CN101855062A - 在复合结构制造方法中使用的抽真空工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于通过真空辅助树脂传递模制成型制造包括纤维增强材料的复合结构的方法，其中用液体树脂对纤维材料进行浸渍。所述方法包括对模腔进行抽真空的过程，所述抽真空过程是通过以下步骤实施的：初始地在所述模腔的一部分中提供欠压以便提供第一真空峰和第二真空峰，所述第一真空峰具有第一压力梯度，所述第一压力梯度的取向是朝向所述成形结构的第一侧的，所述第二真空峰具有第二压力梯度，所述第二压力梯度的取向是朝向所述成形结构的第二侧的，和控制所述第一真空峰和所述第二真空峰以使其分别移向所述成形结构的所述第一侧和所述第二侧。

Description

在复合结构制造方法中使用的抽真空工艺

技术领域

本发明涉及一种用于通过真空辅助树脂传递模制成型制造包括纤维增强材料的复合结构的方法，其中用液体树脂对纤维材料进行浸渍，其中所述方法包括以下步骤：a)提供成形结构，所述成形结构包括刚性模型部分和第二模型部分且具有包括第一端和第二端的纵向方向和包括第一侧和第二侧的横向方向，b)将所述纤维材料置于所述刚性模型部分中，c)将所述第二模型部分封靠在所述刚性模型部分上以便形成模腔，d)将未固化流体树脂源连接至与所述模腔连通的至少一个树脂入口，e)连接与所述模腔连通的至少一个真空出口，f)通过所述至少一个真空出口对所述成形结构的内部进行抽真空，g)通过所述至少一个树脂入口将来自所述未固化树脂源的未固化树脂供应至所述模腔，以便用树脂充注所述模腔，和h)使所述树脂固化以便形成所述复合结构。

因此，本发明涉及一种用于通过真空辅助树脂传递模制成型(VARTM)制造纤维复合结构的方法，其中液体聚合物-也被称作树脂-被充注到模腔内，其中纤维材料已被预先插入所述模腔内，且其中在所述模腔中产生真空，由此将所述聚合物吸入。所述聚合物可以是热固性塑料或热塑性塑料。

背景技术

真空灌注或VARTM是一种用于对纤维复合成型件进行模制成型的工艺，其中均匀分布的纤维被分层叠置在其中一个模型部分中，所述纤维为粗纱，即纤维带的集束；粗纱的带；或纤维席垫，所述纤维席垫为由单根纤维制成的毡垫或者由纤维粗纱制成的织造席垫。第二模型部分通常由弹性真空袋制成，且随后被置于纤维材料的顶上。通过在模腔中且在该模型部分的内侧与该真空袋之间产生真空-真空度通常达到总真空的80％至95％，使得液体聚合物可被吸入并对包含有纤维材料的模腔进行充注。所谓分布层或分布管道-也被称作入口通道-被用在该真空袋与该纤维材料之间以便获得尽可能坚固且高效的聚合物分布。在绝大多数情况下，施加的聚合物为聚酯或环氧，且最常用的纤维增强件是基于玻璃纤维或碳纤维的。

在对模型进行充注的过程中，经由真空出口在模腔中产生了真空，就此而言，该真空应该被认为是欠压或负压，由此使得液体聚合物经由入口通道被吸入模腔内以便对所述模腔进行充注。从入口通道开始，聚合物在负压的作用下随着流峰向着真空通道的移动而沿所有方向分散在模腔中。因此，为了完全充满该模腔，优化入口通道和真空通道的定位是非常重要的。然而，确保聚合物完全分布在整个模腔中通常是很难的，且因此通常导致出现所谓干斑，即纤维材料并未被树脂充分浸渍的区域。因此，干斑是纤维材料未被浸渍的区域，且其中可能存在气穴，用控制入口侧处的真空压力或可能存在的过压的方式很难或根本不可能达到去除这些气穴的目的。此外，由于真空灌注采用了刚性模型部分和以真空袋的形式存在的弹性模型部分，因此，在例如通过在相应位置刺破真空袋的方式并通过例如用注射器针头吸出空气的方式对模型进行充注之后，这些干斑还会被修复。可选地，液体聚合物可在该相应位置处被注入，且例如可同样用注射器针头实施所述注射。这一过程既耗时又费力。对于模型部分较大的情况而言，工作人员必须站在真空袋上。尤其是当聚合物尚未硬化时就更不希望这样做，这是因为这种聚合物会导致插入的纤维材料产生变形且因此导致结构出现局部弱化，这例如可导致产生翘曲效应。

在专利文献中披露了使用半透膜的实例，这增加了活性真空的面积且因此减轻了上述问题。就此而言，术语半透膜指的是可透过气体但不可透过液体聚合物的膜。因此，如果半透膜被置于纤维插入件上，则可更易于去除或完全防止出现空穴。此外，WO 06/058541已公知地披露了这样的内容：使其中一些通道在功能上顺序地用作真空通道和入口通道，由此使得能够高度控制流峰且甚至能够使流峰反向以便去除干斑。这些通道因此可首先通过与真空源相连的方式用于对模腔进行抽真空且随后通过中断与真空源的连接并与聚合物源相连的方式而被用作树脂入口。

通常情况下，复合结构包括覆盖有纤维增强材料，如一个或多个纤维增强聚合物层，的芯体材料。该芯体材料可被用作这种层之间的间隔件以便形成三明治结构且通常由刚性轻质材料制成以便减轻复合物结构的重量。为了确保液体树脂在浸渍过程中被高效地分布，该芯体材料可设有树脂分布网络，这例如是通过在芯体材料表面中设置通道或沟槽的方式实施的。

随着时间的推移，用于风轮机的部件如叶片正变得越来越大，且现在长度可能超过60米，因此与制造这种叶片相关的浸渍时间也增加了，这是因为要用聚合物对更多的纤维材料进行浸渍。此外，灌注工艺也变得更为复杂，这是因为较大壳体构件，如叶片，的浸渍需要对流峰进行控制以便避免干斑的出现，这种控制可例如包括对入口通道和真空通道进行的与时间相关的控制。这增加了吸入或注射聚合物所需的时间。结果使得聚合物需要在更长时间内保持液体状态，这通常还导致增加了固化时间。

此外，VARTM方法还面临这样的问题：抽真空工艺中产生的真空会对纤维层形成压缩，所述纤维层因此会由于抽真空工艺开始时在整个模型范围内变化不定的真空水平而产生褶皱或凸起。因此，该复合结构，如风轮机叶片，还可包括浸渍和固化后出现的褶皱，这进一步会损害叶片的性能或导致出现局部弱点，这可能会导致叶片在使用过程中被损坏。

发明内容

本发明的目的是提供一种通过真空灌注制造纤维复合材料的壳体构件的新颖的改进方法，所述方法减少或完全防止了褶皱的形成。

根据本发明，该目的是通过抽真空方法的步骤f)实现的，所述步骤f)是通过以下步骤实施的：f1)初始地在所述模腔的一部分中提供欠压以便提供第一真空峰(vacuum front)和第二真空峰，所述第一真空峰具有第一压力梯度，所述第一压力梯度的取向是朝向所述成形结构的所述第一侧的，所述第二真空峰具有第二压力梯度，所述第二压力梯度的取向是朝向所述成形结构的所述第二侧的，和f 2)控制所述第一真空峰和所述第二真空峰以使其分别移向所述成形结构的所述第一侧和所述第二侧。

由此使得，通常包括多个纤维层的所述纤维增强材料首先由于所述成形结构的内部部分中出现的所述欠压而受到压缩。当所述真空峰移向所述成形结构的所述侧部时，所述纤维增强材料沿这些真空峰被逐渐压缩，由此提供了“熨烫”效应，其中所述真空峰将所述纤维增强材料中的凸起或褶皱推向所述成形结构的所述侧部。因此，可大大减少所述复合材料的褶皱或凸起的数量。

根据一个优选实施例，所述第二模型部分是真空袋。这使得可以特别简单的方式实施步骤c)。

根据另一优选实施例，所述至少一个真空开口被设置为多条真空通道，所述多条真空通道至少包括中心真空通道。所述真空通道被连接至至少一个真空源且与所述模腔连通，且所述真空通道大体上沿所述成形结构的所述纵向方向延伸。这提供了制造椭圆形复合结构，如用于风轮机的叶片或叶片部分，的有利实施例。

在根据本发明的一个实施例中，步骤f1)是通过将真空施加到所述中心真空通道上实施的。所述真空峰由此自中心线沿所述中心真空通道移动且移向所述成形结构的所述第一侧和所述第二侧。由此使得，所述真空峰不得不沿尽可能最短的距离传播。然而，该方法也可通过将真空施加到被布置在所述第一侧与所述第二侧之间的任何其它位置处的真空通道上的方式被实施，从而使得所述真空通道沿所述纵向方向延伸。当制造复杂的复合结构，如用于风轮机叶片的不对称壳体部分，时，尤其要采用这种方式。

在根据本发明的另一实施例中，所述多条真空通道附加地包括多条附加真空通道，且步骤f1)是通过将第一真空水平施加到所述中心真空通道并且将第二真空水平施加到多条所述附加真空通道上实施的，所述第一真空水平高于所述第二真空水平。即，由所述第一真空通道施加的压力小于由所述第二真空通道施加的压力。例如，所述第一真空水平可以是90％的真空，而所述第二真空水平可以是20％的真空。这使得可高效地对整个成形机构进行抽真空，其中由于所述中心真空通道提供了更高的真空水平，因此真空峰仍从所述成形结构的中心部分朝向侧部传播。所述第二真空水平还可以是0％的真空，即大气压力，这意味着仅经由所述中心真空通道供应真空。

根据一个有利实施例，所述附加真空通道与所述中心真空通道并置地被布置。所述附加真空通道优选包括沿所述成形结构的所述第一侧在所述纵向方向上延伸的第一真空通道，和沿所述成形结构的所述第二侧在所述纵向方向上延伸的第二真空通道。由此使得，所述第一真空通道可提供所述第一真空水平，且所述第一真空通道和所述第二真空通道可提供所述第二真空水平。

根据又一实施例，在步骤f)结束时将各条真空通道的真空水平变为大体上相同的真空水平。即，当已经对所述模腔进行了有效的抽真空时，各条真空通道的真空水平可增加至例如所述第一真空水平，从而使得所有通道在接下来的步骤g)的浸渍工艺中将施加相同的真空水平，由此确保了所述模腔在所述浸渍过程中保持抽真空状态。

根据一个有利实施例，所述真空通道被成形为具有内部的椭圆形中空外形轮廓本体(profile body)，所述外形轮廓本体通过沿所述外形轮廓本体的纵向方向延伸的一条或多条槽与所述模腔连通。这些外形轮廓本体可例如为所谓的□形外形轮廓管道或穿孔管道。根据另一有利实施例，各条中空外形轮廓本体被半透膜覆盖，所述半透膜容许空气通过，但不容许液体树脂通过。根据又一有利实施例，所述半透膜仅被部分地固定到各个外形轮廓本体上。由此，所述真空通道还可被用作树脂通道以便将树脂供应至所述成形结构的内部，其中所述部分固定的膜在树脂被供应至所述通道时会打开，且在真空被施加到所述通道上时会关闭。

在根据本发明的一个实施例中，所述真空通道被置靠在所述真空袋上。所述真空通道还可被整合在所述真空袋中。所述通道可例如设有增强件，如在所述通道内部延伸的螺旋状构件，以便防止所述通道由于真空而产生塌陷。

在根据本发明的另一实施例中，多条所述真空通道还被连接至未固化树脂源。因此，可中断与所述真空源的连接，并将所述通道连接至未固化树脂源。这可例如通过在所述真空源与所述聚合物源之间切换连接的方式实现，所述连接的切换是经由切换布置或阀布置实现的。

由此，步骤g)可通过以下步骤实施：初始地经由所述中心真空通道供应树脂，同时经由所述附加真空通道供应真空，从而产生第一树脂流峰和第二树脂流峰，这些流峰被控制以使它们从所述中心真空通道分别朝向所述成形结构的所述第一侧和所述第二侧传播。

所述流峰可由与所述中心真空通道并置地被布置的所述附加真空通道进行控制，且当所述第一树脂流峰或所述第二树脂流峰到达各条通道时，可中断与所述附加真空通道的各条通道的真空源的连接，所述通道随后被连接至所述聚合物源。即，在所述流峰到达这些通道时，所述并置的真空通道顺序地与所述真空源断开并且连接至所述树脂源。由此使得有可能高精度地控制所述树脂流峰，而使它们从所述成形部分的中心朝向所述第一侧和所述第二侧传播，而不会在所述浸渍的纤维材料中形成气穴。

根据一个优选实施例，所述复合结构是椭圆形壳体构件，如用于风轮机的叶片半壳。根据一个有利实施例，所述真空通道，或至少所述中心真空通道，大体上沿所述成形结构的整个纵向长度进行延伸。

附图说明

下面将结合图中所示的实施例对本发明进行详细描述，在附图中：

图1示出了沿图2的线I-I穿过用于制造叶片半壳的模型的剖视图；

图2示出了用于实施根据本发明的方法的设备的示意图；

图3示出了图2所示设备中包括的阀体；

图4示出了穿过入口外形轮廓本体的剖视图，所述入口外形轮廓本体处于与真空源连通的状态下；

图5示出了穿过图3所示入口外形轮廓本体的剖视图，所述入口外形轮廓本体处于与聚合物源连通的状态下；和

图6示出了在抽真空工艺过程中真空峰的传播的示意图。

具体实施方式

图1示出了穿过用于通过真空灌注制造用于风轮机叶片的叶片半壳的模型的剖视图，且图中示出了实心模型部分1，所述实心模型部分的顶侧与完成的叶片半壳的外部顶侧是相匹配的。由例如玻璃纤维或碳纤维制成的纤维插入件14被置于实心模型部分1的内部顶侧上。该层还可以是包括芯体材料，如泡沫聚合物或轻木，的三明治结构，所述芯体材料被纤维层覆盖，且该层还可包括纵向延伸的增强部段，该增强部段也被称作主层压件，例如参见本申请人的专利WO 06/058540。

在纤维插入件14顶上放置了撕离层15或皮层，所述撕离层或皮层可以是网或穿孔膜，且在撕离层15顶上放置了分布网或流层16。在分布网/流层16顶上放置了多个Ω形入口外形轮廓本体3、21、22，所述本体包括面向分布网16的纵向槽。在所述本体顶上放置了气密性真空袋13。在模型的凸缘处，设置了以穿孔的真空管2的形式存在的真空通道。

根据常规的方法，真空管2与真空源连通，且入口外形轮廓本体3、21、22与包括液体聚合物的聚合物源连通。真空通道2中的真空在形成于实心模型部分1与真空袋13之间的模腔中产生了真空，且因此使得聚合物被向下抽引穿过或吸引穿过该入口外形轮廓本体3、21、22而进入分布网16内，并且沿所述分布网16而被抽引穿过或吸引穿过撕离层15，此时聚合物在纤维插入件14中传播并对该纤维插入件进行浸渍。在完成了真空袋13的固化时，借助于撕离层15而去除入口外形轮廓本体3和分布网16。

根据本发明，入口外形轮廓本体3、21、22和真空通道2并不限于上述功能，在模型的充注过程中，所述入口外形轮廓本体3、21、22中的一个或多个本体可与真空源周期性地连通，而不是与聚合物源周期性地连通，且真空通道2可与聚合物源连通，而不是与真空源连通。

图2示出了用于实施根据本发明的方法的设备的示意图。实心模型部分1具有与叶片半壳的轮廓相对应的轮廓。每条真空通道2和每个入口外形轮廓本体3、21、22经由模型4的入口与阀构件5连通，所述阀构件进一步地既与聚合物源7连通又与真空源10连通。

图3示出了其中一个阀构件5的示意图。从图中可以看出，阀构件是具有两个位置的三通阀构件。在图3所示位置处，模型4的入口与聚合物源7连通。如果阀构件5被设置在其第二位置处，则模型4的入口被连接至真空源10。当然，阀构件5还可被成形为具有例如三个位置的阀，在中间位置处，该阀构件对聚合物源7和真空源10都进行阻挡。无需赘言，也可使用其它类型的阀构件，本质上使模型4的入口既可与聚合物源7连通又可与真空源10连通就行了。

图4和图5示出了穿过根据特定实施例的入口外形轮廓本体3的剖面。在该剖面中，入口外形轮廓本体3呈Ω形，其包括圆柱形壁和两个翼瓣部分11、12。在两个翼瓣部分11、12之间沿外形轮廓本体3的纵向方向延伸的槽8将外形轮廓本体3的内部6与模腔连接起来。槽8被从一个翼瓣部分11延伸至第二翼瓣部分12的半透膜9覆盖。膜9的半透性质表现在其容许空气通过但不容许液体聚合物通过。膜9仅在翼瓣部分11的一端处被紧固到外形轮廓本体3上且其因此与外形轮廓本体3一起起到了瓣阀或阀瓣止回件的功能。当入口外形轮廓本体3与真空源10连通时，在膜9中产生了负压抽引的作用，从而使膜与第二翼瓣部分12邻接并阻止了液体聚合物的通过。当入口外形轮廓本体3与聚合物源7连通时，模腔中的负压将半透膜9抽引远离第二翼瓣部分12，如图5所示，由此使得液体聚合物可从外形轮廓本体3流出并流入模腔内。如果膜9由于模腔中的纤维材料而无法向内朝向所述模腔移动，且如果在入口外形轮廓本体的内部6中产生了微小的正压，则外形轮廓本体3使真空袋13升高，因此使得液体聚合物可经由导致在外形轮廓本体的翼瓣部分12与膜9之间形成的槽而流入模腔内。应该注意到：膜9并不是本发明必须设置的部件，如果通道在用作入口通道之后并不被用作真空通道，就不必设置该膜。

在图1所示实施例中，入口外形轮廓本体3、21、22被成形为Ω形式的外形轮廓本体，且真空通道2被成形为穿孔管道状。然而，入口通道3、21、22也可被成形为穿孔管道状，正如真空通道2可被成形为Ω形式的外形轮廓本体那样。如果应用穿孔管道，则可选地可通过螺旋增强构件对这些管道进行增强，所述螺旋增强构件在管道内部延伸且防止了管道由于真空作用而产生折叠。

用于制造复合结构的方法始于对模腔进行的抽真空，如图6所示。抽真空过程是通过将中心入口通道22连接至真空源10并将第一真空水平施加到该入口通道22上而实施的，该真空度例如达到了90％的真空。同时，第二压力水平被施加到真空通道2上，所述真空通道被分别布置在实心模型部分1的第一侧41和第二侧42处。该第二压力水平可例如为20％的真空。通过将更高的真空水平(即更低的压力)施加到中心入口通道22上，使得首先在该入口通道22中产生了较高的欠压，由此对位于接近入口通道22的位置处的纤维插入件14进行压缩，在所述纤维插入件的侧部处会产生凸起或褶皱。

由于该较高的真空水平(即，低压或高负压)被连续施加到中心入口通道22上，因此欠压在模腔中逐渐铺展开来。因此，使得产生了多条等压线31、32、33，且这些等压线朝向实心模型本体1的侧部41、42传播。因此使得产生了第一真空峰和第二真空峰，所述第一真空峰具有第一压力梯度34，所述第一压力梯度的取向是朝向实心模型本体1的第一侧41的，所述第二真空峰具有第二压力梯度35，所述第二压力梯度的取向是朝向实心模型本体的第二侧42的。

由此使得，纤维插入件14朝向实心模型本体1的侧部41、42被逐渐压缩，且因此使得真空峰将凸起或褶皱“熨向”或推向实心模型部分1的侧部41、42。由此使得可大大减少成品复合结构中的褶皱数量。

当在模腔中获得了预定的真空水平时，其余的入口通道21、3可被连接至真空源10以便在整个模腔中保持较高的真空水平。

对模腔进行充注和用液体树脂浸渍纤维插入件14的过程可仅通过入口外形轮廓本体22的位于中心的一个入口外形轮廓本体开始实施，所述入口外形轮廓本体与聚合物源连通，而其余的并置的入口外形轮廓本体21、3和真空通道2则与真空源10连通。因此，流入的树脂从中间的入口外形轮廓本体22朝向最近的两个入口外形轮廓本体21进行传播。当流峰到达所述最近的两个入口外形轮廓本体时，它们与真空源10的连接被中断，且被连接至聚合物源7。随后，流峰继续移向下一个入口外形轮廓本体3等等。因此，由于真空袋13任何可能的偶然穿孔而导致产生的压力降和/或在由于真空作用被压在一起的纤维插入件14中出现的或者在分布网中出现的较强的空气阻力，都不会妨碍将强大的真空施加在流峰附近。通过将其中一个入口外形轮廓本体与真空源相连从而使聚合物流向反转的方式还能够再次去除可能的干斑。

中心入口通道22在本文中被描述为并未沿着整个模型部分1延伸。然而，该中心入口通道22通常沿模型本体1的大体上整个纵向长度进行延伸。此外，当在浸渍过程中需要更高的供应树脂的容量时，中心入口通道通常包括三条或四条独立的通道。

上文已经结合优选实施例对本发明进行了描述。然而，本发明的范围并不限于如图所示的实施例，且可在不偏离本发明的范围的情况下做出改变和变型。例如，模型部分1被示作具有船形形状。然而，风轮机叶片通常具有不对称形状。因此，中心入口通道22无需沿模型部分1的整个纵向方向都处于中心位置处。

附图标记列表

1	实心模型部分
		2	真空通道
3	入口通道/真空通道
		4	模型入口
5	阀构件
		6	入口通道的内部
7	包括液体聚合物的聚合物源
		8	槽
9	半透膜
		10	真空源
11	入口外形轮廓本体的第一阀瓣
		12	入口外形轮廓本体的第二阀瓣
13	真空袋
		14	纤维插入件
15	撕离层/皮层
		16	分布网
21	多条入口通道/多条真空通道
		22	入口通道/真空通道
31，32，33	等压线
		34	第一压力梯度

1	实心模型部分
		35	第二压力梯度
41	第一侧
		42	第二侧

Claims (13)

1.一种用于通过真空辅助树脂传递模制成型制造包括纤维增强材料的复合结构的方法，其中用液体树脂对纤维材料进行浸渍，所述方法包括以下步骤：

a)提供成形结构，所述成形结构包括刚性模型部分和第二模型部分且具有纵向方向和包括第一侧和第二侧的横向方向，

b)将所述纤维材料置于所述刚性模型部分中，

c)将所述第二模型部分封靠在所述刚性模型部分上以便形成模腔，

d)将未固化流体树脂源连接至与所述模腔连通的至少一个树脂入口，

e)连接与所述模腔连通的至少一个真空出口，

f)通过所述至少一个真空出口对所述成形结构的内部进行抽真空，

g)通过所述至少一个树脂入口将来自所述未固化树脂源的未固化树脂供应至所述模腔，以便用树脂充注所述模腔，和

h)使所述树脂固化以便形成所述复合结构，

其特征在于，所述抽真空方法的步骤f)是通过以下步骤实施的：

f1)初始地在所述模腔的一部分中提供欠压以便提供第一真空峰和第二真空峰，所述第一真空峰具有第一压力梯度，所述第一压力梯度的取向是朝向所述成形结构的所述第一侧的，所述第二真空峰具有第二压力梯度，所述第二压力梯度的取向是朝向所述成形结构的所述第二侧的，和

f2)控制所述第一真空峰和所述第二真空峰以使其分别移向所述成形结构的所述第一侧和所述第二侧。

2.根据权利要求1所述的用于制造复合结构的方法，其中所述第二模型部分是真空袋。

3.根据权利要求1或2所述的用于制造复合结构的方法，其中所述至少一个真空开口被设置为多条真空通道，所述多条真空通道至少包括中心真空通道，所述真空通道被连接至至少一个真空源且与所述模腔连通，且其中所述真空通道大体上沿所述成形结构的所述纵向方向延伸。

4.根据权利要求3所述的用于制造复合结构的方法，其中步骤f1)是通过将真空施加到所述中心真空通道上实施的。

5.根据权利要求4所述的用于制造复合结构的方法，其中所述多条真空通道附加地包括多条附加真空通道，且步骤f1)是通过将第一真空水平施加到所述中心真空通道并且将第二真空水平施加到多条所述附加真空通道上实施的，所述第一真空水平高于所述第二真空水平。

6.根据权利要求5所述的用于制造复合结构的方法，其中所述附加真空通道与所述中心真空通道并置地被布置。

7.根据权利要求6所述的用于制造复合结构的方法，其中所述附加真空通道包括沿所述成形结构的所述第一侧在所述纵向方向上延伸的第一真空通道，和沿所述成形结构的所述第二侧在所述纵向方向上延伸的第二真空通道。

8.根据权利要求2-7中任一项所述的用于制造复合结构的方法，其中在步骤f)结束时将各条真空通道的真空水平变为大体上相同的真空水平。

9.根据权利要求2-8中任一项所述的用于制造复合结构的方法，其中所述真空通道被成形为具有内部的椭圆形中空外形轮廓本体，所述外形轮廓本体通过沿所述外形轮廓本体的纵向方向延伸的一条或多条槽与所述模腔连通。

10.根据权利要求9所述的用于制造复合结构的方法，其中各条中空外形轮廓本体被半透膜覆盖，所述半透膜容许空气通过，但不容许液体树脂通过。

11.根据权利要求2-10中任一项所述的用于制造复合结构的方法，其中多条所述真空通道还被连接至未固化树脂源。

12.根据权利要求11所述的用于制造复合结构的方法，其中步骤g)是通过以下步骤实施的：初始地经由所述中心真空通道供应树脂，同时经由所述附加真空通道供应真空，从而产生第一树脂流峰和第二树脂流峰，这些流峰被控制以使它们从所述中心真空通道分别朝向所述成形结构的所述第一侧和所述第二侧传播。

13.根据权利要求12所述的用于制造复合结构的方法，其中所述附加真空通道与所述中心真空通道并置地被布置，且其中当所述第一树脂流峰或所述第二树脂流峰到达所述各条通道时，中断与所述附加真空通道的各条通道的真空源的连接，所述通道随后被连接至所述聚合物源。

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