CN101993181B - 连续式印染污泥干化处理及资源化利用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种连续式印染污泥干化处理及资源化利用方法，本发明主要采用连续干化处理的方式将含水率为80％-85％的脱水印染污泥一次性直接干燥为含水率10％～30％的干燥污泥，此过程在全封闭微负压状态下连续进行，实现了印染污泥处理连续化，最大程度降低未处理印染污泥对环境的危害。干燥后印染污泥颗粒具有1500kcal/kg～2000kcal/kg的燃烧热值，与煤混合后可以作为燃料使用，从而降低了煤耗和成本。

Description

连续式印染污泥干化处理及资源化利用方法
技术领域
本发明涉及环保的技术领域，尤其涉及到一种用于处理印染污泥的方法。
背景技术
印染污泥是处理印染废水所产生的固态、半固态的废弃物，含有大量的有机物、盐类、致病菌和病原菌及少量重金属等，极易腐败并产生恶臭，未经处理的印染污泥排放后，会对环境造成严重的二次污染。污泥的主要处置方式有填埋、堆肥、抛海、焚烧、土地利用和资源化利用等，现在国内多采用填埋方式处置污泥，多数是和生活垃圾混和填埋。污泥外运填埋的处置费用约为100元/吨，这种处置方式不仅会增加治理污染的成本，还会消耗大量土地资源，不少城市已很难找到新的填埋场。未经处理的污泥含水率较高，容易产生大量渗沥液，会加剧填埋场渗沥液的污染，同时污泥填埋产生的气体也会污染大气，并存在安全隐患。
随着污水处理厂处理能力日增，污泥产生量也迅速增加，污泥外运填埋的处置方式越来越受到质疑，解决污泥问题已迫在眉睫。我国污泥处理、处置技术的开发起步较晚，在干化焚烧技术和设备的发展方面还比较落后，利用烟气余热作为热源对污泥进行干化处理技术已经基本普及，但污泥干化配套设备的设计和工艺流程的控制已成为制约污泥干化技术成功推广运行的关键问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：将提供一种连续式印染污泥的处理方法，能实现印染污泥的干化处理及资源化利用，从而解决了印染污泥对环境造成污染的问题。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案是：连续式印染污泥干化处理及资源化利用方法，包括如下工艺步骤：(1)、脱水：将含水率为92～99％的印染污泥通过污泥泵导入压滤机内脱水，脱水后印染污泥含水率为80～85％；
(2)、干燥：脱水后的印染污泥通过传送带被送至螺旋加料器，然后由旋转加料器送入立式螺旋干燥塔内进行干燥，干燥后印染污泥的含水率为10～30％；
(3)、分离：将干燥后的印染污泥送入旋风分离器内进行气固分离，其中固体的干燥印染污泥颗粒流入旋风分离器底部至料仓；气体及粉尘经布袋除尘器除尘后，再进入水膜除尘器进一步除尘除气、脱硫消毒，最后由引风机送入烟囱，达标排放；
(4)、混合：将料仓收集的固体的干燥印染污泥颗粒以质量比为10～20％的比例与煤混合，所得的混合物可作为燃料使用。
在脱水步骤中，在压滤机内加入浓度为0.4～0.6‰的絮凝剂，所述的絮凝剂的加入量为干污泥质量的4～6‰。
本发明的有益效果是：连续式印染污泥干化处理及资源化利用方法处理过程中无需污泥堆场进行预处理，直接将污水处理后的浓缩印染污泥通过污泥泵导入脱水装置脱水后连续进行干化处理，实现了印染污泥处理技术的连续化，生产强度高，节省占地面积，彻底杜绝未经处理的印染污泥对环境的污染，环保安全，实现了印染污泥的无害化、减量化及资源化利用，干燥后的印染污泥颗粒具有1500kcal/kg～2000kcal/kg的燃烧热值，可与煤混合后作为燃料使用，从而降低了煤耗和成本。
附图说明
图1是本发明连续式印染污泥干化处理及资源化利用方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明连续式印染污泥干化处理及资源化利用方法作进一步的详细描述。
实施例1
如图1所示，连续式印染污泥干化处理及资源化利用方法，包括如下工艺步骤：(1)、脱水：将含水率约为99％的印染污泥通过污泥泵导入压滤机内，然后加入絮凝剂进行脱水，所述的絮凝剂为浓度为0.4‰的聚丙烯酰胺，其加入量为干污泥质量的6‰，脱水后印染污泥含水率为85％；
(2)、干燥：脱水后的印染污泥通过传送带被送至螺旋加料器，然后由旋转加料器送入立式螺旋干燥塔内进行干燥，干燥过程中将温度为270℃的锅炉尾气采用双风道切向进风方式通入立式螺旋干燥塔内，保证热风量在18000m3/h，维持进风动态平衡，干燥后印染污泥的含水率为30％；
(3)、分离：将干燥后的印染污泥送入旋风分离器内进行气固分离，其中固体的干燥印染污泥颗粒流入旋风分离器底部至料仓；气体及粉尘经布袋除尘器除尘后，再进入水膜除尘器进一步除尘除气、脱硫消毒，最后由引风机送入烟囱，达标排放；
(4)、混合：将料仓收集的固体的干燥印染污泥颗粒以质量比为20％的比例与煤混合，所得的混合物可作为燃料使用。
实施例2
如图1所示，连续式印染污泥干化处理及资源化利用方法，包括如下工艺步骤：(1)、脱水：将含水率约为92％的印染污泥通过污泥泵导入压滤机内，然后加入絮凝剂进行脱水，所述的絮凝剂为浓度为0.6‰的聚丙烯酰胺，其加入量为干污泥质量的4‰，脱水后印染污泥含水率为80％；
(2)、干燥：脱水后的印染污泥通过传送带被送至螺旋加料器，然后由旋转加料器送入立式螺旋干燥塔内进行干燥，干燥过程中将温度为300℃的锅炉尾气采用双风道切向进风方式通入立式螺旋干燥塔内，保证热风量在22000m3/h，维持进风动态平衡，干燥后印染污泥的含水率为10％；
(3)、分离：将干燥后的印染污泥送入旋风分离器内进行气固分离，其中固体的干燥印染污泥颗粒流入旋风分离器底部至料仓；气体及粉尘经布袋除尘器除尘后，再进入水膜除尘器进一步除尘除气、脱硫消毒，最后由引风机送入烟囱，达标排放；
(4)、混合：将料仓收集的固体的干燥印染污泥颗粒以质量比为10％的比例与煤混合，所得的混合物可作为燃料使用。
实施例3
如图1所示，连续式印染污泥干化处理及资源化利用方法，包括如下工艺步骤：(1)、脱水：将含水率约为95％的印染污泥通过污泥泵导入压滤机内，然后加入絮凝剂进行脱水，所述的絮凝剂为浓度为0.5‰的聚丙烯酰胺，其加入量为干污泥质量的5‰，脱水后印染污泥含水率为83％；
(2)、干燥：脱水后的印染污泥通过传送带被送至螺旋加料器，然后由旋转加料器送入立式螺旋干燥塔内进行干燥，干燥过程中将温度为285℃的锅炉尾气采用双风道切向进风方式通入立式螺旋干燥塔内，保证热风量在20000m3/h，维持进风动态平衡，干燥后印染污泥的含水率为20％；
(3)、分离：将干燥后的印染污泥送入旋风分离器内进行气固分离，其中固体的干燥印染污泥颗粒流入旋风分离器底部至料仓；气体及粉尘经布袋除尘器除尘后，再进入水膜除尘器进一步除尘除气、脱硫消毒，最后由引风机送入烟囱，达标排放；
(4)、混合：将料仓收集的固体的干燥印染污泥颗粒以质量比为15％的比例与煤混合，所得的混合物可作为燃料使用。
本发明的有益效果是：连续式印染污泥干化处理及资源化利用方法处理过程中无需污泥堆场进行预处理，直接将污水处理后的浓缩印染污泥通过污泥泵导入脱水装置脱水后连续进行干化处理，实现了印染污泥处理技术的连续化，生产强度高，节省占地面积，彻底杜绝未经处理的印染污泥对环境的污染，环保安全，实现了印染污泥的无害化、减量化及资源化利用，干燥后的印染污泥颗粒具有1500kcal/kg～2000kcal/kg的燃烧热值，可与煤混合后作为燃料使用，从而降低了煤耗和成本。

Claims (1)

1.连续式印染污泥干化处理及资源化利用方法，其特征在于：包括如下工艺步骤：
（1）、脱水：将含水率为92～99％的印染污泥通过污泥泵导入压滤机内脱水，脱水后印染污泥含水率为80～85％；
（2）、干燥：脱水后的印染污泥通过传送带被送至螺旋加料器，然后由旋转加料器送入立式螺旋干燥塔内进行干燥，干燥后印染污泥的含水率为10～30％；
（3）、分离：将干燥后的印染污泥送入旋风分离器内进行气固分离，其中固体的干燥印染污泥颗粒流入旋风分离器底部至料仓；气体及粉尘经布袋除尘器除尘后，再进入水膜除尘器进一步除尘除气、脱硫消毒，最后由引风机送入烟囱，达标排放；
（4）、混合：将料仓收集的固体的干燥印染污泥颗粒以质量比为10～20％的比例与煤混合，所得的混合物可作为燃料使用；
在脱水步骤中，在压滤机内加入浓度为0.4～0.6‰的絮凝剂，所述的絮凝剂的加入量为干污泥质量的4～6‰。
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