CN101962698A

CN101962698A - 一种半钢转炉炼钢的方法

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Publication number: CN101962698A
Application number: CN2009101615040A
Authority: CN
Inventors: 蒋龙奎; 何为; 戈文荪; 陈永; 梁新腾; 李桂军; 李清春; 肖明富; 李安林; 李利刚; 王建; 杨洪波
Original assignee: Pangang Group Steel Vanadium and Titanium Co Ltd; Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Current assignee: Pangang Group Steel Vanadium and Titanium Co Ltd; Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority date: 2009-07-24
Filing date: 2009-07-24
Publication date: 2011-02-02
Anticipated expiration: 2029-07-24
Also published as: CN101962698B

Abstract

本发明涉及一种半钢转炉炼钢方法，该方法包括在转炉内兑入半钢后，加入造渣剂，进行供氧吹炼，并进行终点控制，其特征在于，该方法还包括向转炉内加入锰矿。本发明的方法既不影响钢铁生产工艺以及生产组织，保证转炉炼钢的脱磷脱碳效果，又能保证终点钢水锰含量的提高。本发明的方法具有能耗低、操作简单、易于控制等特点，减少了炉后合金化时锰铁的用量，降低了转炉炼钢的生产成本，实现了炼钢过程节能降耗。

Description

一种半钢转炉炼钢的方法

技术领域

本发明涉及一种炼钢方法，特别是涉及一种半钢转炉炼钢的方法。

背景技术

传统转炉炼钢方法在出钢后向钢包中加入合金进行脱氧合金化，例如，锰合金化时通常采用含锰的铁合金如锰铁、硅锰铁在出钢后进行锰合金化，这种含锰铁合金化的工艺成熟，锰的回收率高且稳定，但需要将锰矿冶炼成含锰合金，因此能耗高，工艺流程长，成本高且环境污染严重。

为此，CN1470667A公开了一种锰氧化物直接合金化炼钢工艺，该工艺包括将锰氧化物配制成锰合金球团，在电炉或转炉出钢过程中将锰合金球团分批加入到钢水中，利用钢水高温将锰从锰氧化物中直接融熔还原成金属锰而对钢水进行直接合金化，同时通过吹氩或其他精炼方式以提高和稳定锰的回收率。所述锰合金球团是由锰含量大于40％的锰氧化物配加5-15％的还原剂、1-5％发热剂、1-2％催化剂经破碎研磨成50-200目的粉料，然后混匀并通过粘结剂制成的，还原剂为金属Al、Si、Ca等，发热剂为Al、SiC、Si-Fe、Si-Ca等，催化剂为活性炭等。该工艺的优点在于去掉了将锰矿冶炼成含锰铁合金的生产工序，从而大幅度节约能源和减轻环境污染，也大幅度降低了钢水锰合金化的生产成本。然而，该方法虽然省去了将锰矿冶炼成锰铁合金的工序，但是需要将锰矿与还原剂、发热剂和催化剂等配合并制成锰合金球团使用，仍然存在工艺复杂、成本高的缺点。

使用锰矿直接进行合金化的方法与传统使用铁合金进行合金化的方法相比，省去了专门炼制铁合金的设备和能源消耗，降低炼钢的合金化成本。并且，使用较低品位的锰氧化物资源和/或废弃矿渣，对资源的综合运用具有十分重要的意义。因此，炼钢用锰矿进行直接合金化越来越受到冶金工作者的重视。但是锰矿直接合金化存在一定问题，主要是钢水的氧化性不同导致锰的回收率不稳定，且对提高钢的纯度有影响。研究表明，在转炉炼钢的条件下，最好在吹炼终点加入锰矿，适当提高出钢温度，来进行锰矿直接合金化，如果配加炉外精炼，可以使锰的回收率得到进一步提高，而且使回收率更稳定(河南冶金2004年，12(6)：41-43)。

但是，上述方法都是基于铁水炼钢实施的，由于含钒铁水经过转炉提钒后(即为半钢)碳含量由原来的4.6重量％左右降低到3.0-3.9重量％，具有炼钢热量不足以及炼钢化渣困难等特点，因而半钢炼钢的造渣方法、造渣剂成分、造渣剂加入数量和时间、以及加速成渣的措施等都与铁水炼钢有所不同。如果直接将铁水炼钢的方法用于半钢炼钢，结果会导致终点钢水碳含量极低、大量烧铁或终点钢水温度降低，使精炼、连铸等后工序出现问题或无法进行。因此半钢炼钢不能简单依照铁水炼钢的方法实施。所以目前的半钢炼钢过程仍然使用出钢后向钢包中加入合金进行脱氧合金化的方法，因而仍然存在脱氧合金化成本较高、工艺复杂的缺点。

发明内容

本发明为了克服现有技术中半钢炼钢过程脱氧合金化成本较高、工艺复杂的缺点，提供了一种在半钢炼钢过程中向转炉内直接加入锰矿，提高半钢转炉炼钢终点钢水锰含量的方法。

本发明提供一种半钢转炉炼钢方法，该方法包括在转炉内兑入半钢后，加入造渣剂，进行供氧吹炼，并进行终点控制，其特征在于，该方法还包括向转炉内加入锰矿。

本发明的方法既不影响钢铁生产工艺以及生产组织，保证转炉炼钢的脱磷脱碳效果，又能保证终点钢水锰含量的提高。本发明的方法具有能耗低、操作简单、易于控制等特点，减少了炉后合金化时锰铁的用量，降低了转炉炼钢的生产成本，实现了炼钢过程节能降耗。

具体实施方式

本说明书中所用的术语“供氧吹炼”指在通过氧枪向转炉中吹入氧气的条件下进行炼钢。

本说明书中所用的术语“供氧强度”指单位时间内每吨入炉半钢的供氧量，其单位为Nm³/t·min。

本说明书中所用的术语“终点控制”指吹炼终点(吹氧结束)时使钢水的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制，包括控制出钢温度和终点钢水的碳含量、磷含量、氧含量等。

本说明书中所用的术语“锰回收率”指吹炼后终点钢水中锰的含量减去吹炼前半钢中锰的含量所得的差值与吹炼前加入的锰矿中锰的含量的比值。

本说明书中所用术语“碱度”指熔渣中碱性氧化物CaO的重量浓度与酸性氧化物SiO₂的重量浓度之比。

本说明书中所用的术语“脱磷率”指吹炼前半钢中含磷量和吹炼后终点钢水中含磷量之差与吹炼前半钢中含磷量之间的比值。

本说明书中所用的术语“氧活度”指溶解于终点钢水中的氧分子的重量浓度，单位为ppm。

本说明书中所用的术语“半钢”可以是指高炉铁水经过脱硫提钒后得到的产物，但是也可以是对铁水进行预处理如脱硫、脱氧后得到的Si、C元素含量很低的处于铁水和钢水中间状态的钢原料。所述半钢可以为以半钢的总量为基准，含有3.0-3.9重量％的碳、0.001-0.02重量％的硅、0.02-0.04重量％的锰、0.06-0.085重量％的磷、0.002-0.030重量％的硫、0.01-0.06重量％的钛、0.02-0.06重量％的钒和95.85-96.85重量％的铁的半钢。

在本发明所述的方法中，以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量为14-30％的时间内，向转炉内加入锰矿。因为吹炼前期半钢含碳量高，氧化性相对较低，因此在吹炼前期加入锰矿有利于锰矿中锰元素的还原，若在吹炼后期加入锰矿，转炉内半钢含碳量低，钢水氧化性较强，不利于锰矿中金属锰还原进入到钢水中，再加上后期钢水温度基本接近终点温度，若此时加入锰矿的话，将会引起转炉内大幅度的温降，造成终点钢水温度过低，影响后工序的正常进行。

所述锰矿的加入量可以根据所需的钢种来决定，一般情况下，对于低锰类钢，所述锰矿的加入量使转炉炼钢的终点钢水锰含量为0.12-0.18重量％。

可以通过各种手段来获得上述锰含量。例如，当所述锰矿的锰含量为20-32重量％时，相对于每吨的半钢，所述锰矿的加入量可以为5-20kg，优选为7-14kg。当锰矿加入量过低时，由于一部分锰元素进入到钢渣中，使得终点钢水的锰含量过低；当锰矿加入量过高时，引起转炉炼钢大幅度的温降，使终点钢水温度过低或是终点钢水碳含量极低以及大量烧铁，再加上半钢转炉炼钢脱磷任务重，转炉炼钢渣量大，受锰在钢-渣间的分配比影响，使得大量锰元素进入到钢渣中。所述锰矿可以是各种通过开采得到的含锰矿石。

在本发明的一个具体实施方式中，所述的锰矿中锰含量为26.2重量％，锰矿加入量为10kg/t半钢，转炉终点钢水锰含量提高到0.16重量％，锰矿中锰回收率达49重量％。

在本发明所述的方法中，加入的造渣剂主要包括复合造渣剂和石灰。其中，相对于每吨半钢，所述石灰的加入量为35.7-39.3kg。

由于锰矿中含有大量的SiO₂，因此锰矿不仅起到提供锰的作用，同时还起到兼作造渣剂的作用，所以根据所述锰矿的加入量，与不加锰矿的技术方案相比，复合造渣剂用量大大降低。所述复合造渣剂的加入量符合下述公式：

W1＝W0-(A×W_Mn/1000)

W1为本发明在转炉内加入锰矿的情况下，每吨半钢应加入的复合造渣剂的总量，单位为kg/t半钢；

W0为不加锰矿的情况下应加入的复合造渣剂的总量，由碱度范围和石灰加入量计算得到，本发明的发明人发现，当W0为16-22kg/t半钢时，根据上述公式计算得到的复合造渣剂的加入量能够实现本发明的目的，因此，W0的数值范围为16-22kg/t半钢。

W_Mn为锰矿的加入量，单位为kg/t半钢。

A为常数，其值为300。

当复合造渣剂的加入量低于根据上述公式计算得到的最小值时，会导致炼钢转炉内渣的碱度过高，使锰元素的收得率降低以及影响转炉炼钢脱磷率；当复合造渣剂的加入量高于根据上述公式计算得到的最大值时，会导致炼钢转炉内渣的碱度过低，使锰元素的收得率降低以及影响转炉炼钢脱磷率。

本发明中，复合造渣剂和石灰等造渣剂的加入批量和时间对成渣速度有直接的影响。若在吹炼前期将造渣剂全部一次加入炉内，会导致熔池温度偏低，熔渣不易形成，并且还会抑制碳的氧化。所以造渣剂一般都是分至少两批加入，且第一批造渣剂是在吹炼前期加入，第二批造渣剂在第一批造渣剂基本化好即来渣时加入。具体的，在本发明的方法中，所述第一批造渣剂的加入量为复合造渣剂8-12kg/t半钢、石灰18-22kg/t半钢，且以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量为14-30％时，向转炉内加入第一批造渣剂。进一步优选情况下，所述造渣剂分两批加入，且以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量为43-57％时，加入第二批造渣剂。在该优选方式下，既能保证转炉炼钢的脱磷任务，又能提高终点钢水的锰含量和锰的收得率。

本发明中，锰矿可以与所述第一批造渣剂同时加入，也可以不同时加入，只要在上述期限内加入即可。但本发明的发明人发现，当第一批造渣剂与锰矿同时加入转炉内时，可以更快地将碱度控制3-4(锰矿中含有大量的SiO₂)，因此，本发明优选第一批造渣剂与锰矿同时加入转炉内。所述第一批造渣剂与锰矿可以预先混合，然后将混合物加入转炉内，也可以同时将第一批造渣剂与锰矿从转炉的不同位置同时加入，各种加入方式均能实现本发明的目的。

转炉内熔渣的碱度的大小直接影响渣钢间的物理化学反应，如脱磷、脱硫等。本发明的方法通过控制造渣剂的成分而将转炉内碱度控制在2-5，优选3-4，这样既有利于前期保证钢水的脱磷效果，又有利于MnO还原为金属Mn，使金属Mn进入到钢水中。在本发明的一个具体实施方式中，控制碱度在3.5，终点钢水磷含量为0.006重量％，脱磷率达92％。

本领域常规使用的各种造渣剂均可实现本发明的目的，但优选情况下，所述复合造渣剂的成分主要包括SiO₂和CaO，石灰的成分主要包括CaO。以复合造渣剂总重量为基准，该复合造渣剂含有40-60重量％的SiO₂、12-16重量％的CaO，一般情况下，该复合造渣剂还含有6-8重量％的MnO和15-20重量％的铁的氧化物、7-16重量％的其它杂质，所述铁的氧化物包括氧化亚铁和三氧化二铁。以石灰总重量为基准，该石灰含有84-88重量％的CaO，一般情况下，该石灰还含有4-6重量％的MgO和8-10重量％的其它杂质。

本发明对吹氧的方法和条件没有特别限定，但优选情况下，相对于每吨的半钢，氧气的总吹入量为35-60立方米，优选为40-53立方米，供氧强度为2.5-4.28Nm³/t·min，优选为2.86-3.79Nm³/t·min。所述氧气可以是炼钢行业中使用的各种氧气。

在本发明的炼钢方法中，所述氧枪的枪位可以在转炉内钢水液面的上方1.5-2.2米的范围内移动。在优选情况下，将开吹枪位控制为1.95-2.05米，吹炼枪位控制为1.5-2.2米，拉碳枪位控制为1.7-1.75米，通过采用上述方式控制氧枪的枪位可以有效地防止炼钢过程中的喷溅和返干现象，并且能够快速冶炼出合格的钢水，从而有效地提高炼钢效率。进一步优选情况下，将所述氧枪的枪位与吹氧量的关系控制为：以吹入氧气的总量为基准，吹氧量为0-5％时，枪位为1.95-2.05米；吹氧量为大于5％至28％时，枪位为1.5-1.55米；吹氧量为大于28％至35％时，枪位为2.15-2.2米；吹氧量为大于35％至40％时，枪位为1.95-2.05米；吹氧量为大于40％至50％时，枪位为1.75-1.85米；吹氧量为大于50％至65％时，枪位为1.65-1.75米；吹氧量为大于65％至70％时，枪位为1.55-1.65米；吹氧量为大于70％至80％时，枪位为1.85-1.95米，吹氧量为大于80％至90％时，枪位为1.65-1.75米；吹氧量为大于90％至100％时，枪位为1.5-1.55米。

根据本发明提供的转炉炼钢方法，所述转炉的终点温度一般为1670-1685℃，终点钢水碳含量控制在0.08-0.14重量％，转炉终点钢水锰含量提高到0.12-0.18重量％，锰矿中锰回收率达40-49重量％。

本发明的方法在提高终点钢水锰含量的同时降低了终点钢水的氧活度。通过半钢冶炼时向半钢中加入锰矿，终点钢水锰含量可达0.12-0.18重量％，终点钢水氧活度降低到500-600ppm，不仅使炉后脱氧合金化的负担减轻，也提高钢水纯净度。

本发明的方法既保证转炉炼钢的脱磷脱碳效果，又能有效提高终点钢水的锰含量。本发明的方法具有能耗低、工艺简单、易于控制等特点，减少了炉后合金化时锰铁的用量，降低了转炉冶炼低锰中高碳钢的生产成本，实现了炼钢过程节能降耗。由于终点钢水碳含量在0.08重量％以上，在提高终点钢水锰含量的同时降低了终点钢水的氧活度，减少了炉后脱氧合金的用量，并提高钢水纯净度，可为企业降本增效，创出明显效益。

根据本发明的方法涉及转炉冶炼低锰类中高碳钢。本发明的方法既不影响钢铁生产工艺以及生产组织，也能保证终点钢水锰含量的提高，为低锰中高碳钢的生产提供了很好的技术手段。

为了更好地理解本发明、下面结合实施例进一步说明本发明。

实施例1

将140t的半钢(其成分为：3.60重量％C、0.032重量％Mn、0.03重量％V、0.010重量％S、0.077重量％P，余量为Fe)兑入120t转炉炉内，然后通过氧枪向其中吹入氧气，供氧强度为2.86-3.79Nm³/t·min，氧枪的枪位可以在转炉内钢水液面的上方1.5-2.2米的范围内移动，具体地，以吹入氧气的总量为基准，吹氧量为0-5％时，枪位为2.0米；吹氧量为大于5％至28％时，枪位为1.5米；吹氧量为大于28％至35％时，枪位为2.2米；吹氧量为大于35％至40％时，枪位为2.0；吹氧量为大于40％至50％时，枪位为1.8米；吹氧量为大于50％至65％时，枪位为1.7米；吹氧量为大于65％至70％时，枪位为1.6米；吹氧量为大于70％至80％时，枪位为1.9米；吹氧量为大于80％至90％时，吹氧量为1.7米；吹氧量为大于90％至100％时，枪位为1.5米。以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量为21％时(时间约为吹氧开始后3分钟，总吹氧时间为14分钟)，同时加入10kg/t半钢的锰矿(含锰26.2重量％、含SiO₂15重量％)和第一批造渣剂(其中复合造渣剂成分主要为50重量％的SiO₂和15重量％的CaO，石灰造渣剂的成分主要为86重量％的CaO)4200kg(复合渣1400kg、石灰2800kg)，吹炼4分钟后再加入第二批造渣剂(成分同上)3500kg(复合渣1050kg、石灰2450kg)(W0＝20.5kg/t半钢，总石灰加入量为37.5kg/t半钢)，此时转炉内碱度为3.5，继续对转炉进行供氧吹炼7分钟，氧气的总吹入量为6500立方米，然后进行挡渣出钢，吹炼终点温度为1675℃。吹炼后获得的钢水成分为：C为0.11重量％、Si和Ti含量为痕迹、Mn为0.16重量％、P为0.006重量％、S为0.008重量％、V为0.01重量％，计算得知锰矿中锰回收率为49重量％。此钢水可用于低锰类中高碳钢的生产。

实施例2

将140t的半钢(其成分为：3.60重量％C、0.032重量％Mn、0.03重量％V、0.010重量％S、0.077重量％P，余量为Fe)兑入120t转炉炉内，然后通过氧枪向其中吹入氧气，供氧强度为2.86-3.79Nm³/t·min，氧枪的枪位可以在转炉内钢水液面的上方1.5-2.2米的范围内移动，具体如实施例1中所述。以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量为30％时(时间约为吹氧开始后4.2分钟，总吹氧时间为14分钟)，同时加入7kg/t半钢的锰矿(含锰26.2重量％、含SiO₂15重量％)和第一批造渣剂(其中复合造渣剂成分主要为50重量％的SiO₂和15重量％的CaO，石灰造渣剂的成分主要为86重量％的CaO)4760kg(复合渣1680kg、石灰3080kg)，吹炼3.8分钟后再加入第二批造渣剂(成分同上)3020kg(复合渣1100kg、石灰1920kg)(W0＝22kg/t半钢，总石灰加入量为35.7kg/t半钢)，此时转炉内碱度为3，继续对转炉进行供氧吹炼6分钟，氧气的总吹入量为6100立方米，然后进行挡渣出钢，吹炼终点温度为1670℃。吹炼后获得的钢水成分为：C为0.14重量％、Si和Ti含量为痕迹、Mn为0.12重量％、P为0.008重量％、S为0.008重量％、V为0.01重量％，计算得知锰矿中锰回收率为48重量％。此钢水可用于低锰类中高碳钢的生产。

实施例3

将140t的半钢(其成分为：3.60重量％C、0.032重量％Mn、0.03重量％V、0.010重量％S、0.077重量％P，余量为Fe)兑入120t转炉炉内，然后通过氧枪向其中吹入氧气，供氧强度为2.86-3.79Nm³/t·min，氧枪的枪位可以在转炉内钢水液面的上方1.5-2.2米的范围内移动，具体如实施例1中所述。以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量为14％时(时间约为吹氧开始后2分钟，总吹氧时间为14分钟)，同时加入14kg/t半钢的锰矿(含锰26.2重量％、含SiO₂15重量％)和第一批造渣剂(其中复合造渣剂成分主要为50重量％的SiO₂和15重量％的CaO，石灰造渣剂的成分主要为86重量％的CaO)3640kg(复合渣1120kg、石灰2520kg)，吹炼4分钟后再加入第二批造渣剂(成分同上)3510kg(复合渣530kg、石灰2980kg)(W0＝16kg/t半钢，总石灰加入量为39.3kg/t半钢)，此时转炉内碱度为4，继续对转炉进行供氧吹炼8分钟，氧气的总吹入量为6500立方米，然后进行挡渣出钢，吹炼终点温度为1685℃。吹炼后获得的钢水成分为：C为0.08重量％、Si和Ti含量为痕迹、Mn为0.18重量％、P为0.007重量％、S为0.008重量％、V为0.01重量％，计算得知锰矿中锰回收率为40重量％。此钢水可用于低锰类中高碳钢的生产。

实施例4

按照实施例1的方法进行转炉炼钢，不同的是，锰矿和第一批造渣剂不同时加入转炉内，其中以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量为14％时加入第一批造渣剂，在吹氧量为30％时加入10kg/t半钢的锰矿(含锰26.2重量％)，吹炼3分钟后，加入第二批造渣剂。吹炼后获得的钢水成分为：C为0.10重量％、Si和Ti含量为痕迹、Mn为0.12重量％、P为0.015重量％、S为0.008重量％、V为0.01重量％，计算得知锰矿中锰回收率为33.6重量％。此钢水可用于低锰类中高碳钢的生产。

实施例5

按照实施例1的方法进行转炉炼钢，不同的是，锰矿的加入量不在7-14kg/t半钢范围内，其中加入锰矿的量为16kg/t半钢(含锰26.2重量％)。吹炼后获得的钢水成分为：C为0.05重量％、Si和Ti含量为痕迹、Mn为0.15重量％、P为0.012重量％、S为0.008重量％、V为0.01重量％，计算得知锰矿中锰回收率为28.1重量％。

实施例6

按照实施例1的方法进行转炉炼钢，不同的是，锰矿和第一批复合造渣剂加入转炉的时间不在吹氧量为14-30％范围内，其中在以吹入氧气的总量为基准，吹氧量为50％时，同时加入10kg/t半钢的锰矿(含锰26.2重量％)和第一批造渣剂。吹炼后获得的钢水成分为：C为0.10重量％、Si和Ti含量为痕迹、Mn为0.09重量％、P为0.015重量％、S为0.008重量％、V为0.01重量％，计算得知锰矿中锰回收率为22重量％。

实施例7

按照实施例1的方法进行转炉炼钢，不同的是，锰矿在吹炼结束后、出钢前加入。吹炼后获得的钢水成分为：C为0.12重量％、Si和Ti含量为痕迹、Mn为0.07重量％、P为0.035重量％、S为0.03重量％、V为0.015重量％，计算得知锰矿中锰回收率为14.5重量％。

实施例8

按照实施例1的方法进行转炉炼钢，不同的是，造渣剂的加入量不同，其中W0＝12kg/t半钢、A＝100，石灰加入量为32kg/t半钢。以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量为21％时同时加入10kg/t半钢的锰矿(含锰26.2重量％)和第一批造渣剂3300kg(复合渣800kg、石灰2500kg)，然后通过氧枪向其中吹入氧气，吹炼3分钟后再加入第二批造渣剂2740kg(复合渣740kg、石灰2000kg)。吹炼后获得的钢水成分为：C为0.10重量％、Si和Ti含量为痕迹、Mn为0.07重量％、P为0.05重量％、S为0.035重量％、V为0.01重量％，计算得知锰矿中锰回收率为14.5重量％。

实施例9

按照实施例1的方法进行转炉炼钢，不同的是，造渣剂一次全部加入，其中在吹入氧气21％时同时加入10kg/t半钢的锰矿(含锰26.2重量％)和造渣剂7700kg(复合渣2450kg、石灰5250kg)，然后通过氧枪向其中吹入氧气，供氧吹炼11分钟，然后进行挡渣出钢。吹炼后获得的钢水成分为：C为0.15重量％、Si和Ti含量为痕迹、Mn为0.05重量％、P为0.02重量％、S为0.008重量％、V为0.01重量％，计算得知锰矿中锰回收率为6.9重量％。

实施例10

按照实施例1的方法进行转炉炼钢，不同的是，造渣剂的成分不同，其中复合造渣剂的成分为35重量％的SiO₂、35重量％的CaO。吹炼后获得的钢水成分为：C为0.10重量％、Si和Ti含量为痕迹、Mn为0.09重量％、P为0.04重量％、S为0.008重量％、V为0.01重量％，计算得知锰矿中锰回收率为22重量％。

使用该造渣剂导致碱度过高，过程化渣困难，因此脱磷效果差，且对溅渣护炉影响较大。

Claims

1.一种半钢转炉炼钢方法，该方法包括在转炉内兑入半钢后，加入造渣剂，进行供氧吹炼，并进行终点控制，其特征在于，该方法还包括向转炉内加入锰矿。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，以吹入氧气的总量为基准，所述锰矿在吹氧量为14-30％的时间内加入转炉。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述锰矿的加入量使转炉炼钢的终点钢水锰含量为0.12-0.18重量％。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述锰矿中锰的含量为20-32重量％、SiO₂的含量为10-20重量％，所述锰矿的加入量为7-14kg/t半钢。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述造渣剂主要包括复合造渣剂和石灰，所述石灰的加入量为35.7-39.3kg/t半钢，所述复合造渣剂的加入量符合下述公式：

W1＝W0-(A×W_Mn/1000)

W1为每吨半钢应加入的复合造渣剂的总量，单位为kg/t半钢，

W0为16-22kg/t半钢，

W_Mn为锰矿的加入量，单位为kg/t半钢，

A为300。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述造渣剂分至少两批加入，以吹入氧气的总量为基准，第一批造渣剂在吹氧量为14-30％的时间内加入。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述第一批造渣剂与所述锰矿同时加入转炉内。

8.根据权利要求6或7所述的方法，其中，所述第一批造渣剂的加入量为：复合造渣剂8-12kg/t半钢、石灰18-22kg/t半钢。

9.根据权利要求6或7所述的方法，其中，所述造渣剂分两批加入，且以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量为43-57％时，加入第二批造渣剂。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述复合造渣剂的成分主要包括SiO₂和CaO，所述石灰的成分主要包括CaO，所述第二批造渣剂的组成和加入量使转炉内碱度在3-4之间。

11.根据权利要求10所述的方法，其中，以复合造渣剂总重量为基准，该复合造渣剂含有40-60重量％的SiO₂和12-16重量％的CaO；以石灰总重量为基准，该石灰含有84-88重量％的CaO。

12.根据权利要求1所述的方法，其中，所述供氧吹炼的条件包括相对于每吨半钢，供氧量为40-53标准立方米，供氧强度为2.86-3.79Nm³/t·min，氧枪的枪位可以在转炉内钢水液面的上方1.5-2.2米的范围内移动。

13.根据权利要求1所述的方法，其中，所述终点控制的条件使终点钢水碳含量为0.08-0.14重量％，转炉终点温度为1670℃-1685℃。

14.根据权利要求1所述的方法，其中，以所述半钢的总量为基准，所述半钢含有3.0-3.9重量％的碳、0.001-0.02重量％的硅、0.02-0.04重量％的锰、0.06-0.085重量％的磷、0.002-0.030重量％的硫、0.01-0.06重量％的钛、0.02-0.06重量％的钒和95.85-96.85重量％的铁。