CN101826609A - 一种电池极片与极耳的连接方法 - Google Patents
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Abstract
一种电池极片与极耳的连接方法,该方法是,在焊接前于极耳或极片的待焊接部位处,朝着与焊接方向垂直的方向开至少1个缺口,然后,再将极片与极耳焊接,连接成整体。该方法可以有效减轻汇流片的变形,改善电池的电性能;并且,这种工艺非常简单,操作简便。
Description
技术领域
本发明涉及一种电池内部元件之间的连接方法,特别是涉及一种电池的极片与极耳的连接方法。
背景技术
在电池内部元件中,集流连接包括极耳与极柱的连接、极耳与极片的连接,前者一般采用铆接或焊接或二者联合,后者一般采用电阻焊接方式。目前极耳与极片焊接中,整个焊接部位是连续的,由于焊接过程中热量的堆积及应力的累积无法消除,这种焊接方法容易造成因热量和应力的积累而引起的形变,形变的累积将造成极耳的严重变形或极片焊接部位的褶皱,而这种形变将给电池的电性能带来不利。
发明内容
本发明旨在提供一种工艺简单、连接部件形变小的电池极片与极耳连接的方法。
本发明的技术方案是:在焊接之前,于极耳或极片的待焊接部位处,朝着与焊接方向垂直的方向开至少一个缺口,然后,再将极片与极耳采用常规焊接方式焊接,使二者连接成整体(极片与极耳焊接成一体的构件称为汇流片)。
缺口与焊接方向相平行的轴线方向定义为缺口的宽度方向,与其垂直的轴线方向则是缺口的长度方向;而极耳刚好与缺口方向相互垂直,即与焊接方向相平行的极耳轴线方向是极耳的长度方向,与焊接方向相垂直的轴线方向是极耳的宽度方向。各缺口宽度的累积总和宜小于极耳有效焊接长度,每个缺口的长度宜小于极耳与极片相互迭加连接部分的宽度。
缺口的数量可依据汇流片长度、焊接温度、极片与极耳的焊接方向来选择,一般,如果是极片与极耳在顶部方向焊接,则开一个缺口即可;而如果是极片与极耳在侧面方向焊接,宜选择开多个缺口,一般优选2~10个。
与现有的连接方法相比,本发明通过改变极耳或极片焊接部位的结构,在极耳或极片的焊接部位开口,这样焊接部位是间断的,热量或形变也是不连续的,将在开口处截止,不会累积到下一段。由此,减小了焊接中热量的堆积,减少了变形的积累,可以极大的减轻汇流片的变形,具有良好的效果,提高电芯的装配效果,由此也就提高了电池的电性能;并且,这种工艺非常简单,操作性能良好。
附图说明
图1(a)(b)是本发明一实施例缺口设置状况及焊接效果示意图(顶部焊接);
图2(a)(b)是现有焊接方法及效果示意图(顶部焊接);
图3(a)(b)是本发明另一实施例缺口设置状况及焊接效果示意图(侧面焊接);
图4(a)(b)是现有焊接方法及效果示意图(侧面焊接)。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
采用顶部方向焊接,如图1所示,图1a表示缺口设置状况,图1b表示焊接后状况。在焊接前,在极片3的待焊接部位处朝着与焊接方向(图中虚线所示方向)垂直的方向开有一个缺口2,然后再将极耳1与极片3焊接成汇流片4。缺口宽度(图中两箭头之间的A段距离)小于极片3的有效焊接长度(两箭头之间的B段距离),缺口的长度(两箭头之间的C段距离)则小于极耳与极片迭加连接部分的宽度(两箭头之间的D段距离)。在放大设备下观察,可发现极片与极耳的焊接部分5平整,无形变,无皱褶。
相同条件下,采用现有工艺的焊接方法,见图2,图2a表示焊前状况(无缺口),图2b表示焊接后状况。在放大设备下观察,可发现极片与极耳的在焊接部位5有皱褶6。
实施例2
采用侧面方向焊接,如图3所示,图3a表示缺口设置状况,右图3b表示焊接后状况。在焊接前,在极耳1的待焊接部位处朝着与焊接方向(图中虚线所示方向)垂直的方向开有五个缺口2,然后再将极耳1与极片3焊接成汇流片4。各缺口宽度(图中两箭头之间的E段距离)累积总和小于极耳的有效焊接长度(两箭头之间的F段距离),每个缺口的长度(两箭头之间的G段距离)均小于极耳与极片迭加连接部分的宽度(两箭头之间的H段距离)。在放大设备下观察,可发现极片与极耳的焊接部分5平整,无形变,无皱褶。
相同条件下,采用现有工艺的焊接方法,见图4,图4a表示焊前状况(无缺口),图4b表示焊接后状况。在放大设备下观察,可发现极片与极耳的焊接部位5有皱褶6。
Claims (3)
1.一种电池极片与极耳的连接方法,采用焊接方式,其特征在于:焊接前于极耳或极片的待焊接部位处,朝着与焊接方向垂直的方向开出至少1个缺口,然后,再将极片与极耳焊接,连接成整体。
2.如权利要求1所述的电池极片与极耳的连接方法,其特征在于:各缺口的累积宽度之和小于极耳或极片待焊接部位的长度,每个缺口的长度均小于极耳的极耳与极片迭加连接部分的宽度。
3.如权利要求1或2所述的电池极片与极耳的连接方法,其特征在于:缺口的数量为2~10个。
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2009
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