CN102059626B - 进料滑环体中滑环表面磨削的现场加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种进料滑环体中滑环表面磨削的现场加工方法，先在进料滑环体侧旁外搭建支撑架并在支撑架上安装车床，在转速为2800～3000转/分的电机输出轴上安装砂轮，电机底座把合在沿车床导轨横向位移的刀架底板上，并在砂轮的不工作边配装上防护罩。将筒体的进料滑环体端通过大型滑履磨机润滑站的高压泵顶起，启动大型滑履磨机传动装置的慢速电机以便筒体转动，对滑环最大外径处实施表面磨削加工，表面磨削加工分为粗磨和细磨，粗磨时采用粗砂轮磨削滑环的圆度和直线度，待圆度和直线度符合技术要求后，再用细砂轮细磨滑环的表面粗糙度，使之达到表面粗糙度的技术要求。本发明具有维修周期短、操作简便可行、运行安全可靠之特点。

Description

进料滑环体中滑环表面磨削的现场加工方法

技术领域

本发明属于大型滑履磨机技术领域，尤其涉及到一种大型滑履磨机进料滑环体中滑环表面磨削的现场加工方法。

背景技术

大型滑履磨机的筒体直径大于4m，随着近几年我国水泥工业技术的发展，使用大型滑履磨机已相当普遍。大型滑履磨机与中空轴磨机相比具有传动平稳、噪音小、破碎比大、粉磨和筛选效率高、生产能力强、使用时间长、易维修管理、采用中心控制、自动化程度高、对原料适应性强等诸多优点。

大型滑履磨机的筒体由进料滑环体、中段筒体和出料滑环锥体构成，其中进料滑环体由滑环和腹板构成，进料滑环体的断面呈T型，滑环的最大外径＞中段筒体外径，滑环最大外径处经精车后与滑履轴承瓦体相配合，滑环两端的外径经车削后与中段筒体外径相等，滑环通过对接焊接在中段筒体上。腹板为圆环状，腹板中间设置有进料口，腹板通过两面角焊固定在滑环内中部。

由于筒体长度在12～16m，为了解决其运输难题，筒体往往采取分段制作、现场拼装焊接。现场焊接后进料滑环体的滑环尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等往往不能满足磨机正常运行的要求，因此对滑环必须进行现场表面磨削加工。

此外，筒体在运行转动过程中，由于进料滑环体的滑环长期受到较大、较重研磨体及物料的冲击，使得滑环和腹板焊接处发生疲劳破坏，在腹板两面焊接处发生环状开裂。通常情况下，若环状开裂不太严重，可对滑环和腹板焊接处实施补焊，但补焊并不理想，原因是现场补焊后滑环可能产生变形，影响到滑环的尺寸精度、形位公差或表面粗糙度等，所以对滑环也必须进行现场表面磨削修复加工。

出料滑环锥体也同样面临上述问题。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种进料滑环体中滑环表面磨削的现场加工方法，该现场加工方法利用了大型滑履磨机现有的安装基础，对进料滑环体的滑环部位进行现场加工或修复，以满足滑环的尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等技术要求。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

所述的进料滑环体中滑环表面磨削的现场加工方法经历如下过程：

1、在进料滑环体侧旁外搭建有一定强度的支撑架，并在支撑架上安装一普通车床；用千分表测量滑环最大外径处的圆面跳动并分别作出不同的标记符号，根据不同的标记符号找出滑环最大外径表面局部变形的最大点和最小点，以最小点的轴向母线为准找出车床导轨内侧的平行度，所述最小点的轴向母线与导轨内侧的平行度误差不大于0.1mm；

2、在转速为2800～3000转/分的三相电机输出轴上安装砂轮，再将电机底座把合在沿车床导轨横向位移的刀架底板上，电机的轴向中心线应与导轨内侧的平行度保持一致，并在砂轮的不工作边配装上防护罩；

3、将筒体的进料滑环体端通过大型滑履磨机润滑站的高压泵顶起，顶起的高度是滑履轴承瓦面和滑环之间隙的0.10～0.20mm；

4、启动大型滑履磨机传动装置的慢速电机以便筒体转动，由于刀架具有纵向和横向位移功能，通过刀架上所配置的电机驱动砂轮对滑环最大外径处实施表面磨削加工，表面磨削加工分为粗磨和细磨，无论粗磨和细磨先从滑环最大外径处的左端面开始匀速磨削到右端面，然后再从右端面匀速磨削到左端面，如此交替往复循环进行直至完成粗磨和细磨；粗磨时采用粗砂轮磨削滑环的圆度和直线度，待圆度和直线度符合技术要求后，再用细砂轮细磨滑环的表面粗糙度，使之达到表面粗糙度的技术要求；

5、表面磨削加工完毕，通过大型滑履磨机润滑站的高压泵将筒体放回原位，拆除车床和支撑架。

由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性：

一、本发明是整套大型滑履磨机进料滑环体中滑环表面磨削的现场加工方法，其实用性和可行性经实践检验得到充分的肯定。

二、本发明使大型磨机筒体在制造厂分段进行制造、在现场进行焊接及机械加工成为可能，从而可以有效地解决大型滑履磨机筒体的制造和运输问题。

三、本发明同样解决了大型滑履磨机进料滑环体在使用过程中滑环和腹板焊接裂纹修补焊接后的变形问题，避免了大型滑履磨机筒体开裂后重新的更换和重新的安装，为设备制造厂家和水泥生产企业节约了大笔费用。

四、本发明利用了大型滑履磨机现有的安装基础，具有维修周期短、操作简便可行、运行安全可靠之特点。

五、本发明的方法同样适用于出料滑环锥体中滑环表面磨削的现场加工。

具体实施方式

比如中段筒体外径为5m的大型滑履磨机，进料滑环体中滑环的最大外径为5.23m，滑环最大外径处与滑履轴承瓦体相配合，滑环最大外径处的宽度为0.74m，若对进料滑环体进行现场机加工，根据本发明的方法需要经过如下过程：

在进料滑环体侧旁外搭建有一定强度的支撑架，并在支撑架上安装一普通C6140车床。用千分表测量滑环最大外径处的圆面跳动并分别作出不同的标记符号，根据不同的标记符号找出滑环最大外径表面局部变形的最大点和最小点，以最小点的轴向母线为准找出车床导轨内侧的平行度，所述最小点的轴向母线与导轨内侧的平行度误差不大于0.1mm。

在转速为2800～3000转/分的三相电机输出轴上安装砂轮，再将电机底座把合在沿车床导轨横向位移的刀架底板上，电机的轴向中心线应与导轨内侧的平行度保持一致，并在砂轮的不工作边配装上防护罩。

将筒体的进料滑环体端通过大型滑履磨机润滑站的高压泵顶起，顶起的高度是滑履轴承瓦面和滑环之间隙的0.10～0.20mm。

启动大型滑履磨机传动装置的慢速电机以便筒体转动，由于刀架具有纵向和横向位移功能，通过刀架上所配置的电机驱动砂轮对滑环最大外径处实施表面磨削加工，表面磨削加工分为粗磨和细磨，无论粗磨和细磨先从滑环最大外径处的左端面开始匀速磨削到右端面，然后再从右端面匀速磨削到左端面，如此交替往复循环进行直至完成粗磨和细磨；粗磨时采用粗砂轮磨削滑环的圆度和直线度，待圆度和直线度符合技术要求后，再用细砂轮细磨滑环的表面粗糙度，使之达到表面粗糙度的技术要求。

表面磨削加工完毕，通过大型滑履磨机润滑站的高压泵将筒体放回原位，拆除车床和支撑架。

用车床带动电动砂轮对滑环表面的变形高点逐步实施表面磨削，使之形成均匀油膜。表面磨削的现场加工方法应注意以下几点：

(1)对车床横向走刀的轴线与滑环表面的平行度要进行随时检查与调整，这是至关重要的。要加工出符合图纸要求的滑环，现场加工中要经常测量滑环最大外径处的尺寸精度并及时调整车床的轴线位置，其轴线位置的不平行度误差控制在滑环最大外径处宽度的0.1mm以内。

(2)砂轮的走向：磨削砂轮的走向要采用砂轮从左往右、然后从右往左方向，互相交替使用。

(3)先用粗砂轮磨削滑环圆度达0.2mm，直线度达0.02mm，再用细砂轮磨削滑环的表面粗糙度达0.8mm的技术要求。

根据滑环表面磨削的精度刮研所配轴瓦，轴瓦两侧铜夹板的间隙控制在0.2～0.4mm，使之带油均匀。使用新润滑油。

现场加工完毕应进行试车，试车符合下列要求：

①严格执行大型滑履磨机的试车运转要求。

②高压泵常开强制润滑。

③运转加载时先1/3运转24小时后再加载到1/2，运转加载48小时后再加载到2/3。

④加载到2/3状态时正常运行30天，然后再满负荷运行。

本发明的方法同样适用于出料滑环锥体中滑环表面磨削的现场加工。

Claims (1)

1.一种进料滑环体中滑环表面磨削的现场加工方法，其特征在于：该现场加工方法经历如下过程：

1)在进料滑环体侧旁外搭建有一定强度的支撑架，并在支撑架上安装一普通车床；用千分表测量滑环最大外径处的圆面跳动并分别作出不同的标记符号，根据不同的标记符号找出滑环最大外径表面局部变形的最大点和最小点，以最小点的轴向母线为准找出车床导轨内侧的平行度，所述最小点的轴向母线与导轨内侧的平行度误差不大于0.1mm；

2)在转速为2800～3000转/分的三相电机输出轴上安装砂轮，再将电机底座把合在沿车床导轨横向位移的刀架底板上，电机的轴向中心线应与导轨内侧保持平行，并在砂轮的不工作边配装上防护罩；

3)将筒体在进料滑环体端通过大型滑履磨机润滑站的高压泵顶起，顶起的高度是滑履轴承瓦面距滑环之间隙为0.10～0.20mm；

4)启动大型滑履磨机传动装置的慢速电机以便筒体转动，由于刀架具有纵向和横向位移功能，通过刀架上所配置的电机驱动砂轮对滑环最大外径处实施表面磨削加工，表面磨削加工分为粗磨和细磨，无论粗磨和细磨先从滑环最大外径处的左端面开始匀速磨削到右端面，然后再从右端面匀速磨削到左端面，如此交替往复循环进行直至完成粗磨和细磨；粗磨时采用粗砂轮磨削滑环的圆度和直线度，待圆度和直线度符合技术要求后，再用细砂轮细磨滑环的表面粗糙度，使之达到表面粗糙度的技术要求；

5)表面磨削加工完毕，通过大型滑履磨机润滑站的高压泵将筒体放回原位，拆除车床和支撑架。