CN101870736A - 不添加氧化剂控制淀粉中so2含量的生产方法 - Google Patents

不添加氧化剂控制淀粉中so2含量的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种不添加氧化剂控制淀粉中SO2含量的生产方法，净化玉米和亚硫酸进入浸泡罐；第一步：浸泡玉米所用的亚硫酸浓度为0.05-0.10％，浸泡时间为20-30小时；浸后玉米送入输送水槽中。第二步：刮刀离心机滤液经澄清离心机分离的上清液进入输送水槽，对浸后玉米进行洗涤。第三步：输送水槽中洗涤后的水与浸后玉米一同进入除砂旋流器，通过离心力的作用，玉米与水由除砂旋流器上部排出进入脱水筛脱水，脱水后的玉米进入破碎系统，水回到输送水槽；除砂旋流器底部的砂石与水排放进入沉降槽，沉降槽的溢流进入稀玉米浆储罐，最后进入蒸发系统进行蒸发浓缩。优点是：淀粉SO2含量≤30ppm。二氧化硫残留小，淀粉无氧化剂，费水污染小；浸泡时间较短、节约能源。

Description

不添加氧化剂控制淀粉中SO2含量的生产方法
技术领域
本发明属于粮食加工技术领域，涉及一种不添加氧化剂控制淀粉中SO2的含量的生产方法，特别适用于淀粉湿磨加工控制降低二氧化硫含量的淀粉生产。
背景技术
传统的玉米淀粉湿磨加工成品干淀粉经过清理、浸泡、玉米粗碎、胚芽分离、玉米磨碎、淀粉筛分、蛋白质分离和淀粉清洗、离心分离和干燥过程。
由于在玉米浸泡过程中，浸泡水中溶加浸泡剂使用二氧化硫；二氧化硫会在成品淀粉中残留，淀粉中的二氧化硫含量是淀粉食品安全中的重要指标。成品二氧化硫残留一般控制在35PPM-45PPM，控制降低成品淀粉中二氧化硫残留是本技术领域人员不断探索的技术课题。
众所周知的浸泡水中溶加二氧化硫浸泡剂的浸泡机理是：含二氧化硫的浸泡水对蛋白质网的分散作用是随着二氧化硫含量增加而增强。当二氧化硫浓度为0.2％时，蛋白质网分散作用适当，淀粉较易分离；而浓度在0.1％时，不能发生足够的分散作用，淀粉分离困难。由浸泡水不是从玉米颗粒的表皮各部分渗透到内部组织，而是从颗粒底部根幅处的疏松组织进入颗粒，通过麸皮底层的多孔性组织渗透到颗粒内部，浸泡时间对浸泡作用亦密切关系。玉米在50℃浸泡4小时后，胚芽部分吸收水分达到最高值，8小时后，胚体部分也吸收水分达最高值。这个时候玉米颗粒变软，经过粗碎，胚芽和麸皮可以分离开。但蛋白质网尚未被分散和破坏，淀粉颗粒还不能游离出来。若继续浸泡，能使蛋白质网分散。浸泡约24小时后，软胚体的蛋白质网基本上分散，约36小时后，硬胚体的蛋白质网也分散。因为蛋白质网的分散过程是先膨胀，后转变成细小的球形蛋白质颗粒，最后网状组织破坏。所以要使蛋白质网完全分散，需要48小时以上的浸泡时间。
行业技术人员以浸泡机理为依据，浸泡水的二氧化硫浓度为0.15～0.2％，pH值为3.5；认为浸泡水的二氧化硫浓度在0.1％时，不能发生足够的分散作用，淀粉分离困难，不采用0.1％二氧化硫浓度的浸泡水。浸泡时间为40～60小时；认为低于40小时的浸泡时间蛋白质网不能完全分散，不采用低于40小时的浸泡时间。浸后玉米SO2含量≤600ppm。
由于传统方法，二氧化硫浓度较高、浸泡时间较长，成品二氧化硫残留易超标，不易控制，费水污染大；耗费能源多。并且传统湿法工艺淀粉清洗，采用工艺水做为洗涤用水，水资源浪费大。
传统采取添加双氧水或其他氧化剂的方法除去SO2，淀粉成品S元素以及氧化剂残留。
发明内容
本发明公开一种控制降低淀粉中二氧化硫的含量的生产方法，以解决现有技术中二氧化硫浓度较高、成品二氧化硫残留易超标，不易控制，费水污染大；浸泡时间较长、耗费能源多；传统采取添加双氧水或其他氧化剂的方法除去SO2，淀粉成品S元素以及氧化剂残留等问题。
本发明净化玉米和亚硫酸进入浸泡罐；其特征在于：
第一步：浸泡玉米所用的亚硫酸浓度为0.05--0.10％，浸泡时间为20--30小时；浸后玉米水分到达42～45％，SO2含量为≤350ppm，并送入输送水槽中.
第二步：刮刀离心机滤液经澄清离心机分离，其SO2浓度为30-40ppm的上清液进入输送水槽，作为浸后玉米输送水，对浸后玉米进行洗涤，降低浸后玉米的SO2含量。
第三步：输送水槽中洗涤后的水与浸后玉米一同进入除砂旋流器，通过离心力的作用，玉米与水由除砂旋流器上部排出进入脱水筛脱水，脱水后的玉米进入破碎系统，水回到输送水槽；除砂旋流器底部的砂石与水排放进入沉降槽，沉降槽的溢流进入稀玉米浆储罐，最后进入蒸发系统进行蒸发浓缩。
本发明浸后玉米SO2含量≤350ppm，洗涤用水为刮刀离心机滤液的离心上清液，淀粉SO2含量≤30ppm。
本发明的优点是：通过将浸泡玉米所用的亚硫酸浓度由原来的0.15-0.20％调整为0.05-0.10％，浸泡时间由原来的48小时以上调整为现在的20-30小时，从而将浸后玉米SO2含量由600ppm降到300ppm；采用刮刀离心机滤液的离心上清液对浸后玉米进行洗涤，进一步降低了浸后玉米的SO2含量降低到300ppm以下；成品淀粉中的SO2在30ppm以下；二氧化硫残留小，成品淀粉中SO2在要求范围内得到很好的控制，满足食品安全要求。因本发明生产的淀粉无需添加氧化剂，不影响下游产品的生产。费水污染小；浸泡时间较短、节约能源。
附图说明
图1为本发明系统图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示：本发明净化玉米和亚硫酸进入浸泡罐.
第一步：浸泡玉米所用的亚硫酸浓度为0.05％，浸泡时间为30小时；浸后玉米水分到达45％，SO2含量为＝340ppm，并送入输送水槽中；
第二步：刮刀离心机滤液经澄清离心机分离，其SO2浓度为30ppm的上清液进入输送水槽，作为浸后玉米输送水，对浸后玉米进行洗涤，降低浸后玉米的SO2含量。
第三步：输送水槽中洗涤后的水与浸后玉米一同进入除砂旋流器，通过离心力的作用，玉米与水由除砂旋流器上部排出进入脱水筛脱水，脱水后的玉米进入破碎系统，水回到输送水槽；除砂旋流器底部的砂石与水排放进入沉降槽，沉降槽的溢流进入稀玉米浆储罐，最后进入蒸发系统进行蒸发浓缩。
本发明第一实施例浸后玉米SO2含量≤350ppm，洗涤用水为刮刀离心机滤液的离心上清液，淀粉SO2含量＝29.5ppm。
实施例2
净化玉米和亚硫酸进入浸泡罐；
第一步：浸泡玉米所用的亚硫酸浓度为0.10％，浸泡时间为20小时；浸后玉米水分到达43％，SO2含量为＝330ppm，并送入输送水槽中；
第二步：刮刀离心机滤液经澄清离心机分离，其SO2浓度为40ppm的上清液进入输送水槽，作为浸后玉米输送水，对浸后玉米进行洗涤，降低浸后玉米的SO2含量。
第三步：输送水槽中洗涤后的水与浸后玉米一同进入除砂旋流器，通过离心力的作用，玉米与水由除砂旋流器上部排出进入脱水筛脱水，脱水后的玉米进入破碎系统，水回到输送水槽；除砂旋流器底部的砂石与水排放进入沉降槽，沉降槽的溢流进入稀玉米浆储罐，最后进入蒸发系统进行蒸发浓缩。
本发明浸后玉米SO2含量≤350ppm，洗涤用水为刮刀离心机滤液的离心上清液，淀粉SO2含量＝28ppm
实施例3
本发明净化玉米和亚硫酸进入浸泡罐.
第一步：浸泡玉米所用的亚硫酸浓度为0.08％，浸泡时间为25小时；浸后玉米水分到达43.6％，SO2含量为＝338ppm，并送入输送水槽中；
第二步：刮刀离心机滤液经澄清离心机分离，其SO2浓度为37ppm的上清液进入输送水槽，作为浸后玉米输送水，对浸后玉米进行洗涤，降低浸后玉米的SO2含量。
第三步：输送水槽中洗涤后的水与浸后玉米一同进入除砂旋流器，通过离心力的作用，玉米与水由除砂旋流器上部排出进入脱水筛脱水，脱水后的玉米进入破碎系统，水回到输送水槽；除砂旋流器底部的砂石与水排放进入沉降槽，沉降槽的溢流进入稀玉米浆储罐，最后进入蒸发系统进行蒸发浓缩。
本发明浸后玉米SO2含量≤350ppm，洗涤用水为刮刀离心机滤液的离心上清液，淀粉SO2含量＝29ppm。
本发明控制淀粉中的SO2生产方法，改变传统浸泡机理对亚硫酸浸泡剂浓度和浸泡时间的常识认知，超小亚硫酸浸泡剂浓度，超短浸泡时间.去除双氧水氧化剂。浸后玉米SO2含量≤350ppm，洗涤用水为刮刀离心机滤液的离心上清液，淀粉SO2含量≤30ppm。

Claims (5)

1.一种不添加氧化剂控制淀粉中SO2含量的生产方法，净化玉米和亚硫酸进入浸泡罐；其特征在于：
第一步：浸泡玉米所用的亚硫酸浓度为0.05--0.10％，浸泡时间为20--30小时；浸后玉米送入输送水槽中；
第二步：刮刀离心机滤液经澄清离心机分离的上清液进入输送水槽，作为浸后玉米输送水，对浸后玉米进行洗涤，降低浸后玉米的SO2含量；
第三步：输送水槽中洗涤后的水与浸后玉米一同进入除砂旋流器，通过离心力的作用，玉米与水由除砂旋流器上部排出进入脱水筛脱水，脱水后的玉米进入破碎系统，水回到输送水槽。
2.根据权利要求1所述控制淀粉中SO2含量的生产方法，其特征在于：第一步的浸后玉米水分到达42～45％，SO2含量为≤350ppm。
3.根据权利要求1所述控制淀粉中SO2含量的生产方法，其特征在于：第二步的刮刀离心机滤液经澄清离心机分离的上清液SO2浓度为30-40ppm。
4.根据权利要求1所述控制淀粉中SO2含量的生产方法，其特征在于：第三步的除砂旋流器底部的砂石与水排放进入沉降槽，沉降槽的溢流进入稀玉米浆储罐，最后进入蒸发系统进行蒸发浓缩。
5.根据权利要求1或2、3、4所述控制淀粉中SO2含量的生产方法，其特征在于：成品淀粉SO2含量≤30ppm。
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