CN102002587A - 一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法 - Google Patents
一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102002587A CN102002587A CN2010105450478A CN201010545047A CN102002587A CN 102002587 A CN102002587 A CN 102002587A CN 2010105450478 A CN2010105450478 A CN 2010105450478A CN 201010545047 A CN201010545047 A CN 201010545047A CN 102002587 A CN102002587 A CN 102002587A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- gold
- cyaniding
- oxidation
- slag
- leaching
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明涉及一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法，其特征在于：水洗后的氧化渣氰化炭浸方法为一次氰化炭浸渣再磨后二次氰化炭浸、边磨边浸或氰化炭浸时加入防膜剂。浮选金精矿不需要复杂的脱药流程，可直接进行生物氧化。采用本发明不仅可在一次氰化炭浸的基础上大大提高金的浸出率，而且省去了浮选金精矿脱药的成本，采用该工艺金的浸出率由采用传统生物氧化-氰化炭浸时的82％～85％提高到96％～98％，尾渣中金含量由10～13g/t降至1～2g/t，氰化钠消耗由10～30kg/t金精矿降至1～3kg/t金精矿，氰化尾液中氰化钠浓度50～100mg/L。本发明具有操作简单、金浸出率高、氰化钠消耗少、氰化尾液氰化钠浓度低、环境友好等优点。
Description
一.技术领域
本发明涉及一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法，特别涉及一种高砷、高碳、高硫难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法。
二.背景技术
我国的贵州、云南等地有着大量的低品位难处理金矿，金的品位仅有1～6g/t，矿石中的金被以黄铁矿、毒砂为主的硫化物包裹，而载金矿物本身的粒度也很微细，且含金量不稳定，特别是伴生大量的砷和有机碳等有害杂质，属极难选冶的超微细浸染型金矿，采用传统的直接氰化或炭浸方法金的回收率均小于10％，且氰化钠耗量大。目前处理此类矿石大多采用原矿细磨-浮选-预氧化-氰化提金工艺，由于此类矿石的特殊性，浮选出的金精矿属高砷、高碳、高硫三重难处理金精矿。焙烧氧化此类金精矿存在金回收率低、处理成本高、污染环境严重等问题，加压氧化投资大、操作条件苛刻，加压氧化适合处理硫含量3％～15％的金精矿，对于硫含量大于15％的物料，可能要采取降低矿浆浓度、冷却、氧化渣返回等措施。
生物氧化具有环境友好、投资少、效益好、工艺简单等优点，是目前金精矿氧化的主要研究及应用方向之一。但生物氧化难处理金精矿存在生物氧化前需要脱药、生物氧化渣氰化时金浸出率不高、氰化钠消耗大(10～30kg/t金精矿)、氰化尾渣金含量高(5～12kg/t)、氧化过程需要中和酸、氧化液中和成本高等问题，氧化所用金精矿要求硫含量不能太高等问题，生物氧化适合处理含硫10％～20％的金精矿。而当生物氧化高砷、高碳、高硫难处理金精矿时上述问题更为突出。
三.发明内容
本发明针对高砷、高碳、高硫难处理金精矿提金及生物氧化渣氰化提金工艺存在的金浸出率低、浸渣金含量高、氰化钠消耗大、精矿脱药成本高等不足，旨在提供一种金浸出率高、浸渣金含量低、氰化钠消耗小、氰化尾液氰化钠浓度低、精矿无需脱药的高砷、高碳、高硫难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法。
本发明的特征在于：
1.该工艺需采用特殊的氰化炭浸工艺，氰化炭浸方法为一次氰化炭浸渣再磨后二次氰化炭浸、边磨边浸或氰化炭浸时加入防膜剂。浮选金精矿无需复杂的脱药流程可直接进行生物氧化。
2.氧化渣边浸边磨或一次氰化渣再磨的目的不是通过将矿物磨细或机械活化矿物来提高金的浸出率，而是将氰化过程中形成的包裹在氰化渣表面的薄膜消除，使金与氰化钠充分接触，以进一步提高金的浸出率，磨矿时间为1～30分钟，磨矿粒度为-200～-320目占90％。
3.加入防膜剂的目的是防止氰化炭浸过程中阻碍氰化的薄膜形成，防膜剂为磷酸乙二胺、磷酸丙二胺或二甲苯中的至少一种，防膜剂的用量为0.5～3kg/t。
4.所采用的磨矿设备为工业上常用的球磨机、棒磨机或其他类型磨矿设备，磨矿方式为干磨或湿磨中的一种。
5.其氰化炭浸提金工艺方法不但适用于处理金精矿生物氧化渣，而且同样适用于金精矿的加压氧化渣、焙烧氧化渣等。不但适用于处理高砷、高碳、高硫难处理金精矿氧化渣，而且适于处理含砷、含碳或其它类型的难处理金精矿氧化渣。
6.氰化炭浸时间18小时、初始氰化钠浓度为0.1‰～1‰、pH＝10～12，氰化尾液中氰化钠浓度50～100mg/L。
采用本发明达到的效果
采用本工艺的氰化炭浸方法可使金的浸出率由一次氰化炭浸时的82％～85％提高到96％～98％。尾渣中金含量由10g/t～13g/t降至1～2g/t，氰化钠消耗由10～30kg/t金精矿降至1～3kg/t金精矿，氰化尾液中氰化钠浓度50～100mg/L。浮选金精矿无需复杂的脱药流程，可直接进行生物氧化。本工艺具有操作简单、金浸出率高、氰化钠消耗少、氰化尾液氰化钠浓度低、环境友好、成本低等优点。因此本发明在微生物预氧化难处理金精矿方面具有重要的应用前景。
本发明的创新点
本发明的创新点在于：
①采用生物氧化技术处理高砷、高碳、高硫难处理金精矿。
②生物氧化渣氰化炭浸时采用一次氰化炭浸渣再磨后二次氰化炭浸、边磨边浸或氰化炭浸时加入防膜剂提高金的浸出率。
③浮选金精矿不需要复杂的脱药流程，直接进行生物氧化。
四.附图说明
发明的具体方法和设备由以下附图给出。
附图1一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法工艺流程图。
以下结合附图对本发明作进一步地详细描述。
五.具体实施方式
下面结合附图1和具体实施方式对本发明做进一步的详细说明。
利用本发明对贵州某高砷、高碳、高硫难处理金精矿，该金精矿金的直接氰化浸出率仅为7.25％。矿石的多元素分析如表一所示：
表一贵州某金精矿多元素分析
注*为g/t，其余均为百分含重。
实例一：取1kg矿，以无铁9K培养基为营养物质，在金精矿粒度为-320目占87％、矿浆浓度18％、氧化时间5天、温度42℃、氧化初始pH＝2.3、溶氧量1-2ppm、搅拌线性速度50m/min，氧化后溶液pH＝0.30，最终得到硫化物的氧化率为98.20％。氧化渣直接氰化炭浸金的浸出率为82.98％。氧化渣固液分离、水洗后进行一次氰化炭浸，一次炭浸渣再磨后二次氰化炭浸，采用棒磨机磨矿，磨矿条件为：磨矿时间1分钟、粒度-320目占90％，氰化炭浸条件为：时间18小时、pH＝11、活性炭用量10g/L、氰化钠用量4kg/t矿，得到最终的金回收率为98.23％，金的浸出率较一次氰化炭浸提高了15.25％，氰化尾液氰化钠浓度50mg/L。
实例二：取1kg矿，按实例一的氧化条件进行生物氧化试验，最终得到硫化物的氧化率为97.92％。氧化渣直接氰化炭浸金的浸出率为83.26％。氧化渣固液分离、水洗后进行一次氰化炭浸，炭浸渣再磨后进行二次氰化炭浸，采用球磨机磨矿，磨矿条件为：磨矿时间30分钟，粒度-200目占90％，氰化炭浸条件为：时间18小时、pH＝11、活性炭用量10g/L、氰化钠用量4.5kg/t矿，得到最终的金回收率为98.35％，金的浸出率较一次氰化炭浸提高了15.39％，氰化尾液氰化钠浓度85mg/L。
实例三：取1kg矿，按实例一的氧化条件进行生物氧化试验，氧化渣采用球磨机边磨边浸提金，边磨边浸条件为：时间24小时，液固比4∶1、pH＝11、活性炭用量15g/L、氰化钠用量5kg/t矿，得到最终金的浸出率为97.23％。
实例四：取1kg矿，按实例一的氧化条件进行生物氧化试验，氧化渣氰化炭浸条件为：炭浸时间18小时、pH＝11、活性炭用量10g/L、氰化钠用量3kg/t矿。金的浸出率仅为83.26％，采用向氰化炭浸时加入防膜剂磷酸乙二胺，用量为0.5kg/t，得到最终的金回收率为97.05％，金的浸出率提高了13.79％。尾渣中金含量1.26g/t，氰化尾液中氰化钠浓度100mg/L。
实例五：取1kg矿，按实例一的氧化条件进行生物氧化试验，氧化渣氰化炭浸条件为：炭浸时间18小时、pH＝11、活性炭用量10g/L、氰化钠用量3kg/t矿。金的浸出率仅为84.38％，采用向氰化炭浸时加入防膜剂磷酸乙二胺，用量为3kg/t，得到最终的金回收率为98.02％，金的浸出率提高了13.64％。尾渣中金含量1.04g/t，氰化尾液中氰化钠浓度94mg/L。
Claims (5)
1.一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法，其特征在于：该工艺需采用特殊的氰化炭浸工艺，氰化炭浸方法为一次氰化炭浸渣再磨后二次氰化炭浸、边磨边浸或氰化炭浸时加入防膜剂，浮选金精矿无需复杂的脱药流程可直接进行生物氧化。
2.根据权利1所述的一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法，其特征在于：氧化渣边浸边磨或一次氰化渣再磨的目的不是通过将矿物磨细或机械活化矿物来提高金的浸出率，而是将氰化过程中形成的包裹在氰化渣表面的薄膜消除，使金与氰化钠充分接触，以进一步提高金的浸出率，磨矿时间为1～30分钟，磨矿粒度为-200～-320目占90％。
3.根据权利1或2所述的一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法，其特征在于：加入防膜剂的目的是防止氰化炭浸过程甲阻碍氰化的薄膜形成，防膜剂为磷酸乙二胺、磷酸丙二胺或二甲苯中的至少一种，防膜剂的用量为0.5～3kg/t。
4.根据权利1或2所述的一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法，其特征在于：所采用的磨矿设备为工业上常用的球磨机、棒磨机或其他类型磨矿设备，磨矿方式为干磨或湿磨中的一种。
5.据权利1、2、3或6所述的一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法，其特征在于：氰化炭浸时间18小时、初始氰化钠浓度为0.1‰～1‰、pH＝10～12，氰化尾液中氰化钠浓度50～100mg/L。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2010105450478A CN102002587A (zh) | 2010-11-10 | 2010-11-10 | 一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2010105450478A CN102002587A (zh) | 2010-11-10 | 2010-11-10 | 一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102002587A true CN102002587A (zh) | 2011-04-06 |
Family
ID=43810290
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2010105450478A Pending CN102002587A (zh) | 2010-11-10 | 2010-11-10 | 一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102002587A (zh) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103194613A (zh) * | 2013-04-15 | 2013-07-10 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 从含砷、含炭高碱性脉石中提取金的方法 |
| CN103911509A (zh) * | 2012-12-28 | 2014-07-09 | 北京有色金属研究总院 | 两种专属浸矿菌用于卡林型金矿两段生物预氧化提金工艺 |
| CN105567960A (zh) * | 2015-11-20 | 2016-05-11 | 厦门紫金矿冶技术有限公司 | 一种含砷金精矿生物预氧化-氰化提金工艺含砷渣液的无害化处理方法 |
| CN109971949A (zh) * | 2019-04-24 | 2019-07-05 | 中南大学 | 一种超级浸出装置及方法 |
| CN113981238A (zh) * | 2021-11-16 | 2022-01-28 | 江西理工大学 | 一种金精矿氧化渣浸金工艺 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1121116A (zh) * | 1995-06-07 | 1996-04-24 | 陕西省地质矿产局第三地质队 | 微生物预氧化堆浸提金工艺及所使用的细菌放大培养装置 |
| CN101376924A (zh) * | 2008-07-29 | 2009-03-04 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 一种从难处理金精矿回收金的方法 |
| WO2009072908A2 (en) * | 2007-12-04 | 2009-06-11 | Ostrea Antonio M | Gold recovery system and process therefor |
-
2010
- 2010-11-10 CN CN2010105450478A patent/CN102002587A/zh active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1121116A (zh) * | 1995-06-07 | 1996-04-24 | 陕西省地质矿产局第三地质队 | 微生物预氧化堆浸提金工艺及所使用的细菌放大培养装置 |
| WO2009072908A2 (en) * | 2007-12-04 | 2009-06-11 | Ostrea Antonio M | Gold recovery system and process therefor |
| CN101376924A (zh) * | 2008-07-29 | 2009-03-04 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 一种从难处理金精矿回收金的方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 《有色冶金（冶炼部分》 20071231 孟宇群等 某金矿石浸渣浮选精矿预氧化及氰化提金研究 17-19 1-5 , 第1期 2 * |
| 《黄金》 20020630 王金祥 难浸金矿石堆式细菌氧化-氰化炭浸法提金试验研究 32-36 1-2，4-5 第23卷, 第6期 2 * |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103911509A (zh) * | 2012-12-28 | 2014-07-09 | 北京有色金属研究总院 | 两种专属浸矿菌用于卡林型金矿两段生物预氧化提金工艺 |
| CN103911509B (zh) * | 2012-12-28 | 2015-08-26 | 北京有色金属研究总院 | 两种专属浸矿菌用于卡林型金矿两段生物预氧化提金工艺 |
| CN103194613A (zh) * | 2013-04-15 | 2013-07-10 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 从含砷、含炭高碱性脉石中提取金的方法 |
| CN103194613B (zh) * | 2013-04-15 | 2015-03-11 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 从含砷、含炭高碱性脉石中提取金的方法 |
| CN105567960A (zh) * | 2015-11-20 | 2016-05-11 | 厦门紫金矿冶技术有限公司 | 一种含砷金精矿生物预氧化-氰化提金工艺含砷渣液的无害化处理方法 |
| CN109971949A (zh) * | 2019-04-24 | 2019-07-05 | 中南大学 | 一种超级浸出装置及方法 |
| CN113981238A (zh) * | 2021-11-16 | 2022-01-28 | 江西理工大学 | 一种金精矿氧化渣浸金工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102134641B (zh) | 一种高炭砷硫金精矿的提金工艺 | |
| CN102051491B (zh) | 一种黄铁矿包裹型金矿富集金的方法 | |
| CN101225467A (zh) | 一种采用微波焙烧预处理难浸金矿物的方法 | |
| Lotfalian et al. | The effect of redox control on the continuous bioleaching of chalcopyrite concentrate | |
| CN102409176B (zh) | 废载金活性炭综合处理的工艺 | |
| Wang et al. | A novel approach for recovery of metals from waste printed circuit boards and simultaneous removal of iron from steel pickling waste liquor by two-step hydrometallurgical method | |
| CN102002587A (zh) | 一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法 | |
| Jiang et al. | Precipitation of indium using sodium tripolyphosphate | |
| Nan et al. | Pretreatment process on refractory gold ores with As | |
| Li et al. | Pressure acid leaching of black shale for extraction of vanadium | |
| CN103014335B (zh) | 难处理金精矿与铜冶炼渣联合生物堆浸综合回收金和铜的工艺 | |
| CN105238925A (zh) | 一种减少生物氧化工艺中金流失的方法 | |
| CN102925716A (zh) | 一种难处理金精矿加压水浸氧化预处理氰化提金方法 | |
| CN102011013A (zh) | 一种含砷硫碳的难处理金精矿的二次氧化预处理工艺 | |
| CN102534195B (zh) | 一种难浸金矿提金的工艺方法 | |
| Hao et al. | Comparative study on bioleaching of two different types of low-grade copper tailings by mixed moderate thermophiles | |
| CN106929671A (zh) | 一种控电位强化浸金的方法及装置 | |
| CN110564964B (zh) | 一种高效利用铜锌矿的选冶联合工艺 | |
| Zeng et al. | Investigation of Cu–S intermediate species during electrochemical dissolution and bioleaching of chalcopyrite concentrate | |
| Zhou et al. | Enhanced uranium bioleaching high-fluorine and low-sulfur uranium ore by a mesophilic acidophilic bacterial consortium with pyrite | |
| CN107287411B (zh) | 一种除去含砷矿物中砷的方法 | |
| CN103740926A (zh) | 一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金工艺 | |
| Rao et al. | Hydrothermal oxidative leaching of Cu and Se from copper anode slime in a diluted H2SO4 solution | |
| CN102181632A (zh) | 一种碳质难浸金精矿的湿法预处理方法 | |
| CN100480404C (zh) | 一种从石煤中氧化转化浸出钒的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20110406 |