱模布；从前缘根端到离前缘根端13m处以及从后缘根端到离后缘根端11m处均铺设的是25cm厚脱模布；
(10)、铺真空体系：先铺设一层带孔隔离膜；然后在隔离膜上铺导流网，接着放导流管，离根端40cm处横放一根导流管，离根端80cm处再横放一根导流管，在这两根管中间各放一个三口进料口，在主梁帽中心线以及离帽边10cm处各放一根导流管，在帽边的两根导流管顶部各放一个进料口，在模具两边缘上各放一层UD布，在UD布上放真空管，最后铺设真空袋，模具的所有边缘设有泡棉胶带，将真空袋粘住，形成密封体系；
(11)、抽真空、灌树脂、预固化：在前缘和后缘的0、4、7、36m处的各放一个抽气管，用真空泵抽真空，用压力表检测，当压力抽至100mbar以下时，打开离根端40cm处第一个导流管，通过三口进料口吸入树脂，当树脂流过离根端80cm处第二个导流管时，打开第二根导流管通过三口进料口再吸入树脂，当树脂灌满主梁帽后，树脂走到帽边的两根导流管时，开启导流管，通过导流管顶部进料口流入树脂。需注意的是帽边的两根导流管不一定要同时开，树脂先到那个导流管就开那个导流管。
前述的一种主梁帽一体成型工艺，其特征在于：所述步骤(3)中，在通布上铺设下15层增强层，增强层每层的厚度为0.9毫米，1-15层增强层均需错层铺设，1-15层增强层的其中一端均在根端处，第1层从根端到离根端10m处，第2层与第1层间隔3m，第3层与第2层间隔2m，第4层与第3层间隔1m，第5层与第4层间隔5m，第6层与第5层间隔50cm，第15层到第6层相邻两层之间间隔20cm，前四层远离根端的那端裁剪45°斜边。
前述的一种主梁帽一体成型工艺，其特征在于：所述步骤(7)中，在UD布上铺设上15层增强层，增强层每层的厚度为0.9毫米，1-15层增强层均需错层铺设，1-15层增强层的其中一端均在根端处，第1层从根端到离根端10m处，第2层与第1层间隔2.5m，第3层与第2层间隔1.5m，第4层与第3层间隔0.5m，第5层与第4层间隔4.5m，第6层与第5层间隔50cm，第15层到第6层相邻两层之间间隔20cm，前四层远离根端的那端裁剪45°斜边。
前述的一种主梁帽一体成型工艺，其特征在于：所述步骤(5)中，在离根端115cm处纵向铺设第一层主梁帽布，主梁帽布共46层，铺设方式为，根端纵向错层：1-38层之间每层间隔10cm，38-46层之间每层间隔150cm，叶尖纵向错层为：第一层与第二层间隔60cm，2-7层每层间隔10cm，7-18层每层间隔75cm，18-34层间每层隔30cm，34-46层间每层隔35cm。
前述的一种主梁帽一体成型工艺，其特征在于：所述步骤(6)中，在后缘上铺设UD布，每层UD布的厚度是0.6毫米，在叶尖方向和根端方向都要错层设置，从叶尖开始：1-2层间隔40cm，2-5层相邻两层间隔55cm，5-10层相邻两层间隔150cm，10-30层相邻两层间隔50cm，从根端开始：1-10层每层相隔5cm，10-30层每层相隔10cm。
前述的一种主梁帽一体成型工艺，其特征在于：所述步骤(10)中，在主梁帽根端的隔离膜上和叶尖前部4米位置内的隔离膜上铺设双层导流网。
本发明的有益效果是：减少材料损耗，原先要对主梁帽单独进行真空系统铺设，真空灌注，成型后打磨切割等操作。减少班组对主梁帽运输过程，主梁帽长度为39m左右，搬运是一个很费时间的工作。减少吊装过程中可能出现的安全事故，主梁帽长度39m左右，重量为500kg左右，通过吊装工装进行吊装，容易出现滑脱等安全事故。减少对模具的投资，原先要专为主梁帽制造专用模具，现在因为在制造叶片模具上直接铺设，就无需对主梁帽进行专用模具制造。减少作业人员，原先要有专门的班组进行主梁帽的制造，现在因为在模具上直接铺设，可以对人员进行整合，减少部分作业人员。提高产品的质量，主梁帽与壳体一起灌注成型，两者之间的结合界面消失。
附图说明
图1是本发明主梁帽一体成型工艺的工艺流程图；
图2是本发明叶片的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的描述。
如图2所示，主梁帽1是由主梁帽布组成的，主梁帽布铺成的东西叫主梁帽，主梁帽1宽420mm，近3900mm长。叶片由两个半边叶片7组成，每个半边叶片7都有主梁帽1，主梁帽1位于两个半片叶片7的中央，跟前缘2和后缘3是同一方向，都是纵向的，而且主梁帽1是笔直的，不随前缘2和后缘3形状的变化而变化。主梁帽1的前端有叶尖6，叶尖6由两个半片叶片的端部组合而成，主梁帽1的后端为根端，根端靠近前缘2的部分为前缘根端4，根端靠近后缘3的部分为后缘根端5，在根端处会放一个半圆根端挡板，用于定型根端圆截面和叶片长度控制。
如图1所示。一种主梁帽一体成型工艺，包括(1)、制作主梁帽模具，其特征在于：还包括以下步骤：
(2)、主梁帽模具制作完成后进行清理，清理完模具在模具上铺脱模布，在前缘根端到离前缘根端25m处，铺放25cm厚脱模布，在后缘根端到离后缘根端13m处，铺放25cm厚脱模布，从离前缘根端25m处到叶尖铺放15cm厚脱模布，从离后缘根端13m处到叶尖铺放15cm脱模布，在离根端5cm处延根端半圆面并排横放宽为25cm的脱模布；脱模布铺好后从根端一直到叶尖铺一层三轴向编织的通布，以满足叶片模具的形状；
(3)、在通布上铺设下15层增强层，增强层每层的厚度为0.9毫米，1-15层增强层均需错层铺设，1-15层增强层的其中一端均在根端处，第1层从根端到离根端10m处，第2层与第1层间隔3m，第3层与第2层间隔2m，第4层与第3层间隔1m，第5层与第4层间隔5m，第6层与第5层间隔50cm，第15层到第6层相邻两层之间间隔20cm，前四层远离根端的那端裁剪45°斜边，增强层铺好后，铺3层增厚层，然后铺毡；
(4)、铺设芯材：在离后缘根端12.5m到离后缘根端35.5m处铺PVC芯材，在离前缘根端12.5m处到离前缘根端38m处铺PVC芯材；最后在离根端挡板115cm处至12.5m处铺balsa轻木，靠近根端的一侧需剪成45°斜边；PVC芯材不是铺满在整个叶片，芯材在半叶片中央处不铺的，只在从主梁帽两边到离铜条边8公分处铺设芯材；
(5)、在离根端挡板115cm处纵向铺设第一层主梁帽布，主梁帽布共46层，每层宽420mm铺设方式为，根端纵向错层：1-38层之间每层间隔10cm，38-46层之间每层间隔150cm，叶尖纵向错层为：第一层与第二层间隔60cm，2-7层每层间隔10cm，7-18层每层间隔75cm，18-34层间每层隔30cm，34-46层间每层隔35cm；
(6)、在后缘上铺设UD布，UD布共30层，从离根端1.3m处开始铺设UD布，每层UD布的厚度是0.6毫米，在叶尖方向和根端方向都要错层设置，从叶尖开始：1-2层问隔40cm，2-5层相邻两层间隔55cm，5-10层相邻两层间隔150cm，10-30层相邻两层间隔50cm，从根端开始：1-10层每层相隔5cm，10-30层每层相隔10cm；
(7)、在UD布上铺设上15层增强层，增强层每层的厚度为0.9毫米，1-15层增强层均需错层铺设，1-15层增强层的其中一端均在根端处，第1层从根端到离根端10m处，第2层与第1层间隔2.5m，第3层与第2层间隔1.5m，第4层与第3层间隔0.5m，第5层与第4层间隔4.5m，第6层与第5层间隔50cm，第15层到第6层相邻两层之间间隔20cm，前四层远离根端的那端裁剪45°斜边；
(8)、在上15层增强层上铺一层三轴向编织的通布；
(9)、铺设脱模布：从离前缘根端13m处到叶尖和从离后缘根端11m处到叶尖均铺设15cm厚的脱模布；从前缘根端到离前缘根端13m处以及从后缘根端到离后缘根端11m处均铺设的是25cm厚脱模布；
(10)、铺真空体系：在主梁帽根端和叶尖前部4米位置内铺设一层带孔隔离膜，然后在带孔隔离膜上铺设双层导流网，接着放导流管，离根端40cm处横放一根导流管，离根端80cm处再横放一根导流管，在这两根管中间各放一个三口进料口，在主梁帽中心线以及离帽边10cm处各放一根导流管，在帽边的两根导流管顶部各放一个进料口，在模具两边缘上各放一层UD布，在UD布上放真空管，最后铺设真空袋，模具的所有边缘设有泡棉胶带，将真空袋粘住，形成密封体系；
(11)、抽真空、灌树脂、预固化：在离根端的0、4、7、36m处前缘和后缘上的各放一个抽气管，用真空泵抽真空，用压力表检测，当压力抽至100mbar以下时，打开离根端40cm处第一个导流管，通过三口进料口吸入树脂，当树脂流过离根端80cm处第二个导流管时，打开第二根导流管通过三口进料口再吸入树脂，当树脂灌满主梁帽后，树脂走到帽边的两根导流管时，开启导流管，通过导流管顶部进料口流入树脂，需注意的是帽边的两根导流管不一定要同时开，树脂先到那个导流管就开那个导流管。
显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种主梁帽一体成型工艺，包括(1)、制作主梁帽模具，其特征在于：还包括以下步骤：
(2)、主梁帽模具制作完成后进行清理，清理完模具在模具上铺脱模布，在前缘根端到离前缘根端25m处，铺放25cm厚脱模布，在后缘根端到离后缘根端13m处，铺放25cm厚脱模布，从离前缘根端25m处到叶尖铺放15cm厚脱模布，从离后缘根端13m处到叶尖铺放15cm脱模布，在离根端5cm处沿根端半圆面并排横放宽为25cm的脱模布；脱模布铺好后从根端一直到叶尖铺一层三轴向编织的通布，以满足叶片模具的形状；
(3)、在通布上铺设下15层增强层，1-15层增强层均需错层铺设，增强层铺好后，铺3层增厚层，然后铺毡；
(4)、铺设芯材：在离后缘根端12.5m到离后缘根端35.5m处铺PVC芯材，在离前缘根端12.5m处到离前缘根端38m处铺PVC芯材；最后在离根端115cm处至12.5m处铺轻木，靠近根端的一侧需剪成45°斜边；
(5)、在离根端115cm处开始铺设主梁帽布，主梁帽布共46层，每层宽420mm；
(6)、在后缘铺设UD布，UD布共30层，从离根端1.3m处开始铺设UD布；
(7)、在UD布上铺设上15层增强层；
(8)、在上15层增强层上铺一层三轴向编织的通布；
(9)、铺设脱模布：从离前缘根端13m处到叶尖和从离后缘根端11m处到叶尖均铺设15cm厚的脱模布；从前缘根端到离前缘根端13m处以及从后缘根端到离后缘根端11m处均铺设的是25cm厚脱模布；
(10)、铺真空体系：先铺设一层带孔隔离膜；然后在隔离膜上铺导流网，接着放导流管，离根端40cm处横放一根导流管，离根端80cm处再横放一根导流管，在这两根管中间各放一个三口进料口，在主梁帽中心线以及离帽边10cm处各放一根导流管，在帽边的两根导流管顶部各放一个进料口，在模具两边缘上各放一层UD布，在UD布上放真空管，最后铺设真空袋，模具的所有边缘设有泡棉胶带，将真空袋粘住，形成密封体系；
(11)、抽真空、灌树脂、预固化：在前缘和后缘的0、4、7、36m处的各放一个抽气管，用真空泵抽真空，用压力表检测，当压力抽至100mbar以下时，打开离根端40cm处第一个导流管，通过三口进料口吸入树脂，当树脂流过离根端80cm处第二个导流管时，打开第二根导流管通过三口进料口再吸入树脂，当树脂灌满主梁帽后，树脂走到帽边的两根导流管时，开启导流管，通过导流管顶部进料口流入树脂。
2.根据权利要求1所述的一种主梁帽一体成型工艺，其特征在于：所述步骤(3)中，在通布上铺设下15层增强层，增强层每层的厚度为0.9毫米，1-15层增强层均需错层铺设，1-15层增强层的其中一端均在根端处，第1层从根端到离根端10m处，第2层与第1层间隔3m，第3层与第2层间隔2m，第4层与第3层间隔1m，第5层与第4层间隔5m，第6层与第5层间隔50cm，第15层到第6层相邻两层之间间隔20cm，前四层远离根端的那端裁剪45°斜边。
3.根据权利要求2所述的一种主梁帽一体成型工艺，其特征在于：所述步骤(7)中，在UD布上铺设上15层增强层，增强层每层的厚度为0.9毫米，1-15层增强层均需错层铺设，1-15层增强层的其中一端均在根端处，第1层从根端到离根端10m处，第2层与第1层间隔2.5m，第3层与第2层间隔1.5m，第4层与第3层间隔0.5m，第5层与第4层间隔4.5m，第6层与第5层间隔50cm，第15层到第6层相邻两层之间间隔20cm，前四层远离根端的那端裁剪45°斜边。
4.根据权利要求3所述的一种主梁帽一体成型工艺，其特征在于：所述步骤(5)中，在离根端115cm处纵向铺设第一层主梁帽布，主梁帽布共46层，铺设方式为，根端纵向错层：1-38层之间每层间隔10cm，38-46层之间每层间隔150cm，叶尖纵向错层为：第一层与第二层间隔60cm，2-7层每层间隔10cm，7-18层每层间隔75cm，18-34层间每层隔30cm，34-46层间每层隔35cm。
5.根据权利要求4所述的一种主梁帽一体成型工艺，其特征在于：所述步骤(6)中，在后缘上铺设UD布，每层UD布的厚度是0.6毫米，在叶尖方向和根端方向都要错层设置，从叶尖开始：1-2层间隔40cm，2-5层相邻两层间隔55cm，5-10层相邻两层间隔150cm，10-30层相邻两层间隔50cm，从根端开始：1-10层每层相隔5cm，10-30层每层相隔10cm。
6.根据权利要求5所述的一种主梁帽一体成型工艺，其特征在于：所述步骤(10)中，在主梁帽根端的隔离膜上和叶尖前部4米位置内的隔离膜上铺设双层导流网。
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| CN2010105201121A CN102059764A (zh) | 2010-10-26 | 2010-10-26 | 主梁帽一体成型工艺 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105269838A (zh) * | 2015-11-06 | 2016-01-27 | 北京金风科创风电设备有限公司 | 风机叶片主梁制作方法、风机叶片 |
| CN113074089A (zh) * | 2021-03-19 | 2021-07-06 | 三一重能股份有限公司 | 叶片主梁层结构、叶片、风电机组以及主梁成型工艺 |
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2010
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| CN113074089B (zh) * | 2021-03-19 | 2022-05-03 | 三一重能股份有限公司 | 叶片主梁层结构、叶片、风电机组以及主梁成型工艺 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20110518 |