CN101991183B - 一种烟丝浸渍工艺与设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烟丝浸渍工艺与设备包括浸渍罐、膨胀介质暂存罐、回收罐、压缩机和/或冷凝机、输送泵。其工艺为：首先为浸渍罐充满烟丝；然后为浸渍罐增压，使浸渍罐与膨胀介质暂存罐压力平衡；再对烟丝进行浸渍，同时液态膨胀介质回流到膨胀介质暂存罐；浸渍结束后，浸渍罐中只剩下被烟丝吸收了的液态膨胀介质和烟丝空隙中的气态膨胀介质；将该气态膨胀介质压缩、冷凝成液态回收到膨胀介质暂存罐中。本发明与传统工艺与设备相比，制造成本低，能源消耗低，对大气污染小，具有节能，环保的特点。

Description

一种烟丝浸渍工艺与设备

技术领域

本发明涉及一种生产烟丝的工艺与设备，具体说是一种浸渍烟丝的工艺与设备。

背景技术

目前，国内外传统的膨胀烟丝制造工艺有两种，原理基本相同，主要工艺过程是：首先在浸渍罐中装入烟丝，再向浸渍罐中通入膨胀介质，目前膨胀介质主要是液态二氧化碳。将烟丝浸泡在液态二氧化碳中一定时间，使液态二氧化碳浸入烟丝细胞，然后再通过给浸渍罐降压、液态、气态二氧化碳回收等工艺过程。浸入烟丝内的液态二氧化碳由于降到大气压而形成低温的干冰。将低温的干冰烟丝经过高温处理，烟丝内部的干冰就会急速升华而从烟丝细胞内部呈爆破性逸出，使烟丝体积膨大，从而制得膨胀烟丝。浸渍后，浸渍罐中液态二氧化碳一般靠重力回收到膨胀介质暂存罐中，而剩余的二氧化碳气体排放到回收罐中。回收的气态二氧化碳再通过压缩机压缩和制冷机的降温，冷凝成液态二氧化碳，排入膨胀介质暂存罐中重复使用。

虽然二氧化碳膨胀烟丝的工艺原理基本相同，但回收气态二氧化碳的工艺过程略有差别。

一种是采用二次回收工艺，分高压和低压两次回收，设两个回收罐，对于570千克/每小时膨胀烟丝生产能力的设备，回收罐的容积一般需要22立方米，二氧化碳压缩机分高压和低压压缩两个压缩机，两个压缩机装机容量需要100kW左右，制冷机需要75kW左右，回收后浸渍罐与低压回收罐的平衡压力大约在0.15～0.3MPa左右，采用一个浸渍罐浸渍，称之为A式技术。此种工艺的优点是耗能较小；缺点是二氧化碳回收不彻底，排放到大气中的二氧化碳量较大，对环保有一定负面影响。

另一种是B式技术，采用一次回收工艺，即将浸渍罐中的二氧化碳气体一次回收到一个大的容器中，回收后，浸渍罐与回收罐中的压力平衡到接近大气压，此种方法需要后续工序将接近大气压的二氧化碳气体压缩到3.0MPa以上。对于570千克/每小时膨胀烟丝生产能力的设备，回收容器的容积需要190立方米。二氧化碳压缩机的理论吸气流量为1650千克/每小时，装机容量需要200kW以上，制冷机需要75kW左右，浸渍罐采用两个，交替工作。另需要一个辅助容器充压罐，容积为11立方米左右。此种工艺的优点是二氧化碳回收彻底，缺点是耗能大。

发明CN01131853.8公开了一种烟丝膨胀的方法及采用的设备，烟丝经过膨胀介质(如二氧化碳)浸渍后，送入初始温度为320℃～380℃以过热蒸气为干燥介质的气流输送膨胀管道系统内膨胀并干燥。将料气比(浸渍后的烟丝质量与输送气流质量之比)由小于0.17提高到0.25～0.30，并且在烟丝输送膨胀管道的特定位置(烟丝干基含水率降至15.0％～16.5％的位置)，将含湿量为定值较低温度的循环气流与输送气流混合。这样，输送膨胀管道内的气流温度可以较快地降低至160℃，甚至降至140℃，以防止烟丝温度过度升高。膨胀后烟丝干基含水率控制在6％～9％，烟丝填充值仍然较高，造碎率减少，烟丝中的香味物质不会大幅度降低，更不会出现枯焦味。

发明CN90107889.1公开了一种改进的二氧化碳烟丝膨胀方法，该技术主要是把烟丝放人一个能够自动密封和开启的浸渍器中，用液态二氧化碳浸渍5-15分钟.然后取出烟丝，并迅速送人膨化器，快速加热使烟丝膨化率达到85％-105％.在浸渍和膨化工艺中都有二氧化碳的回收系统，以保持二氧化碳的循环使用.试技术的优点是提高了烟丝的膨化率，降低了生产成本，降低了烟气中焦油和尼古丁的含量，改善了吸烟者的口痞，克服了已有技术中耗能高、气源贵，回收困难的缺点，并且对环境无污染。

实用新型CN200820019679.9公开了一种烟草行业中膨胀烟丝线上的二氧化碳气体的回收装置，其在原排空管路上增设两条二氧化碳气体回收支路，两条回收支路并联，一条回收支路只设一个阀门，另一条回收支路设有串接的阀门和回收风机，阀门4和阀门5均为常闭阀。两条回收支路的进口均通过阀门与浸渍器1连接，出口与储气筒连接，储气简又与连接压缩机和冷凝器依次连接，经过冷凝器变为液体的C02进入工艺罐10内。浸渍器1运行至二次减压步骤时，浸渍器1的压力小于0.035MPa，阀门4打开，二氧化碳气体进入储气筒7，浸渍器1的压力达到0.035MPa时，阀门4关闭。浸渍器1运行至压力排空步骤时，阀门5打开，回收风机6启动，将浸渍器内剩余的二氧化碳气体回收到储气筒。储气筒7内的二氧化碳气体经压缩机吸收压缩进入冷凝器9冷凝为液态流入工艺罐内，循环再用。

上述对比文件所公开的设备和工艺，在生产过程中浸渍罐内存在大量的气体空间，使需要回收的二氧化碳数量很大，从而：①加大了后续回收设备的功率需求，不节能，②降低二氧化碳的回收利用率，③增加了排放到大气中的二氧化碳，加大了对环境的污染。

发明内容

本发明的发明目的是，针对现有技术的上述不足，而提供一种占地面积小，浸渍效率高，并且能够较大的降低所需压缩机理论流量和所需制冷机制冷能力的节能、高效的烟丝浸渍工艺与设备，并使二氧化碳的回收彻底，污染小。

实现本发明的技术方案如下：

一种烟丝浸渍设备，包括一浸渍罐1、一膨胀介质暂存罐2和一回收罐3；所述浸渍罐1的顶部与所述回收罐3相连通，所述浸渍罐1的顶部又与所述膨胀介质暂存罐2的底部相连通；所述回收罐3与所述膨胀介质暂存罐2的上部相连通；所述浸渍罐1的底部与所述膨胀介质暂存罐2的上部之间通过管路7相连通，所述管路7上设有一个将所述浸渍罐1内的液态膨胀介质导入所述膨胀介质暂存罐2和将所述膨胀介质暂存罐2内的气态膨胀介质导入所述浸渍罐1的双向阀。

所述回收罐3通过压缩机4和冷凝机5而与所述膨胀介质暂存罐2相连通；所述膨胀介质暂存罐2通过输送泵6而与所述浸渍罐1相连通。

所述浸渍罐1的上、下盖门均可开启。

对于设计生产能力为570千克/每小时的烟丝浸渍设备，每次浸渍的烟丝在浸渍时的体积为0.8立方米，所述浸渍罐1的容积为0.8立方米，所述膨胀介质暂存罐2的容积为7.5立方米，所述回收罐3的容积为35～45立方米。

对于设计生产能力为1140千克/每小时的烟丝浸渍设备，每次需浸渍的烟丝在浸渍时的体积为1.6立方米，所述所述浸渍罐1的容积为1.6立方米，所述膨胀介质暂存罐2的容积为13立方米，所述回收罐3的容积为70立方米。

对于设计生产能力为570千克/每小时的烟丝浸渍设备，所述压缩机4的理论流量大于等于200千克/每小时二氧化碳小于等于500千克/每小时二氧化碳，所述冷凝机5的制冷能力大于等于200千克/每小时二氧化碳小于等于500千克/每小时二氧化碳；对于设计生产能力为1140千克/每小时的烟丝浸渍设备，所述压缩机4的理论流量大于等于550千克/每小时二氧化碳小于等于1000千克/每小时二氧化碳，所述冷凝机5的制冷能力大于等于550千克/每小时二氧化碳小于等于1000千克/每小时二氧化碳。

一种烟丝浸渍工艺，包括工艺流程如下：

①将浸渍罐1的整个容积空间充满烟丝；

②将膨胀介质暂存罐2中的气态膨胀介质，通过管路7自浸渍罐1的底部导入，从而将浸渍罐1中的空气排出；并继续导入至浸渍罐1与膨胀介质暂存罐2内的压力平衡；

③将膨胀介质暂存罐2中的液态膨胀介质从浸渍罐1的顶部输入，对烟丝进行喷洒式浸渍，同时，液态膨胀介质由浸渍罐1的底部流入膨胀介质暂存罐2中，以使液态膨胀介质在浸渍罐1和膨胀介质暂存罐2之间循环回流；

④待液态膨胀介质在浸渍罐1和膨胀介质暂存罐2之间的循环回流达到一定时间后，浸渍过程结束时，浸渍罐1中多余的液态膨胀介质流回膨胀介质暂存罐2，浸渍罐1中的膨胀介质只剩下被烟丝吸收了的液态膨胀介质和烟丝空隙中的气态膨胀介质；

⑤将烟丝空隙中的气态膨胀介质导入回收罐3进行回收；

⑥将浸渍罐1中剩余的气态膨胀介质排空；

⑦打开浸渍罐1的盖门，卸出烟丝。

所述的对进入回收罐3的气态膨胀介质进行回收，是指将进入回收罐3的气态膨胀介质，通过压缩机4和冷凝机5，压缩和冷凝成液态膨胀介质，然后导入到膨胀介质暂存罐2中；所述待浸渍过程结束时，浸渍罐1中多余的液态膨胀介质流回膨胀介质暂存罐2，是指待浸渍过程结束时，多余的液态膨胀介质通过管路7依靠重力自然流回到膨胀介质暂存罐2中。

根据烟丝吸收液态膨胀介质的程度，设置液态膨胀介质在浸渍罐1和膨胀介质暂存罐2之间循环回流的时间，当烟丝吸收液态膨胀介质接近饱和时，循环结束。

通过所述管路7中设置的双向阀来控制将所述膨胀介质暂存罐2中的气态膨胀介质，通过所述管路7自所述浸渍罐1的底部导入所述浸渍罐1，并且控制液态膨胀介质在所述浸渍罐1和所述膨胀介质暂存罐2之间的循环回流。

回收到回收罐中的二氧化碳气体经压缩机压缩，并被冷凝机组冷凝成二氧化碳液体，送入暂存罐中，被重复利用。

由于烟丝充满了浸渍罐的空间，剩余的二氧化碳气体的空间被压缩到最小，使需要回收的二氧化碳数量减到最小，从而减小了后续回收设备的功率，达到节能的目的。

本发明的优点在于：

一、由于利用膨胀介质暂存罐2中的气态膨胀介质，来将浸渍罐1中的空气排空，并给浸渍罐1增压，从而省去了充压罐，降低了设备的制造成本。

二、由于烟丝充满了浸渍罐的空间，剩余的二氧化碳气体的空间被压缩到最小，使需要回收的二氧化碳数量减到最小，从而减小了后续回收设备的功率，达到节能的目的。

三、由于在生产过程中，烟丝充满了整个浸渍罐1的容积，同样的生产能力下使浸渍罐1的容积降到了最低，则当浸渍结束后取出烟丝时，排放到大气中的二氧化碳也降到了最低，从而增加了减少了二氧化碳的浪费，提高了其回收利用率，减轻了对大气的污染。

为对本发明的结构特征及其功效有进一步了解，兹列举具体实施例并结合附图详细说明如下。所给附图仅是用于参考与说明用，并非用于限制本发明范围。

附图说明

图1为本发明中烟丝浸渍工艺与设备示意图。

具体实施方式

如图1所示，浸渍罐1的顶部与回收罐3相连通，浸渍罐1的顶部又与膨胀介质暂存罐2的底部相连通；回收罐3通过压缩机4和冷凝机5与膨胀介质暂存罐2的上部相连通；浸渍罐1的底部与膨胀介质暂存罐2的上部之间通过管路7相连通管路7上设有一个将浸渍罐1内的液态膨胀介质导入膨胀介质暂存罐2和将膨胀介质暂存罐2内的气态膨胀介质导入浸渍罐1的双向阀。浸渍罐1的上、下盖门均可开启。

对于设计生产能力为570千克/每小时的烟丝浸渍设备，每次浸渍的烟丝在浸渍时的体积为0.8立方米，所述浸渍罐1的容积为0.8立方米，所述膨胀介质暂存罐2的容积为7.5立方米，所述回收罐3的容积为35～45立方米。

对于设计生产能力为1140千克/每小时的烟丝浸渍设备，每次需浸渍的烟丝在浸渍时的体积为1.6立方米，所述所述浸渍罐1的容积为1.6立方米，所述膨胀介质暂存罐2的容积为13立方米，所述回收罐3的容积为70立方米。

对于设计生产能力为570千克/每小时的烟丝浸渍设备，所述压缩机4的理论流量大于等于200千克/每小时二氧化碳小于等于500千克/每小时二氧化碳，所述冷凝机5的制冷能力大于等于200千克/每小时二氧化碳小于等于500千克/每小时二氧化碳；对于设计生产能力为1140千克/每小时的烟丝浸渍设备，所述压缩机4的理论流量大于等于550千克/每小时二氧化碳小于等于1000千克/每小时二氧化碳，所述冷凝机5的制冷能力大于等于550千克/每小时二氧化碳小于等于1000千克/每小时二氧化碳。

一种烟丝浸渍工艺，包括工艺流程如下：

①将浸渍罐1的整个容积空间充满烟丝；

②将膨胀介质暂存罐2中的气态膨胀介质，通过管路7自浸渍罐1的底部导入，

从而将浸渍罐1中的空气排出；并继续导入至浸渍罐1与膨胀介质暂存罐2内的压力平衡。；

③将膨胀介质暂存罐2中的液态膨胀介质从浸渍罐1的顶部输入，对烟丝进行喷洒式浸渍，同时，液态膨胀介质由浸渍罐1的底部流入膨胀介质暂存罐2中，以使液态膨胀介质在浸渍罐1和膨胀介质暂存罐2之间循环回流；

④待液态膨胀介质在浸渍罐1和膨胀介质暂存罐2之间的循环回流达到一定时间后，浸渍过程结束时，浸渍罐1中多余的液态膨胀介质流回膨胀介质暂存罐2，浸渍罐1中的膨胀介质只剩下被烟丝吸收了的液态膨胀介质和烟丝空隙中的气态膨胀介质；

⑤将烟丝空隙中的气态膨胀介质导入回收罐3进行回收；

⑧将浸渍罐1中剩余的气态膨胀介质排空；

⑨打开浸渍罐1的盖门，卸出烟丝。

所述的对进入回收罐3的气态膨胀介质进行回收，是指将进入回收罐3的气态膨胀介质，通过压缩机4和冷凝机5，压缩和冷凝成液态膨胀介质，然后导入到膨胀介质暂存罐2中；所述待浸渍过程结束时，浸渍罐1中多余的液态膨胀介质流回膨胀介质暂存罐2，是指待浸渍过程结束时，多余的液态膨胀介质通过管路7依靠重力自然流回到膨胀介质暂存罐2中。

根据烟丝吸收液态膨胀介质的程度，设置液态膨胀介质在浸渍罐1和膨胀介质暂存罐2之间循环回流的时间，当烟丝吸收液态膨胀介质接近饱和时，循环结束。

通过所述管路7中设置的双向阀来控制将所述膨胀介质暂存罐2中的气态膨胀介质，通过所述管路7自所述浸渍罐1的底部导入所述浸渍罐1，并且控制液态膨胀介质在所述浸渍罐1和所述膨胀介质暂存罐2之间的循环回流。

回收到回收罐中的二氧化碳气体经压缩机压缩，并被冷凝机组冷凝成二氧化碳液体，送入暂存罐中，被重复利用。

为了便于与现有的工艺进行比较，以570千克/每小时膨胀烟丝的生产能力的设备为例。将本发明分别与A、B两种技术进行比较。

本发明示例的烟丝浸渍工艺与设备实施例，其膨胀烟丝生产能力为570千克/每小时。分为浸渍部分和回收部分，浸渍部分为浸渍罐1，回收部分包括膨胀介质暂存罐2、回收罐3、压缩机4和/或冷凝机5、输送泵6；浸渍罐1与回收罐3连通，回收罐3通过压缩机4和/或冷凝机5与膨胀介质暂存罐2连通，膨胀介质暂存罐2通过输送泵6与浸渍罐1联通；浸渍罐1与膨胀介质暂存罐2之间有一个管路相连通。

由于只采用一个浸渍罐1，根据生产能力可以计算出其容积为0.8立方米，回收罐3的容积选40立方米左右就可将二氧化碳气体回收到接近大气压，压缩机的理论流量≤500千克/每小时二氧化碳。

与B式技术相比：传统的B式570千克/每小时膨胀烟丝技术中，采用2个浸渍罐，每个浸渍罐的容积为1.03立方米，两个浸渍罐的容积之和为2.06立方米，一个膨胀介质暂存罐的容积为11.5立方米，一个充压罐的容积为11.5立方米，一个回收容器的容积为190立方米，压缩机的理论流量为1650千克/每小时二氧化碳，制冷系统理论冷凝能力为1650千克/每小时二氧化碳，与B式技术相比，本发明的优势在于：

a、省去一个浸渍罐，采用的单个浸渍罐的容积还减少了22％；

b、回收罐的容积减少了近80％；

c、压缩机的理论流量为≤500千克/每小时二氧化碳，减少了70％；

d、制冷机的制冷能力为≤500千克/每小时二氧化碳，减少了70％；

e、省去了一个充压罐；

f、膨胀介质暂存罐的容积可取5立方米，减少了50％以上。，

由此可见，本发明有明显的制造成本低、节约能源的效果

与A式技术相比：传统的A式570千克/每小时膨胀烟丝技术中，采用1个浸渍罐，每个浸渍罐的容积为1.3立方米，一个膨胀介质暂存罐的容积为14立方米，一个高压回收罐的容积为22立方米，一个低压回收罐的容积为22立方米，二氧化碳高压压缩机的流量为800千克/每小时，制冷机的二氧化碳冷凝能力为800千克/每小时。

与A式技术相比，本发明优势在于：

a、浸渍罐的容积减少了38％；

b、回收罐的容积增加了14％，却省去了一个22立方米的高压回收罐；

c、二氧化碳压缩机的理论流量为≤500千克/每小时，减少了37％；

d、制冷机的制冷能力为≤500千克/每小时二氧化碳，减少了37％；

e、膨胀介质暂存罐的容积可取5立方米，减少了64％。

由此可见，本发明有明显的制造成本低、节约能源的效果。

同时，与现有技术相比，本发明中由于在生产过程中，烟丝充满了整个浸渍罐1的容积，同样的生产能力下使浸渍罐1的容积降到了最低，则当浸渍结束后取出烟丝时，排放到大气中的二氧化碳也降到了最低，从而增加了减少了二氧化碳的浪费，减轻了对大气的污染。

Claims (10)

1.一种烟丝浸渍设备，包括一浸渍罐(1)、一膨胀介质暂存罐(2)和一回收罐(3)；所述浸渍罐(1)的顶部与所述回收罐(3)相连通，所述浸渍罐(1)的顶部又与所述膨胀介质暂存罐(2)的底部相连通；所述回收罐(3)与所述膨胀介质暂存罐(2)的上部相连通；其特征在于：所述浸渍罐(1)的底部与所述膨胀介质暂存罐(2)的上部之间通过管路(7)相连通，所述管路(7)上设有一个将所述浸渍罐(1)内的液态膨胀介质导入所述膨胀介质暂存罐(2)和将所述膨胀介质暂存罐(2)内的气态膨胀介质导入所述浸渍罐(1)的双向阀。

2.根据权利要求l所述的烟丝浸渍设备，其特征在于：所述回收罐(3)通过压缩机(4)和冷凝机(5)而与所述膨胀介质暂存罐(2)相连通；所述膨胀介质暂存罐(2)通过输送泵(6)而与所述浸渍罐(1)相连通。

3.根据权利要求2所述的烟丝浸渍设备，其特征在于：所述浸渍罐(1)有可开启的上、下盖门。

4.根据权利要求l所述的烟丝浸渍设备，其特征在于：对于设计生产能力为570千克/每小时的烟丝浸渍设备，每次浸渍的烟丝在浸渍时的体积为0.8立方米，所述浸渍罐(1)的容积为0.8立方米，所述膨胀介质暂存罐(2)的容积为7.5立方米，所述回收罐(3)的容积为35～45立方米。

5.根据权利要求l所述的烟丝浸渍设备，其特征在于：对于设计生产能力为1140千克/每小时的烟丝浸渍设备，每次需浸渍的烟丝在浸渍时的体积为1.6立方米，所述浸渍罐(1)的容积为1.6立方米，所述膨胀介质暂存罐(2)的容积为13立方米，所述回收罐(3)的容积为70立方米。

6.根据权利要求2所述的烟丝浸渍设备，其特征在于：对于设计生产能力为570千克/每小时的烟丝浸渍设备，所述压缩机(4)的理论流量大于等于200千克二氧化碳/每小时，小于等于500千克二氧化碳/每小时；所述冷凝机(5)的制冷能力大于等于200千克二氧化碳/每小时，小于等于500千克二氧化碳/每小时；对于设计生产能力为1140千克/每小时的烟丝浸渍设备，所述压缩机(4)的理论流量大于等于550千克二氧化碳/每小时，小于等于1000千克二氧化碳/每小时；所述冷凝机(5)的制冷能力大于等于550千克二氧化碳/每小时，小于等于1000千克二氧化碳/每小时。

7.一种根据权利要求1所述的烟丝浸渍设备进行烟丝浸渍的工艺，其特征在于；包括工艺流程如下：

①将浸渍罐(1)的整个容积空间充满烟丝；

②将膨胀介质暂存罐(2)中的气态膨胀介质，通过管路(7)自浸渍罐(1)的底部导入，从而将浸渍罐(1)中的空气排出；并继续导入至浸渍罐(1)与膨胀介质暂存罐(2)内的压力平衡；

⑧将膨胀介质暂存罐(2)中的液态膨胀介质从浸渍罐(1)的顶部输入，对烟丝进行喷洒式浸渍，同时，液态膨胀介质由浸渍罐(1)的底部流入膨胀介质暂存罐(2)中，以使液态膨胀介质在浸渍罐(1)和膨胀介质暂存罐(2)之间循环回流；

④待液态膨胀介质在浸渍罐(1)和膨胀介质暂存罐(2)之间的循环回流达到一定时间后，浸渍过程结束时，浸渍罐(1)中多余的液态膨胀介质已经流回膨胀介质暂存罐(2)，浸渍罐(1)中的膨胀介质只剩下被烟丝吸收了的液态膨胀介质和烟丝空隙中的气态膨胀介质；

⑤将烟丝空隙中的气态膨胀介质导入回收罐(3)进行回收；

⑥将浸渍罐(1)中剩余的气态膨胀介质排空；

⑦打开浸渍罐(1)的盖门，卸出烟丝。

8.根据权利要求7所述的烟丝浸渍工艺，其特征在于：所述的对进入回收罐(3)的气态膨胀介质进行回收，是指将进入回收罐(3)的气态膨胀介质，通过压缩机(4)和冷凝机(5)，压缩和冷凝成液态膨胀介质，然后导入到膨胀介质暂存罐(2)中；所述待浸渍过程结束时，浸渍罐(1)中多余的液态膨胀介质流回膨胀介质暂存罐(2)，是指待浸渍过程结束时，多余的液态膨胀介质通过管路(7)依靠重力自然流回到膨胀介质暂存罐(2)中。

9.根据权利要求8所述的烟丝浸渍工艺，其特征在于：根据烟丝吸收液态膨胀介质的程度，设置液态膨胀介质在浸渍罐(1)和膨胀介质暂存罐(2)之间循环回流的时间，当烟丝吸收液态膨胀介质接近饱和时，循环结束。

10.根据权利要求9所述的烟丝浸渍工艺，其特征在于：通过所述管路(7)中设置的双向阀来控制将所述膨胀介质暂存罐(2)中的气态膨胀介质，通过所述管路(7)自所述浸渍罐(1)的底部导入所述浸渍罐(1)，并且控制液态膨胀介质在所述浸渍罐(1)和所述膨胀介质暂存罐(2)之间的循环回流。

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