CN101921907A - 一种基于模型控制的钢板淬火时的板形修正方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种基于模型控制的钢板淬火时的板形修正方法，首先，根据实际淬火后的钢板板形的翘曲方向和翘曲量，利用建立的钢板表面组织分布模型，计算出钢板组织分布的差异；再利用建立的钢板表面温度模型，由钢板上下表面组织分布的差异得到钢板上下表面冷却速度的差异；最后，利用建立的水量优化模型，计算钢板上下表面换热系数比，定量地调整后继钢板的水量及分布，以控制板形。

Description

一种基于模型控制的钢板淬火时的板形修正方法

技术领域

本发明涉及钢铁行业的淬火领域，特别涉及一种基于模型控制的钢板淬火时的板形修正方法。

背景技术

钢板特别是厚板的淬火过程是调整材料组织性能的关键工艺，对生产具有稳定力学性能和良好板形的高强度厚板至关重要。淬火机是关键设备，一般采用上下喷射、喷淋的冷却方式。由于厚板材质和规格的不同，往往造成钢板上下冷却的不均匀，产生温度应力和组织应力，使得钢板产生翘曲。

专利CN200320103136.2，公开了一种用于薄规格防弹钢板的压力淬火装置，该装置是利用一定厚度钢板将冷却水与淬火防弹钢板隔离，通过冷却水对分隔钢板冷却，再由分隔钢板进一步冷却淬火防弹钢板，达到淬火目的，其特征在于分隔钢板内镶嵌有冷却水循环管路，其中冷却水循环管路的一端设有冷却水进口，另一端设有冷却水出口，能够保障板形和平整度，并使钢板不产生淬火开裂。该专利是通过设计或改进冷却装置的方法控制板形，与本发明通过模型控制的方法不同。

专利JP2003293030A，公开了一种钢板冷却方法，能够在钢板控冷过程中控制板形，该方法基于预测的钢板温度和轧后钢板表面实际温度的偏差，来设定冷却过程钢板上下表面冷却水的水流密度，通过检测冷却区入口处钢板上下表面的温度，来修正冷却水的水流密度。该专利与本发明的基于钢板翘曲量的模型控制方法并不相同。

发明内容

本发明的目的是提供一种基于模型控制的钢板淬火时的板形修正方法，通过建立控制模型来实现对钢板板形的控制。

本发明提供一种基于模型控制的钢板淬火时的板形修正方法，适用于钢板在淬火机中的淬火过程，包括以下步骤：

获取所述钢板的翘曲量以及尺寸参数并输入建立的钢板表面组织分布模型，计算输出钢板上下表面马氏体份数比；

获取所述钢板的上表面或下表面温度并将其输入基于所述钢板表面组织分布模型建立的钢板表面温度模型，计算输出钢板的下表面或上表面温度，并得出钢板的上下表面的冷速比；

根据淬火机各区域的上下喷水量建立水量优化模型，根据所述钢板的上下表面的冷速比，所述水量优化模型改变上下喷水量以调整所述钢板的上下表面的冷速，实现对所述钢板板形的修正。

所述钢板表面组织分布模型为：

$\frac{m_{\mathrm{top}}}{m_{\mathrm{bot}}}={\left(\frac{\sqrt{a_1\·{\mathrm{ski}}^2+a_2\·{(w/2)}^2}}{w/2}\right)}^{H\left(\mathrm{ski}\right)}\·k,$

其中， 为钢板上下表面马氏体份数比，ski为钢板翘曲量，w为钢板宽度，a₁，a₂，k为回归系数。

所述钢板表面温度模型为：

${\left(\frac{\sqrt{a_1\·{\mathrm{ski}}^2+a_2\·{(w/2)}^2}}{w/2}\right)}^{H\left(\mathrm{ski}\right)}\·k=\frac{1-e^{-c(M_s-T_{\mathrm{top}})}}{1-e^{-c(M_s-T_{\mathrm{bot}})}}$

其中

M_s为马氏体相变温度，c为回归系数，T_top，T_bot为上下表面的温度，ski为钢板翘曲量，w为钢板宽度，a₁，a₂，k为回归系数。

所述水量优化模型中，设第i段冷却区域的上下喷水量初始值为flux_top、flux_bot，将其作为基准值，在这两个基准值的上下，以Δflux为步长，n为步数，形成两组水量，分别为：

第一组喷水量，

{flux_top-n·Δflux，flux_top-(n-1)·Δflux，...，flux_top，flux_top+Δflux，...，flux_top+n·Δflux}；

第二组喷水量，

{flux_bot-n·Δflux，flux_bot-(n-1)·Δflux，...，flux_bot，flux_bot+Δflux，...，flux_bot+n·Δflux}；

上述两组喷水量逐一配对，形成(2n+1)×(2n+1)组上下喷水量配对，当所述钢板的上下表面的冷速有差异时，所述水量优化模型改变上下喷水量以调整所述钢板的上下表面的冷速。

所述方法还包括将所述钢板的上下表面的冷速比输入建立的钢板换热系数修正模型，所述钢板换热系数修正模型对钢板相应表面的换热系数进行修正。

所述钢板换热系数修正模型中，当下表面的换热系数小于上表面的换热系数时，根据下列公式对上下表面的换热系数进行修正：

$\mathrm{RatioValue}=\frac{(a_1-a_2)}{1+\exp \left(\frac{|\mathrm{ski}-1|}{\mathrm{slope}}\right)}+a_2,$ ${\mathrm{\α}}_{\mathrm{bot}}={\mathrm{\α}}_{\mathrm{to}p}\×(1-\frac{\mathrm{RatioValue}}{100}),$

其中，ski为钢板翘曲度；RatioValue为下表面换热系数的修正参数；a₁，a₂，slope为公式的调试参数；α_top，α_bot分别为上下表面的换热系数。

所述方法还包括以下步骤：

获取所述钢板走速，建立钢板温度模型，所述钢板温度模型根据所述钢板的相关参数、所述钢板走速相对应的钢板运行时间，计算所述钢板的实时温度，并计算所述钢板在所述淬火机各区域内的平均冷却速度；

当所述钢板温度模型输出的平均冷却速度不符合设定冷速时，所述水量优化模型改变上下喷水量以调整所述钢板的平均冷却速度。

所述钢板温度模型的工作流程包括以下步骤：

8.1、根据钢板厚度、钢板热导率、钢板上下表面热流以及钢板热扩散系数建立所述钢板的一维非对称热传导方程；

8.2、根据所述一维非对称热传导方程，建立沿钢板厚度方向上的温度分布方程，再按钢板运行时间计算钢板实时的断面温度；

8.3、获取钢板进入淬火机的预定区域时的初始平均温度、离开该区域的最终平均温度以及在该区域的停留时间，计算输出钢板的平均冷却速度。

所述一维非对称热传导方程为：

$\left\{\begin{array}{c}\frac{\∂\mathrm{\θ}}{\∂t}=a^2\frac{{\∂}^2\mathrm{\θ}}{\∂x^2}\\ \mathrm{\θ}(x,0)={\mathrm{\θ}}_0\left(x\right)\\ {\frac{\∂\mathrm{\θ}}{\∂x}|}_{x=\mathrm{\δ}}=\frac{{\mathrm{\φ}}_S}{\mathrm{\λ}}\\ {\frac{\∂\mathrm{\θ}}{\∂x}|}_{x=-\mathrm{\δ}}=-\frac{{\mathrm{\φ}}_I}{\mathrm{\λ}}\end{array}\right.,$ 其中，δ＝H/2，H为钢板厚度；λ为钢板热导率；φ_S、φ_I分别为钢板上下表面热流；a²为钢板热扩散系数。

采用本发明所述的一种基于模型控制的钢板淬火时的板形修正方法，首先，根据实际淬火后的钢板板形的翘曲方向和翘曲量，利用建立的钢板表面组织分布模型，计算出钢板组织分布的差异；再利用建立的钢板表面温度模型，由钢板上下表面组织分布的差异得到钢板上下表面冷却速度的差异；最后，利用建立的水量优化模型，计算钢板上下表面换热系数比，定量地调整后继钢板的水量及分布，以控制板形。

附图说明

图1是本发明的主流程图；

图2是本发明中厚板淬火过程示意图；

图3是本发明中的厚板淬火过程中的温度分布图；

图4是本发明一实施例的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

参照图1，图1显示了本发明的主流程图100，包括：

101、建立钢板表面组织分布模型，输出钢板上下表面马氏体份数比。

获取所述钢板的翘曲量以及尺寸参数并输入建立的钢板表面组织分布模型，计算输出钢板上下表面马氏体份数比。

102、基于所述钢板表面组织分布模型建立钢板表面温度模型。

103、钢板表面温度模型输出钢板的表面温度，并得出钢板的上下表面的冷速比。

获取所述钢板的上表面或下表面温度并将其输入基于所述钢板表面组织分布模型建立的钢板表面温度模型，计算输出钢板的下表面或上表面温度，并得出钢板的上下表面的冷速比。

104、建立水量优化模型，改变上下喷水量并对钢板板形进行修正。

根据淬火机各区域的上下喷水量建立水量优化模型，根据所述钢板的上下表面的冷速比，所述水量优化模型改变上下喷水量以调整所述钢板的上下表面的冷速，实现对所述钢板板形的修正。

参见图4，图4显示了本发明一实施例的流程图200，首先进行钢板组织分布计算(步骤201、202)，其次进行钢板上下表面冷却速度和换热系数的计算(步骤203、204)，最后进行钢板温度分布计算和上下喷水量计算(步骤206、207)。下面进行详细的阐述：

首先获取钢板的翘曲量，钢板的厚度方向上翘曲量以ski表示，钢板向下翘，ski取负值；钢板向上翘，ski取正值；钢板平直，ski取零。翘曲量的检测可以采用翘曲量检测设备，也可以采用人工检测。

淬火过程中钢板冷却不均，造成组织各相的分布不均，由于这种各相分布的差异，最终导致板形的翘曲。由于淬火过程冷却速度较快，钢板非常容易从奥氏体达到接近纯马氏体组织，形成的珠光体很少，珠光体项可近似看成常量，因此钢板翘曲量主要与上下表面马氏体相变的份数差异有直接的关系，本发明利用实际数据，采用统计回归的方法，建立以下钢板表面组织分布模型来描述他们之间的关系，可以由此得到钢板上下表面马氏体份数比。

$\frac{m_{\mathrm{top}}}{m_{\mathrm{bot}}}={\left(\frac{\sqrt{a_1\·{\mathrm{ski}}^2+a_2\·{(w/2)}^2}}{w/2}\right)}^{H\left(\mathrm{ski}\right)}\·k---\left(1\right)$

其中

为钢板上下表面马氏体份数比，ski为钢板翘曲量，w为钢板宽度，a₁，a₂，k为回归系数(这些回归系数均根据试验数据回归得到，作为一实施例，可以分别取值为a₁＝122，a₂＝1，k＝1.18)。

基于翘曲量与钢板表面组织分布模型，得到了钢板上下表面马氏体份数之比后，可以用它与冷却速度之间关系的模型，获得钢板上下表面的冷却速度比。

奥氏体-马氏体相变，通常使用指数生长法则，本发明采用Koistinen(寇斯特)公式和Marburger(马伯格)公式，如下式所示。

$m\left(t\right)=(1-e^{-c(M_s-T\left(t\right))})H(M_s-T\left(t\right))---\left(2\right)$

其中

m(t)为t时刻马氏体份数，M_s为马氏体相变温度，t(t)为t时刻温度，c为回归系数(可通过试验数据回归得到其值，作为一实施例，可以取值为-0.0016)。

由(2)式，则可以得到(3)式，

$\frac{m_{\mathrm{top}}}{m_{\mathrm{bot}}}=\frac{1-e^{-c(M_s-T_{\mathrm{top}})}}{1-e^{-c(M_s-T_{\mathrm{bot}})}}---\left(3\right)$

其中T_top，T_bot为上下表面的温度。

从而由(1)、(3)就得到钢板表面温度模型：

${\left(\frac{\sqrt{a_1\·{\mathrm{ski}}^2+a_2\·{(w/2)}^2}}{w/2}\right)}^{H\left(\mathrm{ski}\right)}\·k=\frac{1-e^{-c(M_s-T_{\mathrm{top}})}}{1-e^{-c(M_s-T_{\mathrm{bot}})}}---\left(4\right)$

根据式(4)及淬火机出口处钢板上表面温度T_top，即可得到钢板下表面温度T_bot。

然后可得到上下表面的冷速比，

$\frac{v_{\mathrm{top}}}{v_{\mathrm{bot}}}=\mathrm{\δ}\·\frac{T_{\mathrm{top}}}{T_{\mathrm{bot}}}---\left(5\right),$ 其中δ为回归系数(可通过试验数据回归得到其值，作为一实施例，可以取值为3)。

由于淬火过程中钢板上下表面的换热系数不同，通过上面得到的钢板上下表面冷速差，修正上下表面的换热系数，来调整模型对上下表面水量的设定，最终达到调整上下表面冷却速度的目的。首先，根据上节冷却速度模型得到的上下表面冷速比，及已知设定水量，即可修正上下表面换热系数；之后，使用水量计算模型，即可得到修正后的钢板上下表面水量值。

建立钢板换热系数修正模型，该模型在下表面的换热系数小于上表面的换热系数时，根据下列公式对上下表面的换热系数进行修正：

$\mathrm{RatioValue}=\frac{(a_1-a_2)}{1+\exp \left(\frac{|\mathrm{ski}-1|}{\mathrm{slope}}\right)}+a_2---\left(6\right),$ ${\mathrm{\α}}_{\mathrm{bot}}={\mathrm{\α}}_{\mathrm{to}p}\×(1-\frac{\mathrm{RatioValue}}{100})---\left(7\right)$

其中，ski为钢板翘曲度；RatioValue为下表面换热系数的修正参数；a₁，a₂，slope为公式的调试参数；α_top，α_bot分别为上下表面的换热系数。

最后进行上下喷水量的计算，参见图2，首先根据喷水方式的不同，将三段式淬火机的淬火区域分为高压、中压、低压段；之后，沿板坯运行方向，依次计算板坯通过各段区域时的温度分布，以及在各段区域的运行时间，由此得出板坯在各淬火段中的冷却速度，并与设定冷速比较，来调整水量。具体见以下步骤：

建立钢板走速模型：钢板的运行速度，最终是通过淬火机辊道速度来设定的，本发明采用回归的方法，对实际生产数据中，不同厚度板坯的辊道速度进行回归，得到如下公式(钢板走速模型)：

$\mathrm{RollerSpeed}={\mathrm{\α}}_1*{\mathrm{thickness}}^{{\mathrm{\α}}_2}---\left(8\right)$

其中，RollerSpeed为钢板走速(淬火机辊道速度)；

thickness为板坯厚度；

α₁，α₂为回归系数。

建立钢板温度模型：由钢板走速模型得到的钢板运行速度，即可得到钢板在淬火机各区域的运行时间，利用钢板温度模型即可方便的得到钢板在淬火过程中的温度分布，以及由该温度分布得到的冷速分布。

钢板在淬火区域中的温度变化事实上是钢板与冷却水的热交换，以及钢板内部的热传导过程。付立叶能量守恒定律描绘了物体的热流量和温度分布之间的关系。在热轧钢板的加热或冷却过程一般可用以下的一维非对称热传导方程描述：

$\left\{\begin{array}{c}\frac{\∂\mathrm{\θ}}{\∂t}=a^2\frac{{\∂}^2\mathrm{\θ}}{\∂x^2}\\ \mathrm{\θ}(x,0)={\mathrm{\θ}}_0\left(x\right)\\ {\frac{\∂\mathrm{\θ}}{\∂x}|}_{x=\mathrm{\δ}}=\frac{{\mathrm{\φ}}_S}{\mathrm{\λ}}\\ {\frac{\∂\mathrm{\θ}}{\∂x}|}_{x=-\mathrm{\δ}}=-\frac{{\mathrm{\φ}}_I}{\mathrm{\λ}}\end{array}\right.---\left(9\right)$

其中：δ＝H/2，H：钢板厚度，λ：钢板热导率，φ_S、φ_I：钢板上下表面热流，a²：钢板热扩散系数。

利用以上的一维非对称热传导方程，从空间上建立延钢板厚度方向上的温度分布方程，再按时间片，分时间段进行计算，从而可以计算钢板在任意时刻的断面温度。

在对钢板在淬火机每一个区域的温度分布计算完成之后，通过计算板坯进入该区域的初始平均温度、离开该区域的最终平均温度，以及在该区域中的停留时间，即可求出钢板在该区域的平均冷却速度。

V_cooling＝(t_final-t₀)/τ_j                       (10)

其中，V_cooling为平均冷却速度；

t_final为钢板离开该段区域时的最终平均温度；

t₀为钢板进入该段区域时的初始平均温度；

τ_j为钢板在该段区域的运行时间(停留时间)。

建立水量优化模型，根据公式(15)得到的平均冷却速度，与设定冷速进行比较，即可通过水量优化模型对各段水量的设定值进行优化调整了。

所述水量优化模型中，设第i段冷却区域的上下喷水量初始值为flux_top、flux_bot，将其作为基准值，在这两个基准值的上下，以Δflux为步长，n为步数，形成两组水量，分别为：

第一组喷水量，

{flux_top-n·Δflux，flux_top-(n-1)·Δflux，...，flux_top，flux_top+Δflux，...，flux_top+n·Δflux}；(11)

第二组喷水量，

{flux_bot-n·Δflux，flux_bot-(n-1)·Δflux，...，flux_bot，flux_bot+Δflux，...，flux_bot+n·Δflux}；

                                                                                                  (12)

上述两组喷水量逐一配对，形成(2n+1)×(2n+1)组上下喷水量配对，当所述钢板温度模型输出的平均冷却速度不符合所述设定冷速时，所述水量优化模型改变上下喷水量以调整所述钢板的平均冷却速度，实现对板形的修正。其对照设定冷速，选取最优的水量组，即为该段区域的水量设定值。另外，当所述钢板的上下表面的冷速比存在差异时，所述水量优化模型改变上下喷水量以调整所述钢板的上下表面的冷速，实现对所述钢板板形的修正。

下面通过一个具体实施例来说明，现有淬火机一台，设置于辊底式热处理炉之后，用于厚板的淬火处理，生产B610E、SHT700、SHT900乃至更高强度级别的厚板。该淬火机按喷水方式及水压大小分为三段，即高压段、中压段、低压段，处理钢板的厚度范围为8mm-50mm，板宽最大为3100mm。以SHT900钢板为例：钢板厚度为35mm，开冷温度值为900℃，设定冷速12℃/s，各段水量如表1所示，淬火结束后板坯向下翘曲20mm。

表1淬火过程各段水量设定值

步骤一，计算钢板上下表面马氏体相变份数差(马氏体份数比)。

ski＝-20，w＝2150，回归系数a₁＝122，a₁＝1，k＝1.18

由式(1)得 $\frac{m_{\mathrm{top}}}{m_{\mathrm{bot}}}={\left(\frac{\sqrt{a_1\·{\mathrm{ski}}^2+a_2\·{(w/2)}^2}}{w/2}\right)}^{H\left(\mathrm{ski}\right)}\·k=1.21$

步骤二，计算钢板上下表面冷速差比。

c＝-0.0016，M_s＝500，T_top＝50℃，δ＝3

由式(4)

得到T_bot＝108℃

由式(5) $\frac{v_{\mathrm{top}}}{v_{\mathrm{bot}}}=\mathrm{\δ}\·\frac{T_{\mathrm{top}}}{T_{\mathrm{bot}}}=1.39$

步骤三，计算钢板上下表面喷水量。

1)计算上下表面换热系数比。

根据式(6)、式(7)，a₁＝5，a₂＝25，slope＝-0.005，

$\mathrm{RatioValue}=\frac{(a_1-a_2)}{1+\exp \left(\frac{|\mathrm{ski}-1|}{\mathrm{slope}}\right)}+a_2$

得到 ${\mathrm{\α}}_{\mathrm{bot}}={\mathrm{\α}}_{\mathrm{top}}\×(1-\frac{\mathrm{RatioValue}}{100})=0.95\·{\mathrm{\α}}_{\mathrm{top}}$

2)计算温度分布

式(8)中k₁＝120，k₂＝-0.77

$\mathrm{RollerSpeed}=k_1\·{\mathrm{thickness}}^{k_2}=120\×{35}^{-0.77}=7.77m/\min$

表2修正后水量设定值

将辊道速度与上下表面换热系数比，带入式(7)、式(9)的方程组，采用一维差分算法，即可求出淬火过程的温度分布，由于马氏体相变主要发生在中压段，根据设定冷速，即可求出修正后的水量设定值，如表2所示。以此水量计算出的厚板淬火过程中的温度分布图如图3所示，与淬火结束后侧的钢板温度值有较强的一致性。以此水量作为后继钢板的水量设定值，板形改善明显。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (9)

1.一种基于模型控制的钢板淬火时的板形修正方法，适用于钢板在淬火机中的淬火过程，其特征在于，包括以下步骤：

获取所述钢板的翘曲量以及尺寸参数并输入建立的钢板表面组织分布模型，计算输出钢板上下表面马氏体份数比；

获取所述钢板的上表面或下表面温度并将其输入基于所述钢板表面组织分布模型建立的钢板表面温度模型，计算输出钢板的下表面或上表面温度，并得出钢板的上下表面的冷速比；

根据淬火机各区域的上下喷水量建立水量优化模型，根据所述钢板的上下表面的冷速比，所述水量优化模型改变上下喷水量以调整所述钢板的上下表面的冷速，实现对所述钢板板形的修正。

2.如权利要求1所述的修正方法，其特征在于，所述钢板表面组织分布模型为：

$\frac{m_{\mathrm{top}}}{m_{\mathrm{bot}}}={\left(\frac{\sqrt{a_1\·{\mathrm{ski}}^2+a_2\·{(w/2)}^2}}{w/2}\right)}^{H\left(\mathrm{ski}\right)}\·k,$

其中，

为钢板上下表面马氏体份数比，ski为钢板翘曲量，w为钢板宽度，a₁，a₂，k为回归系数。

3.如权利要求2所述的修正方法，其特征在于，所述钢板表面温度模型为：

${\left(\frac{\sqrt{a_1\·{\mathrm{ski}}^2+a_2\·{(w/2)}^2}}{w/2}\right)}^{H\left(\mathrm{ski}\right)}\·k=\frac{1-e^{-c(M_s-T_{\mathrm{top}})}}{1-e^{-c(M_s-T_{\mathrm{bot}})}}$

其中M_s为马氏体相变温度，c为回归系数，T_top，T_bot为上下表面的温度，ski为钢板翘曲量，w为钢板宽度，a₁，a₂，k为回归系数。

4.如权利要求3所述的修正方法，其特征在于，所述水量优化模型中，设第i段冷却区域的上下喷水量初始值为flux_top、flux_bot，将其作为基准值，在这两个基准值的上下，以Δflux为步长，n为步数，形成两组水量，分别为：

第一组喷水量，

{flux_top-n·Δflux，flux_top-(n-1)·Δflux，...，flux_top，flux_top+Δflux，...，flux_top+n·Δflux}；

第二组喷水量，

{flux_bot-n·Δflux，flux_bot-(n-1)·Δflux，...，flux_bot，flux_bot+Δflux，...，flux_bot+n·Δflux}；

上述两组喷水量逐一配对，形成(2n+1)×(2n+1)组上下喷水量配对，当所述钢板的上下表面的冷速有差异时，所述水量优化模型改变上下喷水量以调整所述钢板的上下表面的冷速。

5.如权利要求4所述的修正方法，其特征在于，所述方法还包括将所述钢板的上下表面的冷速比输入建立的钢板换热系数修正模型，所述钢板换热系数修正模型对钢板相应表面的换热系数进行修正。

6.如权利要求5所述的修正方法，其特征在于，所述钢板换热系数修正模型中，当下表面的换热系数小于上表面的换热系数时，根据下列公式对上下表面的换热系数进行修正：

$\mathrm{RatioValue}=\frac{(a_1-a_2)}{1+\exp \left(\frac{|\mathrm{ski}-1|}{\mathrm{slope}}\right)}+a_2,$ ${\mathrm{\α}}_{\mathrm{bot}}={\mathrm{\α}}_{\mathrm{to}p}\×(1-\frac{\mathrm{RatioValue}}{100}),$

其中，ski为钢板翘曲度；RatioValue为下表面换热系数的修正参数；a₁，a₂，slope为公式的调试参数；α_top，α_bot分别为上下表面的换热系数。

7.如权利要求6所述的修正方法，其特征在于，所述方法还包括以下步骤：

获取所述钢板走速，建立钢板温度模型，所述钢板温度模型根据所述钢板的相关参数、所述钢板走速相对应的钢板运行时间，计算所述钢板的实时温度，并计算所述钢板在所述淬火机各区域内的平均冷却速度；

当所述钢板温度模型输出的平均冷却速度不符合设定冷速时，所述水量优化模型改变上下喷水量以调整所述钢板的平均冷却速度。

8.如权利要求7所述的修正方法，其特征在于，所述钢板温度模型的工作流程包括以下步骤：

8.1、根据钢板厚度、钢板热导率、钢板上下表面热流以及钢板热扩散系数建立所述钢板的一维非对称热传导方程；

8.2、根据所述一维非对称热传导方程，建立沿钢板厚度方向上的温度分布方程，再按钢板运行时间计算钢板实时的断面温度；

8.3、获取钢板进入淬火机的预定区域时的初始平均温度、离开该区域的最终平均温度以及在该区域的停留时间，计算输出钢板的平均冷却速度。

9.如权利要求8所述的修正方法，其特征在于，所述一维非对称热传导方程为：

$\left\{\begin{array}{c}\frac{\∂\mathrm{\θ}}{\∂t}=a^2\frac{{\∂}^2\mathrm{\θ}}{\∂x^2}\\ \mathrm{\θ}(x,0)={\mathrm{\θ}}_0\left(x\right)\\ {\frac{\∂\mathrm{\θ}}{\∂x}|}_{x=\mathrm{\δ}}=\frac{{\mathrm{\φ}}_S}{\mathrm{\λ}}\\ {\frac{\∂\mathrm{\θ}}{\∂x}|}_{x=-\mathrm{\δ}}=-\frac{{\mathrm{\φ}}_I}{\mathrm{\λ}}\end{array}\right.,$ 其中，δ＝H/2，H为钢板厚度；λ为钢板热导率；φ_S、φ_I分别为钢板上下表面热流；a²为钢板热扩散系数。

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