CN101905956B - 一种利用大理石废料制备水泥复合调凝剂的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用大理石废料制备复合水泥调凝剂的方法，以重量百分比计，将10％～30％的大理石废料投入重量浓度为0.8％～2.5％的低浓度的硫酸废水中，经5min～30min活化处理后，分离出大理石废料；经活化处理的大理石废料与钛石膏按1∶0.5～1∶2的重量比例混合，制得复合水泥调凝剂。本发明以低浓度的硫酸废水处理大理石废料，既提高了硫酸废水的pH值，减少废水中硫酸根浓度，又活化了大理石废料。活化后的大理石废料与钛石膏用作水泥复合调凝剂，能更好地调节水泥凝结时间，保障水泥的其它性能。本发明同时利用硫酸废水、大理石废料和钛石膏几种废物制备出实用的复合水泥调凝剂，真正实现变废为宝。

Description

一种利用大理石废料制备水泥复合调凝剂的方法
技术领域
本发明涉及硅酸盐工业中的水泥调凝剂，具体涉及一种利用低浓度的硫酸废水处理大理石废料，被处理活化的大理石废料与钛石膏用作复合水泥调凝剂的方法。
背景技术
天然大理石和人造大理石加工过程中会产生大量的大理石废料。目前尚无较好的处理此类废石粉的方法，大多以堆存填埋方式处理，造成浪费土地资源、且污染环境和浪费资源。
另一方面，对酸性废液的处理主要靠碱中和法。所用碱性物质包括白云石、石灰、电石渣、碱液等。大理石属于弱碱性材料，主要成分为碳酸钙，具有与白云石相似的性质，可以利用其来处理酸性废液。
钛石膏为利用石灰处理硫钛化工酸性废水所得的工业副产品石膏，其SO3含量为30～42％。黄伟、陶珍东、王小波等在2009年《水泥工程》第六期发表的“钛石膏作水泥缓凝剂的研究”中提到利用钛石膏作为水泥调凝剂使用时，会明显延长水泥凝结时间，影响水泥的使用。
发明内容
本发明涉及硅酸盐工业中的水泥制备，具体涉及一种利用低浓度的硫酸废水处理大理石废料，被处理活化的大理石废料用作复合水泥调凝剂的方法。
本发明把三种废料结合制备出水泥复合调凝剂，真正实现变废为宝，极大减少废物处理压力。具体是将大理石废粉与酸性废液处理结合起来，以低浓度的硫酸废水短时间内处理大理石废料，既可提高硫酸废水的pH值，减少废水中硫酸根浓度，又能活化大理石废料。利用活化的大理石废料与钛石膏复合使用，作为一种新型水泥复合调凝剂，能更好地调节水泥凝结时间，且保障其它性能。
本发明目的通过如下技术方案实现：
一种利用大理石废料制备复合水泥调凝剂的方法，包括如下步骤和工艺条件：
(1)以重量百分比计，将10％～30％的大理石废料投入重量浓度为0.8％～2.5％的低浓度的硫酸废水中，经5min～30min活化处理后，分离出大理石废料；所述大理石废料中的碳酸钙含量为70～90％；
(2)经活化处理的大理石废料与钛石膏按1∶0.5～1∶2的重量比例混合，制得复合水泥调凝剂；所述钛石膏为利用石灰处理硫钛化工酸性废水所得的工业副产品石膏，其SO3含量为30～42％。
所述大理石废料指天然大理石和人造大理石抛光粉料和粒径小于5mm的废料。
经活化处理的大理石废料的SO3含量为2～10％，主要成分为碳酸钙。
本发明具有如下优点和有益效果：
(1)利用酸性废水活化大理石，可以提高废水的pH值，减少石灰用量，降低处理废水处理成本；
(2)利用了大理石废料，有利于环境保护；
(3)减少天然石膏的消耗；
(4)活化大理石粉与钛石膏复合能调节水泥凝结时间，并提高水泥的早期强度，降低水化热。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步说明，但本发明要求保护的范围并不局限于实施例表述的范围。
实施例1
一种利用大理石废料制备复合水泥调凝剂的方法，包括如下步骤和工艺条件：
(1)所用大理石废料为天然大理石加工厂的抛光粉和粒径小于5mm的废料，主要成分为碳酸钙，还有少量的石英，其碳酸钙含量为90％。以重量百分比计，将10％大理石废料投入到重量浓度为1.5％的硫酸废水池内进行活化处理，经15min处理后，废水pH达4.0，分离出被处理活化的大理石废料。被处理活化的大理石废料SO3含量为8％，主要成分仍为碳酸钙，另有少量硫酸钙和石英；
(2)经活化处理的大理石废料与钛石膏按1∶1的重量比例混合，制得作水泥调凝剂。所用钛石膏为利用石灰处理硫钛化工酸性废水所得的工业副产品石膏，主要成分为二水硫酸钙，其SO3含量为32％。
(3)按国家标准《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2001测定所制得的复合水泥调凝剂对水泥凝结时间的影响。具体是按照《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》GB/T17671-1999测定所制得的复合水泥调凝剂对水泥水泥的3d和28d抗折与抗压强度的影响。结果见附表1。从表1中可见，单独使用钛石膏作调凝剂，水泥凝结时间明显延长，会导致水泥难以应用。利用本实施例制得的复合水泥调凝剂，可缩短水泥的凝结时间，使得水泥凝结时间变为正常，且水泥强度均符合国家标准要求。本发明利用酸性废水活化大理石，可以提高废水的pH值，减少石灰用量，降低处理废水处理成本；而且利用了大理石废料，有利于环境保护；减少天然石膏的消耗；活化大理石粉与钛石膏复合能调节水泥凝结时间，并提高水泥的早期强度，降低水化热。本发明同时利用硫酸废水、大理石废料和钛石膏几种废物制备出实用的复合水泥调凝剂，真正实现变废为宝。
实施例2
一种利用大理石废料制备复合水泥调凝剂的方法，包括如下步骤和工艺条件：
(1)所用大理石废料为人造大理石加工厂的抛光粉，主要成分为碳酸钙，还有少量的石英，其碳酸钙含量为70％。以重量百分比计，将30％该大理石废料投入到重量浓度为2.5％的硫酸废水池内进行活化处理，经30min处理后，废水pH达4.5，分离出被处理活化的大理石废料。被处理活化的大理石废料主要成分仍为碳酸钙，另有少量硫酸钙和石英，SO3含量为10％；
(2)经活化处理的大理石废料与钛石膏按1∶2的重量比例混合，制得作水泥调凝剂。所用钛石膏为利用石灰处理硫钛化工酸性废水所得的工业副产品石膏，主要成分为二水硫酸钙，其SO3含量在42％。
(3)按国家标准《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2001测定所制得的复合水泥调凝剂对水泥凝结时间的影响；按照《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》GB/T17671-1999测定所制得的复合水泥调凝剂对水泥水泥的3d和28d抗折与抗压强度的影响。结果见附表1。从表1中可见，单独使用钛石膏作调凝剂，水泥凝结时间明显延长，会导致水泥难以应用。利用本实施例制得的复合水泥调凝剂，可缩短水泥的凝结时间，使得水泥凝结时间变为正常，且水泥强度均符合国家标准要求。
实施例3
一种利用大理石废料制备复合水泥调凝剂的方法，包括如下步骤和工艺条件：
(1)所用大理石废料为人造大理石与天然大理石加工厂的混合抛光粉，主要成分为碳酸钙，还有少量的石英，其碳酸钙含量为80％。以重量百分比计，将20％碳酸钙含量该大理石废料投入到浓度为1.2％的硫酸废水池内进行活化处理，经5min处理后，废水pH达4.0，分离出被处理活化的大理石废料。被处理活化的大理石废料主要成分仍为碳酸钙，另有少量硫酸钙和石英，SO3含量为2％；
(2)经活化处理的大理石废料与钛石膏按1∶0.5的比例复合使用，作水泥调凝剂。所用钛石膏为利用石灰处理硫钛化工酸性废水所得的工业副产品石膏，主要成分为二水硫酸钙，其SO3含量在34％。
(3)按国家标准《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2001测定所制得的复合水泥调凝剂对水泥凝结时间的影响；按照《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》GB/T17671-1999测定所制得的复合水泥调凝剂对水泥水泥的3d和28d抗折与抗压强度的影响。结果见附表1。从表1中可见，单独使用钛石膏作调凝剂，水泥凝结时间明显延长，会导致水泥难以应用。利用本实施例制得的复合水泥调凝剂，可缩短水泥的凝结时间，使得水泥凝结时间变为正常，且水泥强度均符合国家标准要求。
表1 钛石膏与活化大理石粉对水泥性能的影响
Figure BSA00000183233800051

Claims (3)

1.一种利用大理石废料制备复合水泥调凝剂的方法，其特征在于包括如下步骤和工艺条件：
(1)以重量百分比计，将10％～30％的大理石废料投入重量浓度为0.8％～2.5％的低浓度的硫酸废水中，经5min～30min活化处理后，分离出大理石废料；所述大理石废料中的碳酸钙含量为70～90％；
(2)经活化处理的大理石废料与钛石膏按1∶0.5～1∶2的重量比例混合，制得复合水泥调凝剂；所述钛石膏为利用石灰处理硫钛化工酸性废水所得的工业副产品石膏，其SO3含量为30～42％。
2.根据权利要求1所述的利用大理石废料制备复合水泥调凝剂的方法，其特征在于：大理石废料指天然大理石和人造大理石抛光粉料和粒径小于5mm的废料。
3.根据权利要求1所述的利用大理石废料制备复合水泥调凝剂的方法，其特征在于：经活化处理的大理石废料的SO3含量为2～10％，主要成分为碳酸钙。
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