CN101880029B - 一种复合二氧化氯的连续生产设备及工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于二氧化氯的制备和应用领域，具体涉及一种复合二氧化氯的连续生产设备及工艺，方法中采用多级反应，使碱金属氯酸盐和盐酸两种物料在不同的酸度和温度环境中顺序进行反应，大幅度提高原料转化率及二氧化氯纯度；采用纯化器，使进入水体的氯酸盐及亚氯酸盐大大减少；通过气液分离，解决了气水混输和多投加点分配问题；水射器吸收与投加分离，保证设备运行平稳。
Description
技术领域
本发明公开一种复合二氧化氯的连续生产设备及工艺，属于二氧化氯的制备和应用领域。
背景技术
二氧化氯作为一种强氧化剂被用作消毒领域已经被人们所熟知，其广泛的被运用于饮用水、医院污水、游泳池水的消毒领域，还被用于循环冷却水的杀菌灭藻、城镇生活污水及中水的回用、有机废水处理、印染脱色、除臭等各个方面。
目前复合法制备二氧化氯的生产方法和设备普遍存以下缺点：原料转化率低、二氧化氯纯度和收率偏低；应用场所受到限制，投加点的背压、投加管路的长短，直接影响到水力喷射器的运行状况，进而影响到曝气量、转化率、纯度、甚至是设备的安全运行等方面。
公开号为CN1062715C的中国专利公开了一种二氧化氯的制备方法及其发生设备，其中氯酸钠和盐酸进入第一级和第二级进行反应，没有酸度梯度，在盐酸浓度较高时容易发生副反应只生成氯气，其化学反应式：NaClO3+6HCl＝3Cl2+NaCl+3H2O；反应后进入95℃集气室，二氧化氯在温度较高时分解加剧，其化学反应式：2ClO2＝Cl2+2O2。因此中国专利CN1062715C所述的方法生产的混合气体中二氧化氯纯度偏低，两级反应也不能保证反应的稳定转化率。但本发明采用多级反应器(3-8级)，通过改变各级反应器内的酸度和温度，有效降低副反应，生成的气体被迅速带走，尽量减少二氧化氯的分解，有效保证了原料的高转化率和二氧化氯的收率。
公开号为CN100445198C的中国专利公开了一种梯级二氧化氯发生器，梯级反应器实际为两级反应器，原料均进入一级，但不能保证反应物料的梯度；采用固体原料进料和液体(硫酸)进料，混合无法保证充分均匀，易形成酸的聚集造成热点，造成二氧化氯分解。
公开号为CN100424004C的中国专利公开了一种二氧化氯发生器，其中，所有原料自第一级加入，后续没有补充，虽有六级反应叠合，但各级反应的浓度、酸度、温度、压力等没有区别，仅仅只是延长了反应时间，从化学反应参数来说，实际为一级反应。而二氧化氯的产生与氯酸盐浓度、酸度、温度、压力的关联性较高，仅延长反应时间无法解决提高氯酸钠转化率和二氧化氯的收率。本发明采用盐酸和液体氯酸盐进料，解决了反应器内热点的问题，采用盐酸分配器，使盐酸分别进入各级反应器，真正形成反应物流的梯度，形成反应物浓度、酸度、温度各不相同的梯度差，从化学反应参数上真正分为3-8级，切实保证了反应物的高转化率和二氧化氯的收率。
发明内容
为克服以上技术的不足，本发明提供一种反应充分、原料转化率高、二氧化氯收率高的复合二氧化氯的连续生产设备及工艺。
本发明的复合二氧化氯的连续生产设备包括氯酸盐输送泵、盐酸输送泵、反应器、气体分配器、单向阀、水力喷射器、静态混合器和二氧化氯溶液输送泵，其中氯酸盐输送泵和盐酸输送泵的出口分别与反应器相连通，气体分配器与反应器的进气口相连，反应器的气相出口通过单向阀与水力喷射器相连，水力喷射器的出口与静态混合器的进口相连，静态混合器的出口通过二氧化氯溶液输送泵分别与投加点和水力喷射器的进水口相连，其特征在于，所述的反应器是多级反应器，所述的氯酸盐输送泵的出口与多级反应器的一级反应室相连，盐酸输送泵的出口和反应器之间接盐酸分配器，盐酸输送泵的出口接盐酸分配器的盐酸进口，盐酸分配器的多个盐酸出口分别与多级反应器的各级反应室相连。此处设计采用盐酸分配器与多级反应器相连这一技术特征，控制多级反应器中的酸度和温度逐步递增，使氯酸盐和盐酸在不同温度及酸度的情况下逐步充分反应，不但能减少二氧化氯的分解，而且能大幅度提高原料的转化率及二氧化氯的收率。
优选的，所述的多级反应器的残液出口连接纯化器，纯化器的进气口与气体分配器的出口相连，纯化器的气相出口通过单向阀连接水力喷射器。此处设计采用纯化器分离残液，残液被空气吹脱二氧化氯后安全排放，从而使排放到水体中的氯酸盐及亚氯酸盐大大减少，高效环保。
优选的，所述的静态混合器和二氧化氯溶液输送泵之间设一个气液分离器，气液分离器的气相出口与气体分配器相连，气液分离器的液相出口与二氧化氯溶液输送泵相连。此处设计采用气液分离器将静态混合器输出的二氧化氯溶液进一步的气液分离，使得气体不再被输送到投加点，不但解决了二氧化氯浪费及散失造成的腐蚀问题，而且有效避免了设备运行不稳的情况。
优选的，所述的气液分离器还设有一个尾气排放口，其与尾气吸收装置相连。此处设计的优点在于，解决分离出的气体直接排放而污染环境的问题。
优选的，所述的多级反应器的级数为3～8级。
所述的盐酸分配器包括：盐酸出口、微型流量计、微型调节阀、盐酸缓冲罐和盐酸进口，盐酸进口通过盐酸缓冲罐、微型调节阀、微型流量计和盐酸出口相连通。盐酸通过盐酸输送泵进入盐酸分配器的盐酸进口，经盐酸缓冲罐的缓冲进入微型流量计，工作人员可以根据微型流量计的读数，调节微型调节阀，实现对各级反应室的盐酸分配，通过盐酸出口进入各级反应室。各微型流量计的流量范围根据设备出力及反应器级数不同而不同，每个微型流量计的流量介于总盐酸进量的10-50％。
所述的多级反应器包括盐酸进料口、氯酸盐进料口、气相出口、防爆口、曝气孔、反应液出口、各级反应室、加热水箱、残液出口、进气口。氯酸盐溶液通过氯酸盐进料口进入一级反应室，盐酸通过盐酸进料口分别进入各级反应室，逐步提高各级反应室的酸度，一级反应室反应后的反应液通过反应液出口进入二级反应室，在二级反应室中提高酸度和温度后继续反应，依次类推，直到最后一级，反应完全后的残液通过残液出口排出；加热水箱将最后一级反应室内的反应液加热到72-82℃；曝气用空气通过进气口进入最后一级，曝气的同时被加热到70-80℃，空气携带二氧化氯形成气体产物流，通过曝气孔进入上一级，给上一级曝气的同时加热反应液，同时气体产物流得以冷却，以减少二氧化氯分解，依次类推，直到一级反应室，在一级反应室，反应液被加热到35-42℃，同时气体产物流被冷却至37-45℃。通过该方案，原料转化率达到最佳，二氧化氯分解率最低，二氧化氯的收率大大提高；反应后的总产物流通过气相出口进入水力喷射器；为了减少不正常运行时二氧化氯积聚造成的安全问题，在多级反应器上设置防爆口进行泄压，保证设备安全运行。反应器根据设备的出力大小分为3-8级，总产量在50g/h-30kg/h之间。
一种利用以上装置实现连续生产二氧化氯溶液的工艺方法，具体步骤如下：
1)将氯酸盐配置成浓度在350～650g/l的溶液，盐酸采用浓度为29～31％的工业合成盐酸，以上两种物料分别通过氯酸盐输送泵和盐酸输送泵按体积比1∶(0.7～2)的比例进入多级反应器，其中盐酸通过盐酸分配器进入多级反应器；
2)气体分配器分别向多级反应器和纯化器中通入一定的空气，分别对反应液和反应残液进行搅拌和吹脱二氧化氯气体；
3)氯酸盐和盐酸依次进入多级反应器的各级反应室反应，反应后产生的二氧化氯气体经多级反应器的气相出口、单向阀进入水力喷射器；反应后的残液进入纯化器，被空气吹脱二氧化氯后排放，吹脱出的二氧化氯气体经单向阀进入水力喷射器；
4)二氧化氯及空气的混合气体经单向阀进入水力喷射器及静态混合器形成掺杂有气体的二氧化氯溶液；
5)经过静态混合器后形成的二氧化氯溶液及气体进入气液分离器，在其中气体和二氧化氯溶液分离，二氧化氯溶液输送泵对二氧化氯溶液进行加压，其压力为0.15～0.4MPa，一部分二氧化氯溶液被输送至投加点，其输出的二氧化氯溶液的浓度为100～500ppm；另一部分回流至水力喷射器作为动力水源循环吸收二氧化氯气体；
6)经气液分离器分离的气体中二氧化氯的浓度小于30ppm，大部分进入气体分配器作为设备的曝气用空气，其余气体经尾气吸收装置处理后排放。
所述的氯酸盐优选氯酸钠。
优选的，所述的多级反应器中，每级反应室中酸度的范围是2.4～6.6N，酸度逐级递增，温度范围是45～80℃，温度逐级递增。
优选的，步骤1)中，所述的多级反应器的级数是4级，在多级反应器中酸度和温度逐级增加，一级酸度是2.4～2.6N，温度45℃；二级酸度是3.5～3.7N，温度是55℃；三级酸度4.6～4.8N，温度是65℃；四级酸度5.5N，温度75℃。
优选的，步骤1)中，所述的多级反应器的级数是6级，在多级反应器中酸度和温度逐级增加，一级酸度是3.0～3.2N，温度45℃；二级酸度是4.2～4.4N，温度是50℃；三级酸度5.0～5.2N，温度是55℃；四级酸度5.5～5.7N，温度60℃；五级酸度6.0～6.2N，温度67℃；六级酸度6.4～6.6N，温度75℃。
优选的，步骤1)中，所述的多级反应器的级数是8级，在多级反应器中酸度和温度逐级增加，一级酸度是3.0～3.2N，温度40℃；二级酸度是3.5～3.7N，温度是44℃；三级酸度3.9～4.1N，温度是49℃；四级酸度4.4～4.6N，温度53℃；五级酸度5.0～5.2N，温度57℃；六级酸度5.5～5.7N，温度64℃；七级酸度6.0～6.2N，温度72℃；八级酸度6.4～6.6N，温度80℃。
优选的，步骤3)、4)和5)中所述的水力喷射器的负压为-25～-5kPa。
综上所述，本发明的优势在于：通过多级反应，使氯酸盐和盐酸在不同温度及酸度的情况下逐步反应，大幅度提高了原料转化率及二氧化氯纯度，减小了二氧化氯的分解；采用纯化器进行分离残液，使进入水体的氯酸盐及亚氯酸盐大大减少；通过气液分离器，解决了气水混输问题和多投加点分配问题，使得气体不再被输送到投加点，进而解决了二氧化氯浪费及二氧化氯散失造成的腐蚀问题；增加了气液分离器，使水射器吸收与投加分离，有效避免了因投加而引起的设备不稳定情况。
附图说明
图1是本发明的设备示意图；
图2是盐酸分配器的示意图；
图3是多级反应器的示意图。
在图1～3中，1、氯酸盐输送泵；2、二氧化氯溶液输送泵；3、盐酸分配器；4、多级反应器；5、纯化器；6、单向阀；7、水力喷射器；8、静态混合器；9、气体分配器；10、气液分离器；11、尾气吸收装置；12、投加点；13、盐酸输送泵；14、盐酸进口；15、盐酸缓冲罐；16、微型调节阀；17、微型流量计；18、盐酸出口；19、盐酸进料口；20、氯酸盐进料口；21、气相出口；22、防爆口；23、曝气孔；24、反应液出口；25、各级反应室；26、加热水箱；27、残液出口；28、进气口。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明做进一步说明，但不限于此。
实施例1，一种复合二氧化氯的连续生产设备包括氯酸盐输送泵1、盐酸输送泵13、多级反应器4、气体分配器9、单向阀6、水力喷射器7、静态混合器8和二氧化氯溶液输送泵2，其中氯酸盐输送泵1的出口与多级反应器4的一级反应室相连通，盐酸输送泵13的出口通过盐酸分配器3与多级反应器4的各级反应室25相连；
气体分配器9与多级反应器4的进气口相连，多级反应器4的气相出口21通过单向阀6与水力喷射器7相连，水力喷射器7的出口与静态混合器8的进口相连，静态混合器8的出口通过二氧化氯溶液输送泵2分别与投加点12和水力喷射器7的进水口相连；
多级反应器4的残液出口27连接纯化器5，纯化器5的进气口与气体分配器9的出口相连，纯化器5的气相出口通过单向阀6连接水力喷射器7；
静态混合器8和二氧化氯溶液输送泵2之间设一个气液分离器10，气液分离器10的气相出口与气体分配器9相连，液相出口与二氧化氯溶液输送泵2相连；
气液分离器10还设有一个尾气排放口，与尾气吸收装置11相连；
所述的多级反应器4的级数为4级。
利用上述设备生产二氧化氯溶液的方法，具体工艺步骤如下：
1)将氯酸钠配置成浓度在415g/l的溶液，盐酸采用浓度为31％的工业合成盐酸，以上两种物料分别通过氯酸盐输送泵1和盐酸输送泵13按体积比1∶1的比例进入多级反应器4，两种物料的流量根据设备的产能调节，调节范围为0-60l/h。其中盐酸通过盐酸分配器3进入多级反应器4，通过控制进入4个级室的盐酸量的不同，控制各个级室的酸度，使酸度逐级增加：一级酸度是2.4～2.6N，温度45℃；二级酸度是3.5～3.7N，温度是55℃；三级酸度4.6～4.8N，温度是65℃；四级酸度5.5N，温度75℃。
2)气体分配器9分别向多级反应器4和纯化器5中通入一定的空气，气体压力为：-10-10kPa，优选常压，空气分别对反应液和反应残液进行搅拌和吹脱二氧化氯气体。
3)氯酸钠溶液和盐酸依次进入多级反应器4的4级反应室反应，反应后产生的二氧化氯气体经多级反应器的气相出口21、单向阀6进入水力喷射器7，其中气相出口21的二氧化氯的浓度为5％，经水力喷射器7和静态混合器8吸收后的二氧化氯浓度为212ppm；反应后的残液进入纯化器5，在纯化器5中被空气吹脱二氧化氯后排放，排放残液中的氯酸根浓度为：18g/l，酸度为5.1N，二氧化氯含量为107ppm；吹脱出的二氧化氯气体经单向阀6进入水力喷射器7，水力喷射器的负压为-25～-5kPa。
4)二氧化氯及空气的混合气体经单向阀6进入水力喷射器7及静态混合器8形成掺杂有气体的二氧化氯溶液，其中气相中二氧化氯量占重量比的4～8％，曝气空气量占重量比的80～95％。
5)经过静态混合器8后形成的二氧化氯溶液及气体进入气液分离器10，其中气体和二氧化氯溶液分离，二氧化氯溶液输送泵2对二氧化氯溶液进行加压，其压力为0.15～0.4MPa，一部分二氧化氯溶液被输送至投加点12，其输出的二氧化氯溶液的浓度为220ppm，输出压力为0.35MPa；另一部分回流至水力喷射器7作为动力水源循环吸收二氧化氯气体；气液分离器10的补水量为20L/min。
6)经气液分离器10分离的气体中二氧化氯的浓度小于30ppm，大部分进入气体分配器9作为设备的曝气用空气，其余气体经尾气吸收装置11处理后排放，其中尾气吸收装置11的气体流量为0.7L/min，二氧化氯含量为30ppm。
经测定，利用本发明所述的设备和工艺产出二氧化氯，其转化率为91％，二氧化氯收率为79％。
实施例2，多级反应器4的级数为6级，其它设备均与实施例1相同。
利用上述设备生产二氧化氯溶液的方法，具体工艺步骤如下：
1)将氯酸钠配置成浓度在450g/l的溶液，盐酸采用浓度为31％的工业合成盐酸，以上两种物料用分别通过氯酸盐输送泵1和盐酸输送泵13按体积比1∶1.4的比例进入多级反应器4，其中盐酸通过盐酸分配器3进入多级反应器4，通过控制进入6个级室的盐酸量的不同，控制各个级室的反应酸度，使酸度逐级增加：一级酸度是3.0～3.2N，温度45℃；二级酸度是4.2～4.4N，温度是50℃；三级酸度5.0～5.2N，温度是55℃；四级酸度5.5～5.7N，温度60℃；五级酸度6.0～6.2N，温度67℃；六级酸度6.4～6.6N，温度75℃。
2)气体分配器9分别向多级反应器4和纯化器5中通入一定的空气，分别对反应液和反应残液进行搅拌和吹脱二氧化氯气体。
3)氯酸钠溶液和盐酸依次进入多级反应器4的6级反应室反应，反应后产生的二氧化氯气体经多级反应器的气相出口21、单向阀6进入水力喷射器7，其中气相出口21的二氧化氯的浓度为6.5％，经水力喷射器7和静态混合器8吸收后的二氧化氯浓度为240ppm；反应后的残液进入纯化器5，残液在纯化器5中被空气吹脱二氧化氯后排放，排放残液中的氯酸根浓度为：17g/l，酸度为5.3N，二氧化氯含量为112ppm。吹脱出的二氧化氯气体经单向阀6进入水力喷射器7；水力喷射器的负压为-25～-5kPa。
4)二氧化氯及空气的混合气体经单向阀6进入水力喷射器7及静态混合器8形成掺杂有气体的二氧化氯溶液，其中气相中二氧化氯量占重量比的4～8％，曝气空气量占重量比的80～95％。
5)经过静态混合器8后形成的二氧化氯溶液及气体进入气液分离器10，在其中气体和二氧化氯溶液分离，二氧化氯溶液输送泵2对二氧化氯溶液进行加压，其压力为0.15～0.4MPa，一部分二氧化氯溶液被输送至投加点12，其输出的二氧化氯溶液的浓度为248ppm，输出压力为0.35MPa；另一部分回流至水力喷射器作为动力水源循环吸收二氧化氯气体；气液分离器10的补水量为20L/min。
6)经气液分离器分离的气体中二氧化氯的浓度小于30ppm，大部分进入气体分配器作为设备的曝气用空气，其余气体经尾气吸收装置11处理后排放，其中尾气处理装置11的气体流量为0.8L/min，二氧化氯含量为30ppm。
经测定，利用本发明所述的设备和工艺产出二氧化氯，其转化率为92％，二氧化氯收率为81％。
实施例3，多级反应器4的级数为8级，其它设备均与实施例1相同。
利用上述设备生产二氧化氯溶液的方法，具体工艺步骤如下：
1)将氯酸钠配置成浓度在540g/l的溶液，盐酸采用浓度为31％的工业合成盐酸，以上两种物料用分别通过氯酸盐输送泵1和盐酸输送泵13按体积比1∶1.8的比例进入多级反应器4，其中盐酸通过盐酸分配器3进入多级反应器4，通过控制进入8个级室的盐酸量的不同，控制各个级室的反应酸度，使酸度逐级增加：一级酸度是3.0～3.2N，温度40℃；二级酸度是3.5～3.7N，温度是44℃；三级酸度3.9～4.1N，温度是49℃；四级酸度4.4～4.6N，温度53℃；五级酸度5.0～5.2N，温度57℃；六级酸度5.5～5.7N，温度64℃；七级酸度6.0～6.2N，温度72℃；八级酸度6.4～6.6N，温度80℃。
2)气体分配器9分别向多级反应器4和纯化器5中通入一定的空气，分别对反应液和反应残液进行搅拌和吹脱二氧化氯气体。
3)氯酸钠溶液和盐酸依次进入多级反应器4的8级反应室反应，反应后产生的二氧化氯气体经多级反应器的气相出口21、单向阀6进入水力喷射器7，其中气相出口21的二氧化氯的浓度为7％，经水力喷射器7和静态混合器8吸收后的二氧化氯浓度为320ppm；反应后的残液进入纯化器5，残液在纯化器5中被空气吹脱二氧化氯后排放，排放残液中的氯酸根浓度为：16g/l，酸度为5.3N，二氧化氯含量为104ppm。吹脱出的二氧化氯气体经单向阀6进入水力喷射器7；水力喷射器的负压为-25～-5kPa。
4)二氧化氯及空气的混合气体经单向阀6进入水力喷射器7及静态混合器8形成掺杂有气体的二氧化氯溶液，其中气相中二氧化氯量占重量比的4～8％，曝气空气量占重量比的80～95％。
5)经过静态混合器8后形成的二氧化氯溶液及气体进入气液分离器10，在其中气体和二氧化氯溶液分离，二氧化氯溶液输送泵对二氧化氯溶液进行加压，其压力为0.15～0.4MPa，一部分二氧化氯溶液被输送至投加点12，其输出的二氧化氯溶液的浓度为342ppm，输出压力为0.35MPa；另一部分回流至水力喷射器作为动力水源循环吸收二氧化氯气体；气液分离器10的补水量为20L/min。
6)经气液分离器10分离的气体中二氧化氯的浓度小于30ppm，大部分进入气体分配器作为设备的曝气用空气，其余气体经尾气吸收装置11处理后排放，其中尾气吸收装置11的气体流量为0.9L/min，二氧化氯含量为30ppm。
经测定，利用本发明所述的设备和工艺产出二氧化氯，其转化率为93％，二氧化氯收率为83％。
Claims (3)
1.一种复合二氧化氯的连续生产设备包括氯酸盐输送泵、盐酸输送泵、反应器、气体分配器、单向阀、水力喷射器、静态混合器和二氧化氯溶液输送泵，氯酸盐输送泵和盐酸输送泵的出口分别与反应器相连通，气体分配器与反应器的进气口相连，反应器的气相出口通过单向阀与水力喷射器相连，水力喷射器的出口与静态混合器的进口相连，静态混合器的出口通过二氧化氯溶液输送泵分别与投放点和水力喷射器的进水口相连，其特征在于，所述的反应器是多级反应器，所述的氯酸盐输送泵的出口与多级反应器的一级反应室相连，盐酸输送泵的出口和反应器之间接盐酸分配器，盐酸分配器的多个出口分别与多级反应器的各级反应室相连；所述的多级反应器的残液出口连接纯化器，纯化器的进气口与气体分配器的出口相连，纯化器的气相出口通过单向阀连接水力喷射器；所述的静态混合器和二氧化氯溶液输送泵之间设一个气液分离器，气液分离器的气相出口与气体分配器相连，液相出口与二氧化氯溶液输送泵相连；所述的多级反应器的级数为3～8级。
2.根据权利要求1所述的复合二氧化氯连续生产设备，其特征在于，所述的气液分离器还设有一个尾气排放口，其与尾气吸收器相连。
3.一种利用权利要求1所述的复合二氧化氯连续生产设备进行生产二氧化氯溶液的工艺，具体步骤如下：
1)将氯酸盐配置成浓度在350～650g/l的溶液，盐酸采用浓度为29～31％的工业合成盐酸，以上两种物料分别通过氯酸盐输送泵和盐酸输送泵按体积比1∶(0.7～2)的比例进入多级反应器，其中盐酸通过盐酸分配器进入多级反应器；
2)气体分配器分别向多级反应器和纯化器中通入一定的空气，分别对反应液和反应残液进行搅拌和吹脱二氧化氯气体；
3)氯酸盐和盐酸依次进入多级反应器的各级反应室反应，反应后产生的二氧化氯气体经多级反应器的气相出口、单向阀进入水力喷射器，反应后的残液进入纯化器，在纯化器中被空气吹脱二氧化氯后排放，吹脱出的二氧化氯气体经单向阀进入水力喷射器；
4)二氧化氯及空气的混合气体经单向阀进入水力喷射器及静态混合器形成掺杂有气体的二氧化氯溶液；
5)经过静态混合器后形成的二氧化氯溶液及气体进入气液分离器，在其中气体和二氧化氯溶液分离，二氧化氯溶液输送泵对二氧化氯溶液进行加压，其压力为0.15～0.4MPa，一部分二氧化氯溶液被输送至投加点，其输出的二氧化氯溶液的浓度为100～500ppm；另一部分回流至水力喷射器作为动力水源循环吸收二氧化氯气体；
6)经气液分离器分离的气体中二氧化氯的浓度小于30ppm，大部分进入气体分配器作为设备的曝气用空气，其余气体经尾气吸收装置处理后排放；
所述的氯酸盐优选氯酸钠；所述的多级反应器中，每级反应室中酸度的范围是2.4～6.6N，酸度逐级递增，温度范围是45～80℃，温度逐级递增；
步骤1)中，所述的多级反应器的级数是4级，在多级反应器中酸度和温度逐级增加，一级酸度是2.4～2.6N，温度45℃；二级酸度是3.5～3.7N，温度是55℃；三级酸度4.6～4.8N，温度是65℃；四级酸度5.5N，温度75℃；
步骤1)中，所述的多级反应器的级数是6级，在多级反应器中酸度和温度逐级增加，一级酸度是3.0～3.2N，温度45℃；二级酸度是4.2～4.4N，温度是50℃；三级酸度5.0～5.2N，温度是55℃；四级酸度5.5～5.7N，温度60℃；五级酸度6.0～6.2N，温度67℃；六级酸度6.4～6.6N，温度75℃；
步骤1)中，所述的多级反应器的级数是8级，在多级反应器中酸度和温度逐级增加，一级酸度是3.0～3.2N，温度40℃；二级酸度是3.5～3.7N，温度是44℃；三级酸度3.9～4.1N，温度是49℃；四级酸度4.4～4.6N，温度53℃；五级酸度5.0～5.2N，温度57℃；六级酸度5.5～5.7N，温度64℃；七级酸度6.0～6.2N，温度72℃；八级酸度6.4～6.6N，温度80℃。
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