CN102022391B - 一种选择性控制多个工作油缸的数字液压控制系统 - Google Patents

Abstract

一种选择性控制多个工作油缸的数字液压控制系统。集成化、控制精度高，成本低的选择性控制多个工作油缸。包括阀壳、阀芯、阀芯旋转驱动机构、阀芯轴向往复运动驱动机构和压力油源；阀壳内设有贯穿所述阀壳的主孔，阀壳上设有一个进油口和多个工作出油口、一个返油口和多个工作返油口；阀芯为具有中孔的圆柱形，柱面上设有多个工作油槽和多个返油油槽；阀芯表面下设工作油道，及返油油道；阀芯旋转驱动机构包括伺服电机一、端盖一、连接件、滑动导向轴和滑动导向键；使得阀芯在驱动下做旋转运动的同时，还能够进行轴向运动；进而能选择性地使阀芯停留在一个固定位置，使多个工作油孔中的一个选择性地联通多个工作出油口中的任一个或多个。

Description

一种选择性控制多个工作油缸的数字液压控制系统

技术领域

本发明涉及一种控制多个工作油缸的液压系统，尤其涉及一种集成化多工作油缸自动控制系统。 

背景技术

直至目前，在液压传动领域实现传动控制的方式有以下三种： 

1、开关控制系统 

系统由标准的或开关式液压元件，执行元件运动参数的控制精度较低，且不能实现执行件的在线控制(流量、压力)； 

2、伺服控制系统 

传动部分或控制部分采用液压伺服机构的系统，执行元件的运动参数能够精确控制，但控制量为模拟量，结构复杂，高成本；且只能在闭环控制系统中使用。 

3、比例控制系统 

传动部分或控制部分采用电液比例元件的系统，但控制量为模拟量，结构复杂，高成本。 

发明内容

本发明针对以上问题，提供了一种集成化、控制精度高，成本低的选择性控制多个工作油缸的数字液压控制系统。 

本发明的技术方案是：包括阀壳、阀芯、阀芯旋转驱动机构、阀芯轴向往复运动驱动机构和压力油源； 

所述阀壳内设有贯穿所述阀壳的主孔，所述阀壳上设有用于连通压力油源压力油的一个进油口和用于连通多个工作油缸的多个工作出油口、用于连通压力油源油箱的一个返油口和用于连通多个工作油缸的多个工作返油口； 

所述阀芯为具有中孔的圆柱形，所述阀芯的圆柱面与所述阀壳的主孔液密封连接，所述圆柱面上设有多个工作油槽和多个返油油槽；阀芯表面下设有使所述工作油槽连通所述工作出油口的工作油道，以及使所述返油油槽连通所述工作返油口的返油油道；工作油道与返油油道的出口设在阀芯表面上； 

所述阀芯旋转驱动机构包括伺服电机一、端盖一、连接件、滑动导向轴和滑动导向键，伺服电机一通过所述端盖一固定连接在所述阀壳主孔的一端，伺服电机一的驱动轴通过所述连接件固定连接所述滑动导向轴，所述滑动导向轴通过所述滑动导向键与所述阀芯的中孔相连； 

所述阀芯轴向往复运动驱动机构包括伺服电机二、端盖二、丝杆和丝母，所述伺服电机二通过所述端盖二固定连接在所述阀壳的主孔的另一端，伺服电机二的驱动轴通过同轴联轴器固定连接所述丝杆，所述丝母通过轴承固定连接在所述阀芯中孔朝向所述伺服电机二的一端，所述丝杆连接所述丝母； 

使得所述阀芯在阀芯旋转驱动机构的驱动下做旋转运动的同时，还能够在阀芯轴向往复运动驱动机构的驱动下进行轴向运动；进而能选择性地使阀芯停留在一个固定位置，使多个工作油槽中的一个选择性地联通多个工作出油口中的任一个或多个，同时使多个返油油槽对应地联通多个工作返油口中的任一个或多个。 

还包括压力油源调压装置，所述压力油源调压装置包括伺服电机三、阀壳二、先导阀、溢流阀、控制先导阀阀芯的调节杆；所述阀壳二上设有压力油进口、压力油出口、回油进口和回油出口，所述压力油进口与所述压力油源压力油相连，所述压力油出口连接所述进油口，所述回油进口连接所述返油口，所述回油出口连接所述压力油源油箱；所述伺服电机三连接所述调节杆。 

用于连接两个油缸的所述工作油槽的宽度小于连通所述两个油缸的工作出油口之间的最大距离、大于连通所述两个油缸的工作出油口之间的最小距离；使得阀芯能通过旋转调节两所述工作出油口的工作面积。 

本发明的结构能将数字控制系统引入液压控制系统；将泵(齿轮泵、叶片泵、柱塞泵)，阀(方向阀、流量阀、压力阀)在空间上最大限度的集成化，在控制上全面的数字化。这样在方向、流量、压力三大参数上实现在线的、无级的、可根据工况实际要求的变化进行实时的控制。 

由伺服系统或经济型数控系统使伺服电机或步进电机根据工况需求程序化的带动主阀芯进行多工位的轴向线位移和角位移；随着主阀芯位移的变动即对应上阀壳上的进出口和开口度，进而改变油路通道和流量，使执行件的输出速度和方向按工作需求进行变化成为可能。同时，以一受控电机(伺服电机/步进电机)带动溢流阀先导阀芯的轴向进退即控制了进油压力，再以主伺服电机与泵(齿轮泵、叶片泵、柱塞泵)直联，即控制了泵的输出量。如此就使整个应用系统成为受控系统，各执行件成为数控执行件。 

本发明的优点是： 

1)、高可靠性；数控系统已广泛应用于各机床控制之中，其高可靠性，高抗干扰性已成为现实。 

2)、高密封性；主阀芯与阀体的配合为5级精度，配合间隙＜0.01mm，其内泄漏量达到国家标准。阀体为球墨铸铁，阀芯表面采用高频淬火工艺，可保证阀体与阀芯之间的相对运动在200万次内其泄漏不超标，即耐磨耐用。 

3)、多执行件性；一个数控应用中心可控制多达20个执行件(油缸、马达)的运动。这是阀芯直径的大小和它表面的槽/孔多路性决定的。 

4)、在线控制性；数控系统的执行件是伺服电机，伺服电机的旋转角度是按程序执行的。液压油缸(马达)的运动过程(输出力、速度、方向、位置)都可在线变化和确定。 

5)、高度集成化；一个数控应用中心使各由路的方向阀和流量阀集合为一个主阀体和主阀芯；使分列式阀组得到最大限度的集成。 

附图说明

图1是本发明的结构示意图 

图中1是丝杆连接座，2是丝杆，3是轴承，4是孔腔，5是丝母，6是导向杆，7是进油口，71是工作出油口，8是阀芯，81是工作油槽，82 是工作油道，83是工作油道出口，9是阀壳，10是返油口，101是返油油槽，102是返油油道，103是工作返油口，11是端盖一，12是伺服电机一，13是滑动导向键，14是滑动导向轴，15是连接件，16是端盖二，17是伺服电机二，18是工作油缸，19是压力油源，20是伺服电机三，21是阀壳二，22是调节杆，23是回油进口，230是回油出口，24是压力油进口，240是压力油出口，251是先导阀； 

图2是图1中A-A剖视图 

图中252是溢流阀； 

图3是图1中B-B剖面的工作原理示意图 

图4是本发明阀壳一和阀壳二组装后的结构示意图 

图5是本发明的工作原理图 

图6是本发明的一种优化实施方式的原理示意图 

图中71A是连通A号油缸的工作出油口，71B是连通B号油缸的工作出油口，103A是连通A号油缸的工作返油口，103B是连通B号油缸的工作返油口。 

图7-1～7-10是本发明第一种实施方式的工作形式参考图 

图8-1～8-9是本发明第二种实施方式的工作形式参考图 

图9-1～9-10是本发明第三种实施方式的工作形式参考图 

所有附图中的双点划线表示液压油通路。 

具体实施方式

本发明如图1-5所示：包括阀壳9、阀芯8、阀芯旋转驱动机构、阀芯轴向往复运动驱动机构和压力油源19； 

所述阀壳9内设有贯穿所述阀壳9的主孔，所述阀壳9上设有用于连通压力油源19压力油的一个进油口7和用于连通多个工作油缸18的多个工作出油口71、用于连通压力油源19油箱的一个返油口10和用于连通多个工作油缸18的多个工作返油口103； 

所述阀芯8为具有中孔的圆柱形，所述阀芯8的圆柱面与所述阀壳9的主孔液密封配合连接，所述圆柱面上设有多个工作油槽81和多个返油 油槽101；阀芯8表面下设有使所述工作油槽81连通所述工作出油口71的工作油道82，以及使所述返油油槽101连通所述工作返油口10的返油油道102；工作油道82与返油油道102的出口设在阀芯8表面上； 

所述阀芯旋转驱动机构包括伺服电机一12、端盖一11、连接件15、滑动导向轴14和滑动导向键13，伺服电机一12通过所述端盖一11固定连接在所述阀壳9主孔的一端，伺服电机一12的驱动轴通过所述连接件15固定连接所述滑动导向轴14，所述滑动导向轴14通过所述滑动导向键13与所述阀芯8的中孔相连； 

所述阀芯轴向往复运动驱动机构包括伺服电机二17、端盖二16、丝杆2和丝母5，所述伺服电机二17通过所述端盖二16固定连接在所述阀壳9的主孔的另一端，伺服电机二17的驱动轴通过同轴联轴器固定连接所述丝杆2，所述丝母5通过轴承3固定连接在所述阀芯8中孔朝向所述伺服电机二17的一端，所述丝杆2连接所述丝母5；为提高连接的可靠性，还可以在丝母5与端盖二16之间增设导向杆6；为确保丝杆2轴向运动，在丝母5以及滑动导向轴14的中心要留有孔腔4； 

使得所述阀芯8在阀芯旋转驱动机构的驱动下做旋转运动的同时，还能够在阀芯轴向往复运动驱动机构的驱动下进行轴向运动；进而能选择性地使阀芯8停留在一个固定位置，使多个工作油槽81中的一个选择性地联通多个工作出油口71中的任一个或多个，同时使多个返油油槽101对应地联通多个工作返油口103中的任一个或多个。 

此外，仅仅依靠液压泵，难以实现精确的压力调节，因此本发明还提供了压力调节装置，所述压力油源调压装置包括伺服电机三20、阀壳二21、先导阀251、溢流阀252、控制先导阀阀芯的调节杆22；所述阀壳二21上设有压力油进口24、压力油出口240、回油进口23和回油出口230，所述压力油进口24与所述压力油源19的压力油相连，所述压力油出口240连接所述进油口7，所述回油进口23连接所述返油口10，所述回油出口230连接所述压力油源19的油箱；所述伺服电机三20连接所述调节杆22。如图4是阀壳二21直接加装在阀壳一9上的示意图。 

在一些特殊场合，例如液压驱动的闸门、同步进给的工作台灯，均需一对同步运行的油缸18A和18B，如图6所示。此时，阀芯8上用于连通油缸18A有杆腔的工作出油口71A、用于连通油缸18B有杆腔的工作出油口71B之间最大距离(即外缘的距离)大于工作油槽81的宽度；最小距离(即内缘的距离)小于工作油槽81的宽度，以确保能够连通三者(工作油槽81、工作出油口71A和工作出油口71B)。这样设置的目的是使得阀芯8能通过微量的旋转来调节两所述工作出油口71A和工作出油口71B的工作面积。即如果A缸滞后，增大工作出油口71A的工作面积，同时减小工作出油口71B的工作面积。当然，连通A号油缸的工作返油口103A、连通B号油缸的工作返油口103B和返油油槽101的设置模式与前述出油口的方式一致。 

为进一步说明本发明所实现的选择性控制多个工作油缸的技术方案，再结合图7-1～7-10、图8-1～8-10和图9-1～9-10来详细说明。为能实际体现工作原理，图中仅保留了旋转状态，轴向状态运动进行了省略。因为工作油槽81在阀芯8表面的形状是复杂的，可能是“一”字形、斜一字形、L形、弧形、S形等等。它是以工作需要和各执行件的相互关系而定。 

图7-1～7-10是工作油槽81第一种布设形式的工作状态示意图，图中阀芯8上部设有五个工作出油口A、B、C、D、E，与其对应还设有五个工作返油口a、b、c、d、e，该五条通路分别连接五个工作油缸。 

图7-1为非工作状态，五条通路均截止； 

图7-2阀芯8旋转了一定角度，使得工作出油口A处于工作状态，同时工作返油口a也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图7-3工作出油口A、B处于工作状态，同时工作返油口a、b也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图7-4工作出油口A、B、C处于工作状态，同时工作返油口a、b、c 也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图7-5工作出油口B、C，D处于工作状态，同时工作返油口b、c、d也处于工作状态； 

工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图7-6工作出油口A、C，D、E处于工作状态，同时工作返油口a、c，d、e也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图7-7工作出油口B、D、E处于工作状态，同时工作返油口b、d、e也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图7-8工作出油口C、E处于工作状态，同时工作返油c、e也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图7-9工作出油口D处于工作状态，同时工作返油d也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图7-10工作出油口E处于工作状态，同时工作返油e也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图8-1～图8-9是工作油槽81第二种布设形式的工作状态示意图， 

图8-1为非工作状态，五条通路均截止； 

图8-2阀芯8旋转了一定角度，使得工作出油口A处于工作状态，同时工作返油口a 

也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图8-3工作出油口B处于工作状态，同时工作返油口b也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图8-4工作出油口A，C处于工作状态，同时工作返油口a，c也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图8-5工作出油口A，B，D处于工作状态，同时工作返油口a，b，d也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图8-6工作出油口A，B，C，E处于工作状态，同时工作返油口a，b，c，e也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图8-7工作出油口B，C，D处于工作状态，同时工作返油口b，c，d也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图8-8工作出油口C，D，E处于工作状态，同时工作返油口c，d，e也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图8-9工作出油口D，E处于工作状态，同时工作返油口d，e也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图9-1～图9-10是工作油槽81第三种布设形式的工作状态示意图。 

图9-1工作出油口C处于工作状态，同时工作返油口c也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图9-2工作出油口D处于工作状态，同时工作返油口d也处于工作状态；工作完成，电 机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图9-3工作出油口A，E处于工作状态，同时工作返油口a，e也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图9-4工作出油口A，B处于工作状态，同时工作返油口a，b也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图9-5工作出油口B，C处于工作状态，同时工作返油口b，c也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图9-6工作出油口A，C，D处于工作状态，同时工作返油口a，c，d也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180。；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图9-7工作出油口B，D，E处于工作状态，同时工作返油口b，d，e也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图9-8工作出油口C，E处于工作状态，同时工作返油口c，e也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图9-9工作出油口A，D处于工作状态，同时工作返油口a，d也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

图9-10工作出油口B，E处于工作状态，同时工作返油口b，e也处于工作状态；工作完成，电机12转动实现阀芯轴向位移至各油口封闭状态，电机17转动180°；电机12转动，还原至前一位置。油缸换向。 

如果工作需要，各油口的开口量是可以由大到小或由小到大变化的，这由伺服电机的输出转速确定。 

对本发明总结如下： 

一、基本结构是： 

液压数控中心由数控泵、数控阀(数控溢流阀、数控流量方向阀)、执行件(油缸、马达)及附件构成。 

数控泵：数控泵是主伺服电机与泵(齿轮泵、叶片泵、柱塞泵)由联轴器连接而成。由计算机控制主伺服电机的转速。即适时控制了泵的输出流量。功率范围为1-100Kw，转速范围为20-4000转/分、输出流量1-300升/分。 

数控阀(数控溢流阀、数控流量方向阀)，如图1所示：数控溢流阀是由一个伺服电机/步进电机经轴承套将正反向旋转运动传给梯形丝杠，配合螺母沿导向键作轴向位移，螺母尾部连接推杆，推杆顶压弹簧，弹簧顶压锥阀；构成数控先导阀；数控流量方向阀由两个伺服电机/步进电机，分别带动主阀芯；一个伺服电机/步进电机(图1中伺服电机二17)经轴承套将正反向旋转运动传给梯形丝杠，配合螺母沿导向杆作轴向位移，螺母经轴承带动主阀芯实现在阀体内的轴向位移；另一伺服电机/步进电机经轴承套直接传给转动轴，转动轴经导向键使主阀芯作转动；这两个电机的运动使主阀芯获得线位移和角位移及螺旋运动。 

数控流量方向阀的主阀芯是核心件，它的两端设计为环槽，图示左端为进油环槽，右端为回油环槽；各与轴向分布的长孔连通构成油路；阀芯中段设三个通油孔位置。每个位置上开有沿圆周方向一定弧度的槽或孔并与轴向分布的长孔连通，按180°对称。 

数控流量方向阀的主阀体为外方内圆结构，两端面分别安装端盖和伺服电机/步进电机；四方大面上：上面安装数控溢流阀，左右面开设对应的五个孔与五个执行件连通，构成执行件的进/回油路。 

二、工作原理是： 

经泵输出的压力油进入数控溢流阀，数控溢流阀是由伺服电机经传动丝杠/螺母副，螺母正/反向位移实现了对锥阀弹簧压力的控制，从而实现了对系统压力的在线控制。 

当压力油进入数控流量方向阀(即主阀)：主阀体上对称的左右面开有通油孔(图示为5个)；主阀芯上沿轴向开设多位置孔，(图示为三个位置)，每个位置沿径向开有不同弧度(弧度的大小视工况确定)槽孔，各槽孔在180°上对称分布，一边为进油通道，一边为回油通道。 

两个伺服电机控制主阀芯实现线位移和角位移。当伺服电机12带动主阀芯转动，使它与主阀体上通油孔对接便导通该油路(或多路)，执行件工作。改变对接孔的开口量便控制了流量。即改变了执行件的输出速度。(数控泵的控制为粗调整，主阀上的开口控制为微调整)；伺服对接17使主阀体沿轴向移动半个位置，油路切断；伺服对电机12转动180°，伺服电机二17归位，实现换向。 

因此整个系统实现了对液压三大参数的在线在线的控制。系统成为完全的数控系统。适应液压中的压力回路、速度回路、方向回路，并使液压传动开发新的功能成为可能。 

三、优势是： 

液压数字控制中心的技术支撑是以数控系统为基础，以旋转阀为机体，以伺服电机为执行器的综合控制系统。 

它的特点是：1、高度集成化；液压数字控制中心把所有的分列元件简化为一个单元；把流量阀、方向阀归结为一个主阀芯；把一个溢流阀和一个单向阀整合到该单元内； 

2、高可靠性；控制该中心三大参数的为数控系统，执行控制的器件为伺服电机。由于主阀结构的简单，使得该中心的可靠性大为增加； 

3、压力、流量、方向三参数的在线可连续，可间断的控制；由它构成的液压系统的工作过程成为根据用户需要的，对程序的执行过程。 

4、低成本性；与传统的液压工作机相比，它减掉了所有分列元件和连接各阀的基础块；减掉了电器柜，增加的是一个数控系统和一个主伺服电机与三个伺服电机。但却大大增加了系统功能，性价比大为提高。 

5、可对多个液压执行件进行可同时、可组合、可单一的控制，且执行件越多成本越低。 

6、小泄漏量；因为控制系统的高集成性，比分列元件构成的系统大大减少了连接环节；； 

7、系统工作过程比分列元件系统平稳，(因为大大减少了分列元件中的平衡件--弹簧)；； 

8、系统出现故障容易排除；因为单元结构简单。 

9、同步性功能；两个及两个以上的油缸，要实现同步要求，在这里要在油缸的行程上安装光栅尺或编码器等检测元件(即在线检测)，经过比较电路由计数机处理，伺服电机12随即变动角位移量，给出通油开口量的增/减，以实现油缸的同步，同步精度可达0。01mm级。此功能也就是跟随系统或伺服系统的功能。 

五、液压数控中心的功能是： 

1、执行件的速度控制；2、执行件输出力的控制；3、执行件的位置控制；4、计时控制；5、连续控制；6、在多执行件时的全面控制。 

六、用途是： 

液压数控中心可替代现有的液压系统，是液压控制领域的全面升级。油缸在该中心的作用下可获得全程的加速度，全程的加压；即对工作对象可进行无级调速，无级调压，分辩率可达0.1mm/s和1N的间隔输出量。液压数控中心可用于1、钢铁行业的连铸工序、钢包回转、滚轧工序；2、各种试验台、站；3、各种机床设备；4、压力设备；5、提升设备；6、航空设备；因高可靠性、高集成度，对航空、航海设备极具价值；7、船舶；8、医疗设备；9、水利设备。 

Claims (3)

1.一种选择性控制多个工作油缸的数字液压控制系统，其特征在于，包括阀壳、阀芯、阀芯旋转驱动机构、阀芯轴向往复运动驱动机构和压力油源；

所述阀壳内设有贯穿所述阀壳的主孔，所述阀壳上设有用于连通压力油源压力油的一个进油口和用于连通多个工作油缸的多个工作出油口、用于连通压力油源油箱的一个返油口和用于连通多个工作油缸的多个工作返油口；

所述阀芯为具有中孔的圆柱形，所述阀芯的圆柱面与所述阀壳的主孔液密封连接，所述圆柱面上设有多个工作油槽和多个返油油槽；阀芯表面下设有使所述工作油槽连通所述工作出油口的工作油道，以及使所述返油油槽连通所述工作返油口的返油油道；工作油道与返油油道的出口设在阀芯表面上；

所述阀芯旋转驱动机构包括伺服电机一、端盖一、连接件、滑动导向轴和滑动导向键，伺服电机一通过所述端盖一固定连接在所述阀壳主孔的一端，伺服电机一的驱动轴通过所述连接件固定连接所述滑动导向轴，所述滑动导向轴通过所述滑动导向键与所述阀芯的中孔相连；

所述阀芯轴向往复运动驱动机构包括伺服电机二、端盖二、丝杆和丝母，所述伺服电机二通过所述端盖二固定连接在所述阀壳的主孔的另一端，伺服电机二的驱动轴通过同轴联轴器固定连接所述丝杆，所述丝母通过轴承固定连接在所述阀芯中孔朝向所述伺服电机二的一端，所述丝杆连接所述丝母；

使得所述阀芯在阀芯旋转驱动机构的驱动下做旋转运动的同时，还能够在阀芯轴向往复运动驱动机构的驱动下进行轴向运动；进而能选择性地使阀芯停留在一个固定位置，使多个工作油槽中的一个选择性地联通多个工作出油口中的任一个或多个，同时使多个返油油槽对应地联通多个工作返油口中的任一个或多个。

2.根据权利要求1所述的一种选择性控制多个工作油缸的数字液压控制系统，其特征在于，还包括压力油源调压装置，所述压力油源调压装置包括伺服电机三、阀壳二、先导阀、溢流阀、控制先导阀阀芯的调节杆；所述阀壳二上设有压力油进口、压力油出口、回油进口和回油出口，所述压力油进口与所述压力油源压力油相连，所述压力油出口连接所述进油口，所述回油进口连接所述返油口，所述回油出口连接所述压力油源油箱；所述伺服电机三连接所述调节杆。

3.根据权利要求1所述的一种选择性控制多个工作油缸的数字液压控制系统，其特征在于，用于连接两个油缸的所述工作油槽的宽度小于连通所述两个油缸的工作出油口之间的最大距离、大于连通所述两个油缸的工作出油口之间的最小距离；使得阀芯能通过旋转调节两所述工作出油口的工作面积。

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