CN101963062B - 一种隧道防水系统的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种隧道防水系统的施工方法，通过在隧道主体结构外围设置外包防水系统，该防水系统包括设置于隧道主体结构底板的底板防水钢板和设置于隧道主体结构的两侧的侧墙防水钢板，该方法包括模组化加工出防水钢板的子单元、底板防水钢板找平层施工、安装底板防水钢板和安装侧墙防水钢板及后续操作。本发明的技术方案中，通过模组化加工生产防水钢板的子单元，便于施工，拼缝少，提高了隧道防水系统的施工效率和精度，加快工程进度；另外，通过在防水钢板的子单元变形缝处焊接钢板止水带，提高了按照本发明方法施作的隧道防水系统的防水性能，确保隧道防水系统乃至整个隧道工程的施工安全和工程质量。

Description

一种隧道防水系统的施工方法

技术领域

本发明涉及机械施工技术领域，尤其涉及一种适用于含水量高的地域进行大型隧道施工的隧道防水系统的施工方法。

背景技术

随着国民经济的发展，公路、铁路隧道、城市轨道隧道也越来越多，隧道工程不可避免地要经过含水量较高的江河、湖泊、岛屿等地域，所以必然会受到地下水的侵害。如果没有可靠的防水措施，地下水就会侵入隧道，影响其内部结构与附属管线，乃至危害到隧道的运营和降低隧道使用寿命。所以隧道工程的防排水已经成了隧道施工的关键工序，对长、大隧道和穿过富水地层的隧道，防排水显得尤为重要。

近几年来，随着公路、地铁施工运营要求的提高以及铁路电气化的普及，隧道施工的防排水从原材料到施工工艺均有很大发展。隧道防水对于维持隧道的使用环境和控制管理费增加是一个非常重要的课题，而其中对于大型隧道防水系统的安装和施工始终是困扰本领域技术人员的一大难题，尤其是在一些含水量高的地域对大型隧道防水系统的安装和施工，并有效保证隧道防水系统的防水效果和整个工程的安全和质量，更是非常棘手，而现有技术中公开的隧道防水系统的施工方法，用于含水量高的地域进行大型隧道施工时，普遍存在施工步骤繁多、方法复杂难于实现、施作效率低、工期长且存在相当的安全性问题的缺陷。有的甚至在隧道防水系统施作完成后，就很难保证隧道施工和后续使用的安全性。

有鉴于此，开发出一种新的隧道防水系统的施工方法，解决上述现有技术中存在的问题是业界亟待解决的问题。

发明内容

基于以上现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题在于提供一种隧道防水系统的施工方法，提高隧道防水系统的施工效率和精度，加快工程进度，并能有效得保证隧道防水系统的防水效果，确保隧道防水系统乃至整个隧道工程的施工安全和工程质量。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种隧道防水系统的施工方法，通过在隧道主体结构外围设置外包防水系统，该防水系统包括设置于隧道主体结构底板的底板防水钢板和设置于隧道主体结构的两侧的侧墙防水钢板，该方法的特征在于，包括如下步骤：

步骤一、根据隧道的设计要求、防水钢板的安装和质量控制要求及施工现场的实际情况，对防水钢板进行子单元规划，模组化加工出防水钢板的子单元；

步骤二、底板防水钢板找平层施工，构筑符合底板防水钢板施工平整度和凹凸设计要求底板找平层；

步骤三、吊装底板防水钢板的子单元至预定安装位置，拼装、焊接底板防水钢板的相邻子单元，在焊接过程中，在底板防水钢板的子单元拼装时产生的变形缝处焊上钢板止水带；

步骤四、吊装侧墙防水钢板的子单元至预定安装位置，在侧墙防水钢板的迎水面设置增加其刚度和施工稳定性的侧墙防水钢板加劲肋，并在侧墙防水钢板的内侧焊接侧墙防水钢板内侧锚筋，而后将侧墙防水钢板的子单元吊立、拼装，将侧墙防水钢板的子单元焊接定位于所述底板防水钢板，再焊接侧墙防水钢板的相邻子单元，在焊接过程中，在侧墙防水钢板的子单元拼装时产生的变形缝处焊上钢板止水带；

步骤五、在底板防水钢板的内侧焊接底板防水钢板内侧锚筋。

作为上述技术方案的优选实施方式，本发明实施例提供的隧道防水系统的施工方法进一步包括下列技术特征的部分或全部：

其中，所述步骤四中还包括在侧墙防水钢板的子单元焊接定位于所述底板防水钢板后，设置提高侧墙防水钢板安装稳定性，并能有效控制侧墙防水钢板变形的临时支撑系统。通过设置临时支撑系统能够有效地控制侧墙防水钢板的子单元在拼接时产生的变形，并提高施工过程中侧墙防水钢板的稳定性。

优选地，所述临时支撑系统包括支撑于所述侧墙防水钢板中部的槽钢斜撑和架设于所述侧墙防水钢板顶部的稳定拉索；所述槽钢斜撑双向设置于所述侧墙防水钢板的两侧，所述稳定拉索外拉连接于所述侧墙防水钢板的顶部，所述稳定拉索上设置有对侧墙防水钢板进行精确调整定位的钢绳调节器。其中槽钢斜撑能够对侧墙防水钢板起到良好的支撑作用，提高施工过程中侧墙防水钢板的稳定性，而钢绳调节器对侧墙防水钢板进行精确调整定位，在进一步确保施工过程中侧墙防水钢板的稳定性的同时有效地控制了拼接时侧墙防水钢板产生的变形。

优选地，所述侧墙防水钢板的高度大于或等于隧道主体结构的高度，相邻的侧墙防水钢板之间横向拼接形成垂直于底板防水钢板的拼接缝隙。如此设置一方面，能够避免侧墙防水钢板的竖向拼接而产生的水平拼接缝隙，确保隧道防水效果；另一方面，由于侧墙防水钢板单元采用整块进行吊装，无须考虑竖直方向上的拼接施工要求，结合本发明的方法，能够有效地提高工程进度，降低施工难度。

优选地，所述侧墙防水钢板加劲肋包括竖向加劲肋和水平向加劲肋，所述竖向加劲肋为焊接于所述侧墙防水钢板并将所述侧墙防水钢板的迎水面分段切割为等间距的竖向区域的钢板，竖向加劲肋的一窄侧面焊接于所述侧墙防水钢板，所述水平向加劲肋等间距焊接于所述竖向加劲肋之间的侧墙防水钢板。

进一步地，在所述侧墙防水钢板子单元的拼接处，加设有横跨拼接处的附加水平加劲肋，所述附加水平加劲肋设置于相邻的两条水平加劲肋之间。附加水平加劲肋的设置进一步提高了侧墙防水钢板子单元的拼接处的稳定性，确保牢固连接。

优选地，所述钢板止水带设置于所述底板防水钢板和侧墙防水钢板的迎水面，钢板止水带的中部形成与变形缝相匹配的凹槽，所述凹槽槽口朝向防水系统的迎水一侧。

优选地，防水钢板下料切割尺寸公差控制在手工切割±1.5mm以内，自动半自动切割±1.0mm以内，垂直度控制在钢板厚度的5％之内，且在±1.5mm范围内，切割周边要求光滑平整。

优选地，所述防水钢板、侧墙防水钢板加劲肋及焊接时用的钢料，需要在使用前做消除毛刺、油污及附着物的处理，并在防水钢板的迎水面涂刷无机防锈涂料。

与现有技术相比，本发明的技术方案至少包括以下优点：

本发明的施工方法中采用的防水钢板工业模组化加工生产，安装方便、拼缝少，防水效果良好，而且能够保证施工进度。

本发明在底板防水钢板找平层施工过程中，构筑符合底板防水钢板施工平整度和凹凸设计要求底板找平层，严格控制了垫层的平整度，实现底板防水钢板与垫层的无隙紧密连接，保证了结构的防水效果。

另外，本发明的方案中，通过在防水钢板的子单元变形缝处焊接钢板止水带，使防水钢板同时具备刚性防水和外侧模板的双重效果，提高了本按照本发明方法施作的隧道防水系统的防水性能，确保隧道防水系统乃至整个隧道工程的施工安全和工程质量。

再则，由于侧墙防水钢板在高度需要单块覆盖整个隧道主体结构，因此具有高而柔的特点，而通过设置侧墙防水钢板加劲肋及临时支撑系统，很好地控制了高而柔防水钢板的形变、稳定性、垂直度等施工参数，增强了防水效果；同时安装工艺简单，施工效率高，进一步确保施工安全和工程质量。

附图说明

图1是本发明实施例中隧道防水系统的结构示意图；

图2是本发明实施例一提供的一种隧道防水系统的施工方法的流程图；

图3是本发明实施例二提供的一种隧道防水系统的施工方法的流程图；

图4是本发明实施例二中侧墙防水钢板加劲肋的结构示意图；

图5是图4沿A-A的剖视图；

图6是本发明实施例二中临时支撑系统的结构示意图；

图7是本发明实施例二中钢板止水带的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明，其作为本说明书的一部分，通过实施例来说明本发明的原理，本发明的其他方面、特征及其优点通过该详细说明将会变得一目了然。在所参照的附图中，不同的图中相同或相似的部件使用相同的附图标号来表示。

如图1，本发明实施例一提供的一种隧道防水系统的施工方法，是通过在隧道主体结构10外围设置外包防水系统，防水系统包括设置于隧道主体结构底板的底板防水钢板20和设置于隧道主体结构的两侧的侧墙防水钢板30。

为此，如图2所示，本发明实施例的隧道防水系统的施工方法通过如下步骤来构建隧道防水系统：

步骤S101、模组化加工出防水钢板的子单元。根据隧道的设计要求、防水钢板的安装和质量控制要求及施工现场的实际情况，对防水钢板进行子单元规划，模组化加工出防水钢板的子单元。

步骤S102、底板防水钢板20找平层施工。构筑符合底板防水钢板20施工平整度和凹凸设计要求底板找平层。

步骤S103、安装底板防水钢板20。吊装底板防水钢板20的子单元至预定安装位置，拼装、焊接底板防水钢板的相邻子单元，在焊接过程中，在底板防水钢板的子单元拼装时产生的变形缝处焊上钢板止水带。

步骤S104、安装侧墙防水钢板30。吊装侧墙防水钢板30的子单元至预定安装位置，在侧墙防水钢板30的迎水面设置增加其刚度和施工稳定性的侧墙防水钢板加劲肋，并在侧墙防水钢板的内侧焊接侧墙防水钢板内侧锚筋32，而后将侧墙防水钢板的子单元吊立、拼装，将侧墙防水钢板30的子单元焊接定位于所述底板防水钢板20，再焊接侧墙防水钢板30的相邻子单元，在焊接过程中，在侧墙防水钢板30的子单元拼装时产生的变形缝处焊上钢板止水带。

步骤S105、设置底板防水钢板内侧锚筋22，即在底板防水钢板20的内侧焊接底板防水钢板内侧锚筋22，完成防水系统的构建，并做好与后续施工的衔接。

作为本发明的一种优选实施方式，本发明实施例二中的技术方案进一步揭示了本发明隧道防水系统的施工方法各个方面的技术细节，以说明本发明解决的技术问题和有益效果。如图3所示，本发明实施例二提供的隧道防水系统的施工方法具体包括如下步骤：

步骤S201、模组化加工出防水钢板的子单元。根据隧道的设计要求、防水钢板的安装和质量控制要求及施工现场的实际情况，对防水钢板进行子单元规划，模组化加工出防水钢板的子单元。

根据隧道纵横标准断面大小、隧道单元段设置位置、防水钢板安装的质量控制要求及施工现场的实际情况，对底板、侧墙防水钢板进行子单元划分与模组化深化设计、加工、制作，以便于工地现场的拼装。

根据防水钢板模组化施工要求，进行深化设计及工艺设计，并确定施工控制的关键部位，同时考虑原材料对接和接头在构件中位置。严格控制防水钢板的加工制作的质量，并依据相关规范要求做好构件进场验收工作。

其中，为了保证后续的工程质量，防水钢板下料切割尺寸公差控制在手工切割±1.5mm以内，自动半自动切割±1.0mm以内，垂直度控制在钢板厚度的5％之内，且在±1.5mm范围内，切割周边要求光滑平整。

步骤S202、施工准备。在进行现场施工前还需要做好以下几个方面的施工准备：

1、认真熟悉施工图纸，组织图纸会审，研究总体的加工工艺方案；结合工程现场的施工环境与实际、工程量、施工部位和工期要求研究可靠的施工方案，明确工程质量、安全控制的关键点。

2、根据工期与质量控制要求，结合隧道纵横断面设计、变形缝位置及施工先后顺序，合理划分施工段。

3、依据施工进度计划和要求，科学合理地做好劳动力、机械设备和材料的进场准备及其他的进场准备工作，特别是防水钢板的备料工作及材料报验工作。

4、隧道基坑开挖完毕，进行基面处理，保证基面平顺符合技术标准和防水板铺设要求。

5、对建设单位提供的基线水准点、施工导线点、曲线要素点进行埋设和复测，其精度确保满足施工测量规范和设计要求。全线的坐标点、水准点、曲线要素点在施工过程中须经常复核检查并加以保护。

步骤S203、底板防水钢板20找平层施工。构筑符合底板防水钢板20施工平整度和凹凸设计要求底板找平层。

在本发明实施例二中，为保证底板防水钢板20的施工平整度，在施工前采用C15混凝土进行找平，具体操作如下：

找平层平整度及凹凸符合设计要求，抹平收水后，进行二次压光，充分养护，不得有疏松、起砂和起皮现象。

底板防水钢板20安装前在找平层上预埋注浆管，待底板混凝土浇筑完成后，进行补偿注浆以保证底板防水钢板20与垫层紧密连接，不出现空隙。

步骤S204、吊装底板防水钢板20的子单元，即采用吊机将底板防水钢板20的子单元吊装至预定安装位置。

步骤S205、安装底板防水钢板20。将吊装至预定安装位置底板防水钢板20的子单元，进行拼装，焊接底板防水钢板的相邻子单元，在焊接过程中，在底板防水钢板的子单元拼装时产生的变形缝处焊上钢板止水带40。

在步骤S205中，钢板止水带40设置于底板防水钢板的迎水面50，如图7所示，钢板止水带40的中部形成与变形缝60相匹配的凹槽41，凹槽41槽口朝向防水系统的迎水一侧。

在拼装、焊接前，底板防水钢板及焊接时用的钢料，需要在使用前做消除毛刺、油污及附着物的处理，在本发明实施例中，底板防水钢板20子单元的拼接处用气体保护焊机拼装焊接，并在底板防水钢板20的子单元变形缝处焊上钢板止水带。为了防止底板防水钢板在焊接时变形，在底板拼装焊接时，在钢板底垫一小块的钢板，然后实施焊接，将底板防水钢板的子单元拼焊起来。

步骤S206、吊装侧墙防水钢板30的子单元，即采用吊机将侧墙防水钢板30的子单元吊装至预定安装位置。

步骤S207、侧墙防水钢板30加劲筋的安装。在吊装至预定安装位置侧墙防水钢板30的子单元的迎水面设置增加其刚度和施工稳定性的侧墙防水钢板加劲肋。

如图4、5所示，本发明实施例中，侧墙防水钢板加劲肋包括竖向加劲肋71和水平向加劲肋72，竖向加劲71肋为焊接于侧墙防水钢板30并将侧墙防水钢板30的迎水面分段切割为等间距的竖向区域的钢板，竖向加劲肋71的一窄侧面焊接于侧墙防水钢板，水平向加劲72肋等间距焊接于竖向加劲肋之间的侧墙防水钢板。

具体实现时，按侧墙防水钢板加劲肋的设计方案，在侧墙防水钢板的迎水面，横向间距2m，将宽120mm，厚12mm的钢板与侧墙防水钢板相焊接形成竖向加劲肋，再把水平角钢分段切割，然后把80×6mm等边角钢横向间距1m一道焊接到两块厚12mm竖向加劲肋中间。

步骤S208、侧墙防水钢板内侧锚筋32的焊接。用吊机将安装好加劲肋的侧墙防水钢板翻转，在侧墙防水钢板的内侧焊接侧墙防水钢板内侧锚筋32。具体实现时，本实施例中侧墙防水钢板与锚筋采用T型焊，焊接过程中钢板不能焊透，侧墙防水钢板内侧锚筋的间距为400mm×400mm。

步骤S209、临时支撑系统33的构建。将侧墙防水钢板30的子单元吊立，侧墙防水钢板30的子单元与底板防水钢板20相接处采用加筋焊接定位，控制防水钢板的变形。侧墙防水钢板30的子单元与底板防水钢板20焊接固定完成后，安装侧墙防水钢板30的临时支撑系统33。

如图6所示，在本发明实施例中，临时支撑系统33能够提高侧墙防水钢板安装稳定性，并能有效控制侧墙防水钢板的形变。具体实现时，临时支撑系统33包括支撑于侧墙防水钢板30中部的槽钢斜撑331和架设于侧墙防水钢板30顶部的稳定拉索332；槽钢斜撑331双向设置于侧墙防水钢板30的两侧，稳定拉索332外拉连接于侧墙防水钢板30的顶部。在本实施例中，双向设置的槽钢斜撑331水平方向间距2m，稳定拉索332装顶于防水钢板顶部横向设置的加劲肋处，间距2m，稳定拉索332上设置有能够对侧墙防水钢板进行精确调整定位的钢绳调节器333。

步骤S210、侧墙防水钢板30的焊接。完成步骤S209后，焊接底板防水钢板的相邻子单元，在焊接过程中，在底板防水钢板的子单元拼装时产生的变形缝处焊上钢板止水带40。

与步骤S205类似的，在步骤S210中，钢板止水带40设置于侧墙防水钢板30的迎水面，如图7所示，钢板止水带40的中部形成与变形缝60相匹配的凹槽41，凹槽41槽口朝向防水系统的迎水一侧。在焊接前，侧墙防水钢板30及焊接时用的钢料，需要在使用前做消除毛刺、油污及附着物的处理。

另外，本发明实施例中，步骤S210之前，还在侧墙防水钢板子单元的拼接处，加设有横跨拼接处的附加水平加劲肋，附加水平加劲肋设置于相邻的两条水平加劲肋之间，具体而言，两侧墙防水钢板的子单元间用角钢相连接，间距0.5m，然后再加焊，防止立焊时的钢板变形，立焊为内外双面焊接，焊接立焊时，搭设临时支架。

钢板止水带的焊接发生在安装完一个节段的防水钢板后，并且必须使止水带的定位准确，同时采取有效措施，保证在施工振捣混凝土时不会损坏止水带；浇灌下一段混凝土前，先清除施工缝面层浮碴、凿毛、钢板止水带贴合面四边满焊相连。

步骤S211、在底板防水钢板20的内侧焊接底板防水钢板内侧锚筋22。待侧墙防水钢板30安装好后，焊接节段底板防水钢板内侧锚筋22，本实施例中，底板防水钢板与锚筋采用T型焊，注意焊接过程中钢板不能焊透，底板防水钢板30内侧锚筋的间距为400mm×400mm，焊接过程中，钢板不能焊透。在本发明的其他实施例中，根据具体需要选择其他焊接方式，或者调整侧墙防水钢板内侧锚筋的间距也应当视为本发明权利要求所涵盖的保护范围。

步骤S212、后续处理。做好隧道防水系统施工的后续工作，以便于后续的检测和质量验收工作，并保证采用本发明实施例中的方案能够与隧道施工的后续工作具有良好的衔接性。

相比于现有技术，上述实施例揭示的施工方法具有如下有点：

本发明实施例中采用的防水钢板工业模组化加工生产，便于施工；现场吊装并单元化安装，拼缝少，整体效果及防水效果好，施工速度快；

本发明实施例中采用的防水钢板工业模组化加工生产，安装方便、拼缝少，防水效果良好，而且能够保证施工进度。

本发明实施例中在底板防水钢板找平层施工过程中，构筑符合底板防水钢板施工平整度和凹凸设计要求底板找平层，严格控制了垫层的平整度，实现底板防水钢板与垫层的无隙紧密连接，保证了结构的防水效果。

另外，本发明实施例中，通过在防水钢板的子单元变形缝处焊接钢板止水带，使防水钢板同时具备刚性防水和外侧模板的双重效果，提高了本按照本发明方法施作的隧道防水系统的防水性能，确保隧道防水系统乃至整个隧道工程的施工安全和工程质量。

再则，由于侧墙防水钢板在高度需要单块覆盖整个隧道主体结构，因此具有高而柔的特点，而通过设置侧墙防水钢板加劲肋及临时支撑系统，很好地控制了高而柔防水钢板的形变、稳定性、垂直度等施工参数，增强了防水效果；同时安装工艺简单，施工效率高，进一步确保施工安全和工程质量。

以上所述是本发明的优选实施方式而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和变动，这些改进和变动也视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种隧道防水系统的施工方法，通过在隧道主体结构外围设置外包防水系统，该防水系统包括设置于隧道主体结构底板的底板防水钢板和设置于隧道主体结构的两侧的侧墙防水钢板，该方法的特征在于，包括如下步骤：

步骤一、根据隧道的设计要求、防水钢板的安装和质量控制要求及施工现场的实际情况，对防水钢板进行子单元规划，模组化加工出防水钢板的子单元；

步骤二、底板防水钢板找平层施工，构筑符合底板防水钢板施工平整度和凹凸设计要求底板找平层；

步骤三、吊装底板防水钢板的子单元至预定安装位置，拼装、焊接底板防水钢板的相邻子单元，在焊接过程中，在底板防水钢板的子单元拼装时产生的变形缝处焊上钢板止水带；

步骤四、吊装侧墙防水钢板的子单元至预定安装位置，在侧墙防水钢板的迎水面设置增加其刚度和施工稳定性的侧墙防水钢板加劲肋，并在侧墙防水钢板的内侧焊接侧墙防水钢板内侧锚筋，而后将侧墙防水钢板的子单元吊立、拼装，将侧墙防水钢板的子单元焊接定位于所述底板防水钢板，再焊接侧墙防水钢板的相邻子单元，在焊接过程中，在侧墙防水钢板的子单元拼装时产生的变形缝处焊上钢板止水带；

步骤五、在底板防水钢板的内侧焊接底板防水钢板内侧锚筋。

2.根据权利要求1所述的隧道防水系统的施工方法，其特征在于：

所述步骤四中还包括在侧墙防水钢板的子单元焊接定位于所述底板防水钢板后，设置提高侧墙防水钢板安装稳定性，并能有效控制侧墙防水钢板变形的临时支撑系统。

3.根据权利要求2所述的隧道防水系统的施工方法，其特征在于：

所述临时支撑系统包括支撑于所述侧墙防水钢板中部的槽钢斜撑和架设于所述侧墙防水钢板顶部的稳定拉索；所述槽钢斜撑双向设置于所述侧墙防水钢板的两侧，所述稳定拉索外拉连接于所述侧墙防水钢板的顶部，所述稳定拉索上设置有对侧墙防水钢板进行精确调整定位的钢绳调节器。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的隧道防水系统的施工方法，其特征在于：

所述侧墙防水钢板的高度大于或等于隧道主体结构的高度，相邻的侧墙防水钢板之间横向拼接形成垂直于底板防水钢板的拼接缝隙。

5.根据权利要求1所述的隧道防水系统的施工方法，其特征在于：

所述侧墙防水钢板加劲肋包括竖向加劲肋和水平向加劲肋，所述竖向加劲肋为焊接于所述侧墙防水钢板并将所述侧墙防水钢板的迎水面分段切割为等间距的竖向区域的钢板，竖向加劲肋的一窄侧面焊接于所述侧墙防水钢板，所述水平向加劲肋等间距焊接于所述竖向加劲肋之间的侧墙防水钢板。

6.根据权利要求5所述的隧道防水系统的施工方法，其特征在于：

在所述侧墙防水钢板子单元的拼接处，加设有横跨拼接处的附加水平加劲肋，所述附加水平加劲肋设置于相邻的两条水平加劲肋之间。

7.根据权利要求1所述的隧道防水系统的施工方法，其特征在于：

所述钢板止水带设置于所述底板防水钢板和侧墙防水钢板的迎水面，钢板止水带的中部形成与变形缝相匹配的凹槽，所述凹槽槽口朝向防水系统的迎水一侧。

8.根据权利要求1所述的隧道防水系统的施工方法，其特征在于：

防水钢板下料切割尺寸公差控制在手工切割±1.5mm以内，自动半自动切割±1.0mm以内，垂直度控制在钢板厚度的5%之内，且在±1.5mm范围内，切割周边要求光滑平整。

9.根据权利要求1所述的隧道防水系统的施工方法，其特征在于：

所述防水钢板、侧墙防水钢板加劲肋及焊接时用的钢料，需要在使用前做消除毛刺、油污及附着物的处理，并在防水钢板的迎水面涂刷无机防锈涂料。

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