CN101886370A

CN101886370A - 桥墩钢制抱柱梁

Info

Publication number: CN101886370A
Application number: CN 201010223023
Authority: CN
Inventors: 袁爱民; 徐声亮; 傅中秋; 吉伯海
Original assignee: Hohai University HHU
Current assignee: Hohai University HHU
Priority date: 2010-07-09
Filing date: 2010-07-09
Publication date: 2010-11-17
Anticipated expiration: 2030-07-09
Also published as: CN101886370B

Abstract

本发明公开了一种桥墩钢制抱柱梁，其采用钢材制作中心抱柱梁结构以及分布在中心抱柱梁结构外围的四个千斤顶托架结构，所述的中心抱柱梁结构由两个以上的基本单元通过拼接螺栓拼接而成，同时每一个千斤顶托架结构也通过连接螺栓分别与中心抱柱梁结构对应连接，由此可知，本发明所述桥墩钢制抱柱梁能够有效地克服混凝土结构的不足，极大地提高抱柱梁结构的使用效率和适用范围，因此，本发明作为桥梁顶升的反力系统颇具优势和竞争力。

Description

桥墩钢制抱柱梁

技术领域

本发明涉及一种抱柱梁，尤其是一种桥墩双向预应力钢制抱柱梁，属于土木工程桥梁改造工程领域。

背景技术

随着我国交通运输事业的迅猛发展，交通工具的运营能力也日益提高，其运营高度也相应增加，这使得目前相当一部分跨线桥梁的净高无法满足桥下线路正常运营的需要。因此，为确保跨线桥梁的安全以及桥下线路的运营功能，必须提高该部分桥梁的桥下净高，桥梁整体同步顶升技术就是在这一背景下应运而生的新型施工技术。

抱柱梁是指围绕在原柱周围、通过界面连接力与原柱固结的梁系，是一种桥梁整体顶升改造中常用的反力系统。所谓顶升反力系统，是指支承并传递顶升力，推动桥跨上部结构整体抬高的结构，是桥梁整体顶升施工的核心结构。因此，顶升反力系统应具备以下几个特点：

(1)具有足够的强度，以承受并传递巨大的顶升反力；

(2)具有足够的刚度，避免其变形对上部结构内力分布的影响；

(3)尽量保持原桥整体性，以减少对其各个构件的影响。

抱柱梁结构不仅满足上述要求，而且结构简单，布置灵活，对于大部分不具备上述功能结构的桥梁而言，抱柱梁结构是其顶升反力系统的首选。因此，目前抱柱梁结构应用十分广泛。

值得指出的是，抱柱梁结构是依靠梁柱界面的连接力以承受顶升作用反力。大量试验及工程实践表明，梁柱的界面连接力与其接触面积成正比。当界面周长较小时，只能通过增大抱柱梁结构高度以确保其界面连接承载力。这使得桥梁需要具备足够的空间以满足抱柱梁布置的需要。

桥梁整体同步顶升技术作为一门新兴的施工技术，还有很多方面需要改进和提高，抱柱梁结构也不例外。目前普遍采用的混凝土抱柱梁的具体做法为：①凿除桥墩抱住梁设置区域的混凝土保护层；②植筋并绑扎抱住梁钢筋；③支模并浇注混凝土；④混凝土养护。该抱柱梁形式具有以下几点不足：

(1)制作工序多，施工周期长

混凝土抱柱梁的制作需要经历“原桥墩凿毛-钢筋绑扎-支模-混凝土浇注-混凝土养护-拆除”等一系列施工步骤，施工工序繁多，不便于快速施工。此外混凝土需要相当一段时间方能达到预期强度，延长了施工时间；

(2)拆除难度大，环境影响差

当桥梁完成顶升改造后，考虑到景观效应，必须将抱柱梁拆除。然而混凝土抱柱梁存在混凝土标号较高，强度大，拆除作业空间有限，施工过程中易对原桥梁结构造成影响等困难，故拆除工作难度较大。此外，混凝土抱住梁在拆除过程中不可避免地产生不可回收的建筑垃圾以及噪音，对周边的环境不友好。

(3)新老混凝土界面摩擦力低

混凝土抱住梁通过与原桥墩之间的新、旧混凝土摩擦抵抗施工阶段的顶升作用力。华南理工大学通过大量的实验得出这种摩擦力与接触面积、摩擦系数的数学关系：

V＝0.24f_cdA

其中，V为界面受剪承载力；f_cd为新旧混凝土轴心抗压强度设计值的较低者；A为界面面积。由此可见，混凝土抱柱梁结构单位面积的界面摩擦力小，往往只能采用增大接触面积以获取理想的顶升反力，这使得混凝土抱柱梁结构显得相当笨重；而对于部分周长～面积比较小的桥墩，抱柱梁的高度很大，致使桥下无法提供足够的空间以容纳抱柱梁结构。这都将降低抱柱梁结构的适用范围。

综上所述，目前还没有提出一种承载力大、墩柱连接可靠且安装拆除方便的抱住梁结构。因此，研制一种高效且便于施工的抱住梁结构正是目前的当务之急。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供一种桥墩钢制抱柱梁，其针对目前混凝土抱柱梁施工费时、费工、费材料、界面连接力低等不足，而提出的钢结构抱柱梁体系，能够有效地克服混凝土结构的不足，极大地提高抱住梁结构的使用效率和适用范围，因此，本发明在顶升反力系统中，颇具优势和竞争力。

为实现以上的技术目的，本发明将采取以下的技术方案：

一种桥墩钢制抱柱梁，包括中心抱住梁结构以及分布在中心抱柱梁结构外围的四个千斤顶托架结构，其中：所述中心抱柱梁结构，由两个以上的基本单元拼接而成，该基本单元包括中心钢箍、剪力键、中心抱柱梁加劲肋、中心抱柱梁顶板、中心抱柱梁底板、中心抱柱梁连接板以及拼接板，所述中心钢箍内壁面布置环状剪力键，所述中心钢箍的两端面分别与中心抱柱梁顶板和中心抱柱梁底板焊接连接，所述中心钢箍的外围分别在横向和纵向分布有中心抱柱梁连接板，所述中心抱柱梁连接板的三个端面分别与中心钢箍、中心抱柱梁顶板和中心抱柱梁底板焊接连接，且该中心抱柱梁连接板余下端面附近的板体上开设螺纹孔，同时两相邻的中心抱柱梁连接板之间通过中心抱柱梁加劲肋连接，另外，所述拼接板的三侧边分别与中心钢箍、中心抱柱梁顶板和中心抱柱梁底板焊接连接，而拼接板余下侧边附近的板体上开设螺纹孔，两相邻的基本单元通过拼接板之间相对应的螺纹孔安装螺纹紧固件连接成一体；所述千斤顶托架结构，包括箱梁顶板、箱梁底板、箱梁内腹板、箱梁外腹板以及箱梁连接板，所述箱梁连接板的三个端面分别与箱梁顶板、箱梁底板以及箱梁外腹板焊接连接，而箱梁连接板余下端面附近的板体上开设螺纹孔，且该箱梁连接板余下端面穿过箱梁内腹板放置，同时箱梁连接板与箱梁内腹板之间焊接连接；所述中心抱柱梁结构与每一个千斤顶托架结构皆分别通过中心抱柱梁连接板和箱梁连接板上相对应的螺纹孔安装螺纹紧固件连接成一体。

所述中心抱柱梁结构包括四个基本单元，且该四个基本单元关于中心抱柱梁结构的对称轴对称。

所述中心抱柱梁结构和平行相对的一组千斤顶托架结构之间分别对应地开设有贯穿的预应力孔道，所述预应力孔道包括横桥向预应力孔道与纵桥向预应力孔道，且横桥向预应力孔道与纵桥向预应力孔道异面垂直，所述预应力孔道内安装有预应力筋，该预应力筋锚固于外腹板内，且预应力筋锚固位置设置有预应力加劲肋。

所述外腹板的两侧分别对称地安装有一组预应力筋。

所述基本单元之间通过拼接螺栓拼接成一体，而中心抱柱梁结构和千斤顶托架结构之间则通过连接螺栓连接。

根据以上的技术方案，可以实现以下的有益效果：

(1)安装、拆除方便

安装时只要依据桥墩凹槽的位置，将钢结构抱柱梁各单元直接支承在桥墩上便可，施工便捷。此外抱柱梁各个单元之间采用螺栓连接，有利于施工前后的安装与拆除；

(2)施工工期短

本发明所述桥墩双向预应力钢制抱柱梁采用工厂预制，现场拼装的施工方法。相比于混凝土抱柱梁结构，预制拼装结构很大程度上缩短了施工工期，也减少了桥梁因顶升改造而中断的交通时间，具有良好的社会效应；

(3)墩梁接触界面连接力大

本发明所述钢制抱柱梁采用“剪力键”作为墩梁连接界面，是一种对桥墩进行“切槽”式的凿毛处理后，将本发明所述钢制抱柱梁通过剪力键直接搁置于原桥墩上的连接界面形式。墩梁之间通过剪力键咬合的形式连接，通过结构自身的抗剪强度以提供巨大的顶升反力；

(4)连接可靠度高，施工安全性强

为了抵消顶升操作在本发明所述钢制抱柱梁中引起的拉应力，保证桥墩与本发明所述钢制抱柱梁接触界面始终处于环向承压状态，本发明所述钢制抱柱梁中布置双向预应力筋，极大地提高了连接可靠度，增强了施工安全性。

(5)适用范围广，经济效益高

与混凝土结构相比，本发明所述钢制抱柱梁具有良好的强度-密度比，因此本发明所述钢制抱柱梁具有较小的结构高度以及自重。这不仅使其可以用于桥墩周长-面积比较小的桥梁，而且在桥下空间狭小的区域也可以完成顶升改造，大大扩大了抱柱梁结构的适用范围。此外，本发明所述钢制抱柱梁可进行重复利用，再加上施工工期短，所需劳动力少，综合经济效益显著。

附图说明

图1是本发明所述钢制抱柱梁的平面示意图；

图2a是本发明所述基本单元中，千斤顶托架结构的结构示意图；

图2b是本发明所述基本单元中，中心抱柱梁结构的结构示意图；

图3a是本发明所述基本单元中，中心抱柱梁结构的制作流程图，其中，各构件的焊接顺序由①、②、③、④编号确定；

图3b是本发明所述基本单元中，千斤顶托架结构的制作流程图，其中，各构件的焊接顺序由①、②确定；

图4是本发明所述中心抱柱梁连接板的结构示意图；

图5是本发明所述钢制抱柱梁的立体结构示意图；

图6是本发明所示钢制抱柱梁的立体结构分解示意图；

其中，中心钢箍1 剪力键2 中心抱柱梁加劲肋3 横向加劲肋31 倾斜加劲肋32纵向加劲肋33 中心抱柱梁底板4 中心抱柱梁连接板5 连接螺栓6 拼接板7 拼接螺栓8 预应力孔道9 箱梁连接板10 箱梁底板11 箱梁内腹板12 预应力加劲肋13 箱梁外腹板14 预应力筋15 纵桥向预应力筋151 横桥向预应力筋152。

具体实施方式

附图非限制性地公开了本发明一个优选实施例的结构示意图，以下将结合附图详细地说明本发明的技术方案。

如图1、图2a、图2b、图5以及图6所示，本发明所述的桥墩钢制抱柱梁，包括中心抱住梁结构和以及分布在中心抱柱梁结构外围的四个千斤顶托架结构，其中：所述中心抱柱梁结构，由两个以上的基本单元通过拼接螺栓8而拼接成一体，附图中所示的中心抱柱梁结构包括四个基本单元，且该四个基本单元关于中心抱柱梁结构的对称轴对称，该基本单元包括中心钢箍1、剪力键2、中心抱柱梁加劲肋3、中心抱柱梁顶板、中心抱柱梁底板4、中心抱柱梁连接板5以及拼接板7，所述中心钢箍1内壁面布置环状剪力键2，所述中心钢箍1的两端面分别与中心抱柱梁顶板和中心抱柱梁底板4焊接连接，所述中心钢箍1的外围分别在横向和纵向分布有中心抱柱梁连接板5，所述中心抱柱梁连接板5的三个端面分别与中心钢箍1、中心抱柱梁顶板和中心抱柱梁底板4焊接连接，且该中心抱柱梁连接板5余下端面附近的板体上开设螺纹孔，同时两相邻的中心抱柱梁连接板5之间通过中心抱柱梁加劲肋3连接，另外，所述拼接板7的三侧边分别与中心钢箍1、中心抱柱梁顶板和中心抱柱梁底板4焊接连接，而拼接板7余下侧边附近的板体上开设螺纹孔，两相邻的基本单元通过拼接板7之间相对应的螺纹孔安装螺纹紧固件连接成一体；所述千斤顶托架结构，包括箱梁顶板、箱梁底板11、箱梁内腹板12、箱梁外腹板14以及箱梁连接板10，所述箱梁连接板10的三个端面分别与箱梁顶板、箱梁底板11以及箱梁外腹板14焊接连接，而箱梁连接板10余下端面附近的板体上开设螺纹孔，且该箱梁连接板10余下端面穿过箱梁内腹板12放置，同时箱梁连接板10与箱梁内腹板12之间焊接连接；所述中心抱柱梁结构与每一个千斤顶托架结构皆分别通过中心抱柱梁连接板5和箱梁连接板10上相对应的螺纹孔安装螺纹紧固件连接成一体。所述基本单元之间通过拼接螺栓8拼接，而中心抱柱梁结构和千斤顶托架结构之间则通过连接螺栓6连接。

进一步地，所述中心抱柱梁结构和平行相对的一组千斤顶托架结构之间分别对应地开设有贯穿的预应力孔道9，所述预应力孔道9包括横桥向预应力孔道与纵桥向预应力孔道，且横桥向预应力孔道与纵桥向预应力孔道异面垂直，所述预应力孔道9内安装有预应力筋15，该预应力筋15锚固于外腹板内，同时，外腹板的两侧分别对称地安装有一组预应力筋15，且预应力筋15锚固位置设置有预应力加劲肋13。由此可知，本发明所述钢制抱柱梁为双预应力结构。

具体地说，本发明的设计方案根据以下思路进行：

(1)采用钢结构预制构件，通过螺栓连接完成整体拼装

现有技术中，惯常采用的抱柱梁结构一般为混凝土抱柱梁结构，其不仅需要进行现场浇注，还要在顶升改造后予以拆除，施工繁琐复杂，且拖延原桥因改造而中断的交通时间。因此，本发明采用钢制抱柱梁，可在工厂完成基本构件(如：组成中心抱住梁结构的各个基本单元以及千斤顶托架结构)的预制，然后在施工现场通过螺栓连接将各个构件拼装成整体。顶升施工完成后，再解除连接螺栓6即可完成抱柱梁的拆除。

由于抱柱梁需要承受很大的顶升作用力，本发明所述钢制抱柱梁采用截面惯性矩和回转半径均很大的箱形截面；为避免结构在千斤顶局部压力作用下的钢板屈曲，本发明在千斤顶作用区域附近设置加劲肋。

(2)剪力键2增加结构抗剪承载力

抱柱梁结构的核心问题在于其与原桥墩之间传力的可靠度。现有技术中惯用的混凝土抱柱梁结构，由于新、老混凝土界面抗剪强度较低，其只能“以量取胜”，即通过增大接触面积以获取较为理想的界面连接可靠度，这使得混凝土抱住梁结构显得笨重且施工麻烦、复杂。

因此，为了增加界面的抗剪承载力，本发明所述钢制抱柱梁，在中心抱住梁结构，即钢箍与桥墩的接触界面设置“剪力键2”。其做法是在混凝土桥墩的表面每隔一定间距进行切槽处理，凹槽的截面尺寸与混凝土保护层厚度相当，并且在钢箍内测布置环状剪力键2，钢箍与桥墩之间通过剪力键2的相互咬合达到提高抗剪承载力的目的。

目前，混凝土的切槽技术和钢结构焊接技术已相当成熟，将切槽技术用于桥墩表面的“凿毛”处理以提供钢制抱柱梁竖向支承以及钢结构抱柱梁的制作均不存在施工技术问题。

(3)设置双向预应力

抱柱梁结构的受力特征介于牛腿与悬臂梁之间，墩梁连接处承受负弯矩，抱柱梁中和轴以下承受拉应力。为抵消千斤顶顶升作用所导致的环向承压面拉应力，本发明在抱住梁中和轴下部双向设置预应力钢筋，即在纵桥向和横桥向同时对本发明钢制抱柱梁设置预压力。这不仅确保本发明的整体性和接触界面存在的环向预压应力，而且使桥墩混凝土处于双向受压状态，大大提高了结构承载力与施工安全性。

考虑到结构拼装的可行性以及预应力的特点，本发明采用精制螺纹钢筋作为预应力筋15；预应力筋15锚均锚固于箱梁端部的外腹板处；预应力筋15锚固位置处应设置预应力加劲肋13以避免钢板的局部屈曲。此外，钢制抱柱梁中的中心抱柱梁连接板5、箱梁腹板均需要开设预应力孔道9以便于预应力筋15安装。

另外，本发明属于预制钢结构，结构中各个构件之间大多采用焊接连接，为保证结构具有良好的承载能力及适用性，钢制抱住梁结构中各个构件的焊接应遵循必要的顺序，如图3a和图3b所示，整个焊接流程基本遵照“重要构件优先焊接”的原则，且默认各个垂直布置构件先焊接于底板上，各个构件完成拼装后，再焊接结构的顶板。如图3a所示，中心抱柱梁结构焊接时，按照以下顺序进行：第一步骤(即图中标号①)是将剪力键2焊接中心钢箍1上，第二步骤(即图中标号②)将中心抱柱梁连接板5焊接到中心抱柱梁底板4上，第三步骤(即图中标号③)将纵向加劲肋33和横向加劲肋31与中心抱柱梁连接板5焊接；最后进行第四步骤(即图中标号④)，将倾斜加劲肋32与相邻的两垂直中心抱柱梁连接板5焊接连接。如图3b所示，千斤顶托架结构焊接时，先焊接箱梁外腹板14(即图中标号①)，再焊接箱梁外腹板14(即图中标号②)。

此外，由于钢制抱柱梁在完成拼装后再进行预应力钢筋的设置与张拉，如图4所示，本发明所述中心抱柱梁连接板5除了设置连接螺栓6孔外，还应预留预应力孔道9；为避免双向预应力钢筋的交叉，纵桥向预应力孔道和横桥向预应力孔道应具有一定的高差，即纵桥向预应力孔道和横桥向预应力孔道应该异面垂直。

以下将本发明所述的技术方案具体地应用到实际桥墩中。

某大桥为三跨预应力连续箱梁结构，主桥跨径为36m+60m+36m，主桥总重47120kN，原主桥净高为5.35m，原采用混凝土抱柱梁结构作为整体同步顶升改造的反力系统。主墩抱柱梁宽1100mm，梁高1200mm；每个主墩位置处设置16个千斤顶，千斤顶最大顶升力为1000KN。

现按照双向预应力钢制抱柱梁对其顶升反力系统进行设计，该钢制抱柱梁的平面布置尺寸如图6所示，同时所述钢制抱柱梁各个构件的尺寸如表1所示。其中，本发明所述的钢制抱柱梁高为400mm。中心抱柱梁结构选用Q345钢材，作为千斤顶托架结构的钢箱梁采用Q235钢材；纵桥向预应力筋151、横桥向预应力筋152均选用Φ35mm精轧螺纹钢筋，其抗拉强度标准值为f_ptk＝930MPa，控制张拉应力取σ_con＝0.75f_ptk；同时，纵桥向预应力筋151、横桥向预应力筋152的外围均设置PVC管。纵桥向预应力筋151设置有四根，对称地分布在外腹板两侧，每侧两根，同时，该纵桥向预应力钢筋距离板底的距离分别为100mm、200mm；横桥向预应力钢筋的数目与纵桥向预应力筋151相同，为避免纵桥向预应力筋151、横桥向预应力钢筋的交叉，横桥向预应力钢筋距离板底的距离分别为150mm、250mm。

按照上述设计建立该桥钢结构抱柱梁的有限元分析模型，如图5所示。各构件均采用板单元模型，预应力筋15、千斤顶顶升作用力以及临时支承力通过设置节点荷载予以体现：千斤顶每间隔250mm布置一个(共28个)，单个千斤顶最大顶升力300KN；预应力按照预应力筋15形式设置，单根预应力筋15的有效预应力为500KN；临时支承力与千斤顶顶升力相同，且布置于千斤顶内侧。中心钢箍1内侧的剪力键2采用一般支承模型模拟，且仅提供竖向支承约束。各材料的基本属性与《公路桥涵通用设计规范》(JTG D62-2004)中相应的材料性质相同。

表1钢制抱柱梁结构各构件厚度

通过有限元分析软件可获得上述钢制抱柱梁各个构件的应力值，对各个构件应力分析可得到以下几个结论：

(1)中心抱柱梁结构所承受的内力较千斤顶托架结构大，且在中心抱柱梁连接板5转角位置处内力达到峰值；

(2)本发明所述钢制抱柱梁有两处出现明显的应力集中：①中心抱住梁结构中，中心抱柱梁顶板、中心钢箍1以及中心抱柱梁连接板5三者的相交位置；②箱梁连接板10与中心抱柱梁连接板5连接处；

(3)当选用上述构件尺寸时，除了局部出现应力集中外，各个构件的平均应力值与钢材的屈服强度比值维持在0.2-0.5之间；

本发明所述的钢制抱柱梁结构高度仅为该桥顶升改造时混凝土抱柱梁高度的1/3，且安装、拆除方便，仅需2～3天即可完成抱住梁的搭建和拆卸。此外，单个该类型抱柱梁的钢材耗损总量为6.72吨，其中，定制的中心抱柱梁结构占3.39吨，可重复使用的箱梁千斤顶托架结构占3.33吨。该桥顶升改造中，单个主墩混凝土抱柱梁的造价为7.48万元。由此可见，本发明所述钢制抱柱梁显示出良好的经济性。

Claims

1.一种桥墩钢制抱柱梁，其特征在于，包括中心抱柱梁结构以及分布在中心抱柱梁结构外围的四个千斤顶托架结构，其中：

所述中心抱柱梁结构，由两个以上的基本单元拼接而成，每个基本单元包括中心钢箍、剪力键、中心抱柱梁加劲肋、中心抱柱梁顶板、中心抱柱梁底板、中心抱柱梁连接板以及拼接板，所述中心钢箍内壁面布置环状剪力键，所述中心钢箍的两端面分别与中心抱柱梁顶板和中心抱柱梁底板焊接连接，所述中心钢箍的外围分别在横向和纵向分布有中心抱柱梁连接板，所述中心抱柱梁连接板的三个端面分别与中心钢箍、中心抱柱梁顶板和中心抱柱梁底板焊接连接，且该中心抱柱梁连接板余下端面附近的板体上开设螺纹孔，同时两相邻的中心抱柱梁连接板之间通过中心抱柱梁加劲肋连接，另外，所述拼接板的三侧边分别与中心钢箍、中心抱柱梁顶板和中心抱柱梁底板焊接连接，而拼接板余下侧边附近的板体上开设螺纹孔，两相邻的基本单元通过拼接板之间相对应的螺纹孔安装螺纹紧固件连接成一体；

所述千斤顶托架结构，包括箱梁顶板、箱梁底板、箱梁内腹板、箱梁外腹板以及箱梁连接板，所述箱梁连接板的三个端面分别与箱梁顶板、箱梁底板以及箱梁外腹板焊接连接，而箱梁连接板余下端面附近的板体上开设螺纹孔，且该箱梁连接板余下端面穿过箱梁内腹板放置，同时箱梁连接板与箱梁内腹板之间焊接连接；

所述中心抱柱梁结构与每一个千斤顶托架结构皆分别通过中心抱柱梁连接板和箱梁连接板上相对应的螺纹孔安装螺纹紧固件连接成一体。

2.根据权利要求1所述桥墩钢制抱柱梁，其特征在于，所述中心抱柱梁结构包括四个基本单元，且该四个基本单元关于中心抱柱梁结构的对称轴对称。

3.根据权利要求1所述桥墩钢制抱柱梁，其特征在于，所述中心抱柱梁结构和平行相对的一组千斤顶托架结构之间分别对应地开设有贯穿的预应力孔道，所述预应力孔道包括横桥向预应力孔道与纵桥向预应力孔道，且横桥向预应力孔道与纵桥向预应力孔道异面垂直，所述预应力孔道内安装有预应力筋，该预应力筋锚固于外腹板内，且预应力筋锚固位置设置有预应力加劲肋。

4.根据权利要求3所述桥墩钢制抱柱梁，其特征在于，所述外腹板的两侧分别对称地安装有一组预应力筋。

5.根据权利要求1所述桥墩钢制抱柱梁，其特征在于，所述基本单元之间通过拼接螺栓拼接成一体，而中心抱柱梁结构和千斤顶托架结构之间则通过连接螺栓连接。