CN101841012B - 车用蓄电池箱体的制备方法及通过该方法制得的箱体 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种车用蓄电池箱体的制备方法及通过该方法制得的箱体，该方法包括步骤(a)：制备金属壳体，其中，该方法还包括步骤(b)：在金属壳体上注射PP塑料，使金属壳体的内表面和外表面附着有所述PP塑料，且所述金属壳体内表面的PP塑料与所述金属壳体外表面的PP塑料熔合在一起。本发明通过注塑工艺在金属壳体内、外表面形成的PP塑料层不容易脱落，所以即使车辆在路况较差的地方行驶，由于颠簸而导致线束脱落或者电解液溢出，也不会导致线束搭铁或者箱体腐蚀，消除了安全隐患。此外，由于金属壳体外表面也附着有PP塑料层，所以雨雪天气后不会导致箱体本身生锈腐蚀。而且，由于箱体表面为PP塑料层，所以不需要在箱体底部增加垫板。

Description

车用蓄电池箱体的制备方法及通过该方法制得的箱体
技术领域
本发明涉及汽车领域，具体涉及一种车用蓄电池箱体的制备方法及通过该方法制得的车用蓄电池箱体。
背景技术
众所周知，蓄电池用于给车辆供电，以进行车辆的照明、启动等。而蓄电池箱体则用于承载蓄电池，并对蓄电池进行保护，防止蓄电池遭受雨淋、日晒或者偷窃。现有的蓄电池箱体通常通过在金属壳体的内表面涂覆一层塑料薄膜来进行绝缘处理，由于通过涂覆工艺而得到的该层薄膜非常薄，所以容易脱落。当车辆在路况较差的地方行驶时，由于颠簸而容易导致线束脱落或者电解液溢出，从而导致线束搭铁或者箱体腐蚀，存在安全隐患。此外，由于金属壳体外表面未做防护处理，所以雨雪天气后容易导致箱体本身生锈腐蚀，从而影响蓄电池箱体的美观，并且降低了蓄电池箱体的强度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种车用蓄电池箱体的制备方法及通过该方法制得的车用蓄电池箱体，通过该方法制得的车用蓄电池箱体抗腐蚀并且绝缘性好。
本发明提供了一种车用蓄电池箱体的制备方法，该方法包括步骤(a)：制备金属壳体，其中，该方法还包括步骤(b)：在所述金属壳体上注射PP(聚丙烯)塑料，使所述金属壳体的内表面和外表面附着有所述PP塑料，且所述金属壳体内表面的PP塑料与所述金属壳体外表面的PP塑料熔合在一起。
本发明还提供了一种通过上述方法制得的车用蓄电池箱体，该蓄电池箱体包括金属壳体，其中，该蓄电池箱体还包括分别附着于所述金属壳体内表面和外表面的两层PP塑料层，该两层PP塑料层熔合在一起。
与现有的涂覆工艺相比，本发明特别采用了注塑工艺在金属壳体的内、外表面形成PP塑料层，由于通过注塑工艺能够在金属壳体的内、外表面形成较厚的PP塑料层，而且能够使所述金属壳体内表面的PP塑料层与所述金属壳体外表面的PP塑料层熔合在一起，所以形成在金属壳体内、外表面的PP塑料层不容易脱落。因而，即使车辆在路况较差的地方行驶，由于颠簸而导致线束脱落或者电解液溢出，也不会导致线束搭铁或者箱体腐蚀，消除了安全隐患。此外，由于金属壳体外表面也附着有PP塑料层，所以雨雪天气后不会导致箱体本身生锈腐蚀，从而保持了蓄电池箱体的美观，保证了蓄电池箱体的强度，延长了蓄电池箱体的使用寿命。而且，由于箱体表面为PP塑料层，所以不需要在箱体底部增加垫板，从而节约了成本。
附图说明
图1是本发明提供的蓄电池箱体的俯视图；
图2是沿图1中B-B线剖开的剖视图；
图3是图2中A处的放大视图；
图4是本发明提供的蓄电池箱体的侧视图。
具体实施方式
如图1至图4所示，本发明提供了一种车用蓄电池箱体的制备方法，该方法包括步骤(a)：制备金属壳体1，其中，该方法还包括步骤(b)：在所述金属壳体1上注射PP塑料，使所述金属壳体1的内表面和外表面附着有所述PP塑料，且所述金属壳体1内表面的PP塑料与所述金属壳体1外表面的PP塑料熔合在一起。
此外，如图1至图4所示，本发明还提供了一种通过上述方法制得的车用蓄电池箱体，该蓄电池箱体包括金属壳体1，其中，该蓄电池箱体还包括分别附着于所述金属壳体1内表面和外表面的两层PP塑料层2，该两层PP塑料层2熔合在一起。
与现有的涂覆工艺相比，本发明特别采用了注塑工艺在金属壳体1的内、外表面形成PP塑料层2，由于通过注塑工艺能够在金属壳体1的内、外表面形成较厚的PP塑料层2，而且能够使所述金属壳体1内表面的PP塑料层2与所述金属壳体1外表面的PP塑料层2熔合在一起，所以形成在金属壳体1内、外表面的PP塑料层2不容易脱落。因而，即使车辆在路况较差的地方行驶，由于颠簸而导致线束脱落或者电解液溢出，也不会导致线束搭铁或者箱体腐蚀，消除了安全隐患。此外，由于金属壳体1外表面也附着有PP塑料层2，所以雨雪天气后不会导致箱体本身生锈腐蚀，从而保持了蓄电池箱体的美观，保证了蓄电池箱体的强度，延长了蓄电池箱体的使用寿命。而且，由于箱体表面为PP塑料层2，所以不需要在箱体底部增加垫板，从而节约了成本。
可以通过各种方式使所述金属壳体1内表面的PP塑料与所述金属壳体1外表面的PP塑料熔合在一起，如所述金属壳体1内表面的PP塑料与所述金属壳体1外表面的PP塑料可以在所述金属壳体1的周壁的上方熔合在一起，从而将所述金属壳体1牢固地夹持住，防止PP塑料与金属壳体1脱离。此外，也可以在金属壳体1上设置多个通孔(未示出)，从而使所述金属壳体1内表面的PP塑料与所述金属壳体1外表面的PP塑料透过所述多个通孔而熔合在一起。当然，也可以使所述金属壳体1内表面的PP塑料与所述金属壳体1外表面的PP塑料在所述金属壳体1的周壁的上方熔合的同时，透过所述多个通孔而熔合在一起，从而进一步提高PP塑料与金属壳体1之间的连接紧固性。为了使PP塑料与金属壳体1牢固地连接，优选地，所述多个通孔在所述金属壳体1上均匀分布。
在所述金属壳体1上注射的PP塑料的厚度可以根据具体情况进行选择，如注射在金属壳体1内表面的PP塑料的厚度可以为1-8毫米，注射在金属壳体1外表面的PP塑料的厚度可以为1-8毫米。为了节约成本，减轻重量，又能达到防腐和绝缘的目的，优选地，注射在金属壳体1内表面的PP塑料的厚度为2-5毫米，注射在金属壳体1外表面的PP塑料的厚度为2-5毫米，更优选地，注射在金属壳体1内表面的PP塑料的厚度为3毫米，注射在金属壳体1外表面的PP塑料的厚度为3毫米。
所述PP塑料可以为任意的PP塑料，为了改良PP塑料的特性，优选地，所述PP塑料可以为改性PP塑料，该改性PP塑料可以为添加尼龙、玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的改性PP塑料，更优选地，所述PP塑料为添加尼龙的改性PP塑料。
为了使PP塑料均匀地附着于金属壳体1的内表面和外表面，优选地，在注射PP塑料之前对所述金属壳体1进行打磨和修整，使所述金属壳体1的内、外表面变得平滑。
如图1和图2所示，为了提高蓄电池箱体的强度，优选地，所述金属壳体1的内部固定有金属加强板3，该金属加强板3垂直于所述金属壳体1的底面设置，该金属加强板3同时充当电池隔板，用于将相邻的蓄电池分隔开。所述金属加强板3可以固定于所述金属壳体1的底部，也可以固定于所述金属壳体1的周壁上。所述金属加强板3可以为一块，也可以为多块。为了使所述金属加强板3绝缘，优选地，所述金属加强板3上也注射有PP塑料，该PP塑料与注射在所述金属壳体1内、外表面的PP塑料一体形成。所述PP塑料完全地覆盖所述金属加强板3，以使所述金属加强板3完全绝缘。
如图2和图4所示，为了进一步地提高蓄电池箱体的强度，优选地，在所述金属壳体1的底部注射形成有托架4，该托架4与注射在所述金属壳体1内、外表面的PP塑料一体形成。该托架4还可以用于存放储气筒，从而不需要额外地安装储气筒托架，降低了成本。所述托架4可以为各种形状，为了能够方便地存放储气筒，优选地，所述托架4为M形。
为了防止螺栓松动，优选地，不在安装螺栓的部位注射PP塑料，而是采用加强板加厚。可以通过CAE软件进行分析，对于受力较小的部位，将金属板挖空，而只设置PP塑料，从而节约成本。例如，如图1所示，可以通过经过蓄电池箱体底板的中心且分别垂直于所述底板的长边和短边的两条直线将所述底板四等分，从而得到四个部分，在每个部分的中部5只设置PP塑料，而不设置金属板。
所述金属壳体1可以采用本领域公知的各种金属制成，如钢、铁、铜、镍或者金属合金。所述金属壳体1可以通过模具压铸成型，其制备方法为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。
注射PP塑料的工艺为本领域技术人员所公知，如PP塑料的熔化温度可以为220～275℃，模具温度可以为40～80℃，注射压力可以达到180MPa。
所述蓄电池箱体的形状可以为本领域公知的各种形状，如图4所示，为了方便蓄电池的取放，通常地，蓄电池箱体的前挡板6较低。通常，还会为蓄电池箱体配一个盖，该盖恰好与蓄电池箱体配合。优选地，该盖由塑料材料一体成型。
与现有的涂覆工艺相比，本发明特别采用了注塑工艺在金属壳体1的内、外表面形成PP塑料层2，由于通过注塑工艺能够在金属壳体1的内、外表面形成较厚的PP塑料层2，而且能够使所述金属壳体1内表面的PP塑料层2与所述金属壳体1外表面的PP塑料层2熔合在一起，所以形成在金属壳体1内、外表面的PP塑料层2不容易脱落。因而，即使车辆在路况较差的地方行驶，由于颠簸而导致线束脱落或者电解液溢出，也不会导致线束搭铁或者箱体腐蚀，消除了安全隐患。此外，由于金属壳体1外表面也附着有PP塑料层2，所以雨雪天气后不会导致箱体本身生锈腐蚀，从而保持了蓄电池箱体的美观，保证了蓄电池箱体的强度，延长了蓄电池箱体的使用寿命。此外，由于箱体表面为PP塑料层2，所以不需要在箱体底部增加垫板，从而节约了成本。而且，为了提高蓄电池箱体的强度而在蓄电池箱体内部设置的加强板3以及在蓄电池箱体底部设置的托架4可以分别同时作为电池隔板和储气筒托架使用，从而不需要另外设置电池隔板和储气筒托架，节约了成本。

Claims (11)

1.一种车用蓄电池箱体的制备方法，该方法包括步骤(a)：制备金属壳体(1)，其特征在于，该方法还包括步骤(b)：在所述金属壳体(1)上注射PP塑料，使所述金属壳体(1)的内表面和外表面附着有所述PP塑料，且所述金属壳体(1)内表面的PP塑料与所述金属壳体(1)外表面的PP塑料熔合在一起，所述金属壳体(1)内表面的PP塑料与所述金属壳体(1)外表面的PP塑料在所述金属壳体(1)的周壁的上方熔合在一起。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述金属壳体(1)上设置有多个通孔，从而使所述金属壳体(1)内表面的PP塑料与所述金属壳体(1)外表面的PP塑料透过所述多个通孔而熔合在一起。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其中，所述多个通孔在所述金属壳体(1)上均匀分布。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其中，注射在所述金属壳体(1)内表面的PP塑料的厚度为2-5毫米，注射在所述金属壳体(1)外表面的PP塑料的厚度为2-5毫米。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述PP塑料为添加尼龙的改性PP塑料。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其中，在注射PP塑料之前对所述金属壳体(1)进行打磨和修整，使所述金属壳体(1)的内、外表面变得平滑。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述金属壳体(1)的内部固定有金属加强板(3)，该金属加强板(3)垂直于所述金属壳体(1)的底面设置，该金属加强板(3)同时充当电池隔板，用于将相邻的蓄电池分隔开。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其中，所述金属加强板(3)上也注射有PP塑料，该PP塑料与注射在所述金属壳体(1)内、外表面的PP塑料一体形成。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其中，在所述金属壳体(1)的底部注射形成有托架(4)，该托架(4)与注射在所述金属壳体(1)内、外表面的PP塑料一体形成。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其中，所述托架(4)为M形。
11.一种车用蓄电池箱体，该车用蓄电池箱体通过权利要求1至10中任意一项所述的制备方法制得。
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