CN101802733A - 用于诊断一种生产设备的工作状态的方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种对一处于运行状态下的铸造装置M的一压力分布进行诊断的诊断系统。运行状态下的该铸造装置M的压力分布通过一测量系统3的压力传感器测量。在一诊断系统A中，形成一数据库以存储根据将要制造的一铸型选择的一参照压力分布和该实际压力分布。该诊断系统A将该数据库中的该实际压力分布与该参照压力分布进行比较，以判断该实际压力分布是否在一预设的容许偏差范围内。

Description

用于诊断一种生产设备的工作状态的方法及系统

技术领域

本发明涉及一种用于诊断工作状态的方法及系统，特别涉及一种用于诊断例如一种铸造装置或一种挤压装置等生产设备的压力分布的适配性的方法及系统。

背景技术

作为诊断一台铸造装置的工作状态的预备步骤，一般采取以下方法：通过在铸造装置运转时收集与其工作状态相关的监控数据，以监视其工作状态。例如，传统的用于执行这样一种方法的铸造装置的监控系统已被日本专利Nos.2001-293540和2002-263793公开。当铸造装置处于工作状态时，各个系统将由装设在铸造装置中的传感器实际测量的数据通过一根通讯线传输到远处的一个监控单元。监控单元在其显示器上显示该数据。要被监控的数据是关于该铸造装置的一次铸造循环过程中的压力分布和处理时间的。每次循环中所测得的数据就以一CSV文件的形式(逗号分隔值，CommaSeparated Value)储存在一台计算机上。

然而，在该传统的监控系统中，依靠人为的判断对该铸造装置的运行状态(该测得的数据是否处在容许偏差内)进行适当诊断。因此，一名监控人员必须重复地从一监控输出或一电脑的打印输出对大量CSV文件之一的测得数据进行监控，并且根据该监控人员的判断，将该数据分别与参照数据或最佳数据(典型地，最佳数据在该铸造装置的试运行过程中收集并被设定)进行比较。另外，关于压力分布数据，难以通过将测得的数据与参照数据进行比较而对其做出恰当的诊断，除非该监控人员在压力分布诊断上富有经验。而且，考虑到每个将要铸造的产品的变化参数，比如，预定的压力条件、加压时间等等，要做出诊断是十分困难的。

实际上，在不从大批量的文件中遗漏必要数据、并且避免由于监控人员的技能引起的变化的情况下，通过人工操作和监控人员的判断来重复诊断是非常困难的。

因此，开发一种用于自动诊断铸造的工作状态的方法和系统对于该铸造的高效运行是非常必要的。

对这样一种方法和系统的需求并不仅限于铸造装置，这种需求也还存在于例如根据预设的压力分布执行挤压操作的挤压装置等等。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于诊断一种生产设备的工作状态的诊断系统，在该生产设备中，根据一预定的压力分布对压力进行控制，而该压力分布则可以根据将要制造的每个产品设定。

本发明的一个方面在于，该诊断系统包括一个测量系统，该测量系统则包括至少一用于在该生产设备运行时对与预设的压力分布相对应的实际压力分布进行测量的传感器；用于存储一参照压力分布以及实际压力分布以形成一压力分布数据库的存储装置，其中该参照压力分布是根据该生产设备将要生产的产品选择的；用于将压力分布数据库中的参照压力分布与实际的压力分布进行比较的比较装置；及用于根据该比较装置的比较结果判断该实际的压力分布是否在一预设的容许偏差内的判断装置。

当该生产设备处于被认为的最佳运行条件下时，可以针对将要制造的一种或多种产品得到该参考的压力分布。

较佳地，该预设的压力分布是可变的，而且该系统进一步地包括用于随着该预设的压力分布的变化而更新该参照压力分布的更新装置。这样，该更新装置通过将更新之前的参照压力分布与一预定的系数相乘，来导出一种新的参照压力分布。

该诊断系统可以更进一步地包括一个或多个输出装置，以根据判断结果输出数据。该输出装置可以直观地显示一种偏离了该容许偏差的实际的压力分布以及相关的数据。

如果该生产设备有一个或多个处理时间需要被诊断，该测量系统可以进一步地包括用于在该生产设备运行时测量该待诊断的处理时间的装置。这种情形下，该存储装置存储一个预先建立的参照处理时间以及该测得的处理时间，以形成一个处理时间的数据库。该比较装置进一步地将该处理时间数据库中的该参照处理时间与该测得的处理时间进行比较。该判断装置进一步地根据该比较装置的比较结果，判断该测得的处理时间是否在一预设的容许偏差范围内。进一步地，该判断装置可以被运用为选择性地在压力分布的判断与处理时间的判断之间切换。

该诊断系统可以进一步地包括用于直观地显示该处理时间的判断结果的显示装置。显示在该显示装置上的结果根据该参照处理时间与该测量的处理时间的偏差，较好地通过颜色进行区分。该判断装置可以针对每个待诊断的处理时间，对数据库中的数据进行统计处理，以计算数据库中的最大值、最小值和平均值，接着在该显示装置中显示。

另一方面，本发明提供一种用于诊断一种生产设备的实际的压力分布的方法，其中基于一预设的压力分布对压力进行控制。该方法包括形成一参考压力分布和实际压力分布的数据库，该参照压力分布根据该生产设备将要制造的产品进行选择；将该压力分布数据库中的该参照压力分布与该实际压力分布进行比较，并且判断该实际的压力分布是否在一预设的容许偏差内。

该方法较佳地包括：形成一参照处理时间和实际测量的处理时间的数据库，该参照处理时间是预先建立的；将该处理时间数据库中的该参照处理时间与该测量的处理时间进行比较，基于该比较的结果判断测量的处理时间是否处于一预设的容许偏差内。

在本发明的诊断系统和方法中，该预设的压力分布通过一目标压力的设定值和一加压时间的设定值进行限定。

在本发明的诊断系统和方法中，该生产设备可以是一种铸造装置或一种挤压装置。

另外，本发明的又一个方面则提供了一种借助电脑诊断一铸造装置的运行状态的方法。该铸造装置根据一预设的压力分布控制压力，而该预设的压力分布则根据每次将要制造的铸品被设定。该方法包括：向电脑提供根据该铸造装置将要制造的铸型所选取的参照压力分布，以及当该铸造装置运行时测得的实际压力分布，以形成一个压力分布的数据库；并通过计算机对该压力分布数据库中的实际压力分布与参照压力分布进行比较，以判断该实际的压力分布是否在一预设的容许偏差内。

该方法较佳地包括：向电脑提供一针对该铸造装置预先建立的参照处理时间，以及该铸造装置的实际测得的处理时间，以形成一个处理时间的数据库；通过电脑将该处理时间数据库中的参照处理时间与测得的处理时间进行比较，并根据比较结果判断测得的处理时间是否在一预设的容许偏差范围内。

附图说明

本发明的上述和其它的目的及特征将结合相应的附图通过下述的相关实施例的描述进一步地显现。

图1A为本发明的针对一铸造装置的一实施例的诊断系统的框图。

图1B为该诊断系统的框图。

图2表示了一参照压力分布，当目标压力的设定值改变后的压力分布，及当加压时间的设定值改变后的压力分布的曲线图。

图3为本发明方法的一实施例的流程图。

图4为本发明方法的一压力分布诊断的实施例的流程图。

具体实施方式

图1A表示本发明的一实施例的一诊断系统A。该系统可以用于一生产设备的诊断。在本实施例中，作为一种实施方式该系统A被设置成用于诊断一种无砂箱的铸造装置M的运行状态。一个操作面板1能设定一目标压力和一加压时间。

该操作面板1设有一些操作开关，该些操作开关中包括一个诸如操作该铸造装置M所必须的“开-关”开关。进一步地，一种用于控制该铸造装置M的操作顺序的控制器(未示出)设在一个控制板2上。该控制板2可分离地与该诊断系统A相连接。

一种用于测量该铸造装置M的运行状态的测量系统3，包括：用于测量挤压动作、一油泵、多个通风器的压力大小的压力传感器(未示出)，和用于测量上下砂箱位置的编码器(未示出)。

该测量系统3直接向控制板2提供信号，比如，像现有技术那样对该铸造装置M在一个铸造过程中的运行状态进行监控。

控制板2储存涉及该铸造装置M的操作顺序控制程序的软件。该软件被设置为：按照基于从该测量系统3收到的信号输出生成的程序，发出操作指令以操作该铸造装置M。为此，该控制板2可以由例如一个可编程逻辑控制器(PLC)构成，但不局限于此。

如图1B所示，该诊断系统A包括一存储器11及一用于分析该数据库13的CPU主板15。该存储器将参照数据和在该铸造装置M的每个实际铸造循环中测量的数据作为与该铸造装置M的运行相关的特定数据存储，以形成一个数据库13，该CPU主板15包括一CPU及外围线路，它利用存储器11中存储的程序对数据库13中的参照数据和测量数据进行比较，以根据该比较结果诊断该铸造装置M的运行状态。该存储器11、数据库13和CPU主板15可以由一台个人电脑构成，但不局限于此，其中，该个人电脑具有一作为输出设备的用于对照显示参照数据和测量数据的显示器17以及一作为输入设备19的键盘和鼠标。该显示器17可以是一个触摸屏，由此它可以执行一输入设备19的功能。输出设备可以包括一用于输出数据的硬拷贝的打印机或一绘图器。

限定了该铸造装置M的运行状态的预设数据包括：共同限定了压力分布的一目标压力预设值(压力预设值)和一加压时间预设值(加压时间指令)，及一处理时间，位置数据等等。

该压力分布是一个砂罐内的压力分布。它是一个决定铸造过程适配性的主要因素。

包括处理时间及压力分布的运行状态会对该铸造装置M的铸造过程产生重大的影响。因此最好不仅仅只对压力分布进行诊断，而是对处理时间也进行诊断。将要被诊断的处理时间包含很可能会在该铸造装置M运行时引起麻烦的因素。例如，包括，但不局限于：一个转台的旋转时间、一个运输机前后运载图样需要的时间、上砂箱和下砂箱正反旋转所需要的时间、用于预设上砂箱和下砂箱的位置所需要的时间、牵拉时间、为了推出一个铸型而前后移动所需要的时间，及用于叠置、脱模和分离上下砂箱所需要的时间。

参照数据为理想数据，它被作为比较的标准以对运行状态进行诊断。例如，参照数据可以采用该铸造装置在一次试运行中的最佳运作状况下测量的数据，且在该铸造装置安装好后立即设定。

由于一待铸造铸件的每个铸型各不相同，运行状态、压力分布及处理时间的数据便会发生变化，因此，最好将在一特定铸型的铸造过程中已经被确认的最佳数据存储并登记为最佳运行状态以及数据库13中的参照数据。因为待制造的铸型不同，即，图样的形状不同，因此可以将相应图样的编号作为每个铸型的理想运行状态和参照数据的标志。例如，要制造n种铸型，于是将相应的图样编号为图样1，图样2，....，图样n-1，及图样n，以进行识别。这样便能够对每个图样进行诊断。由此通过选择图样编号对每个铸型进行制造。

如果要诊断的数据包含多个数据(例如，含有压力分布和处理时间，或者要诊断的多个处理时间)，较佳地，提供一种装置用于选择想要进行诊断的数据。为此，可以制作这样一个程序：可以通过利用输入设备19，例如鼠标，在计算机的显示器17上操作光标来选择预设的数据，该CPU主板15便可以根据选择的数据诊断运行状态。

压力分布和处理时间的数据储存在一个文件中，例如，一个CSV文件、一个TXT文件(以tab键分隔)或者一个PRN文件(以space键分隔)。该文件被替换为数据库13的区域文件从而存储在数据库13中。该CPU主板15比较参照数据和测量数据。参照数据和测量数据构成了数据库，从而运行状态能被自动诊断。

在铸造装置M中，即使是按照最佳运行状态下的一个目标压力设定值和一个加压时间设定值来操作该铸造装置，该压力分布仍然包括如图2(a)所示的预设的一个最终压力值P和一个加压时间T。这个压力分布被认为是与参照数据(参照压力分布)相同的。

然而，为了得到最佳的铸造过程，本发明特意地在铸造过程中使预设的压力分布发生变化。即，当该铸造装置M运作时，共同限定了预设压力分布的目标压力和加压时间的设定值是变化着的。例如，即使在制造相同铸型的过程中，也由操作人员根据例如捏合型砂的特性，手动地改变目标压力的设定值。例如，当目标压力的设定值降低到低于它的参考设定时，便会获得如图2(b)所示的压力分布，该压力分布中的目标压力值P1比参照的目标压力值P低。同样地，加压时间T通过控制板2上的控制器自动地变化，以较佳地完成该铸造装置的造型操作。例如，当加压时间的设定值延长到比参照的加压时间长时，便会获得如图2(c)所示的压力分布，该压力分布中的加压时间T1比参照的加压时间T长。

因此，诊断结果的可靠性极大地依赖于参照的压力分布的设定值，它是在诊断实际的压力分布时采用的诊断标准。因此，如果在运行状态下实际设定的压力分布不同于参照的压力分布，则最好提供一个新的参照压力分布。本实施例中，通过根据与实际的压力分布相应的运行状态来转换最佳的运行状态下的参照压力分布，则可以推出一个新的参照压力分布。

在此对新的参照压力分布的推导过程更进一步地进行详细说明。铸造过程中的运行状态下的预设压力分布和目标压力的设定值均保存并登记在数据库13中。进一步地，将压力分布的设定值与目标压力分布的设定值比较，其中该目标压力分布的设定值是在与压力分布的测得值相应的运行状态下得到的，以导出一个预设的压力系数。然后将这个系数与压力分布的一个参照设定值相乘。由此，运行状态的压力分布被定量地处理，以推定一个参照压力分布作为诊断的标准。这个推定的参照值，即新的参照值被用于对随后测量的压力分布进行诊断。即使在下述的运行状态下，一个先推定一个新的参照压力分布，然后使用该推定的参照值进行诊断的过程被重复执行。

加压时间在数据库中被保存和登记为与该加压时间相应的信号。在与该压力分布的测量值相应的运行状态下的加压时间的设定值被保存和登记在数据库中。进一步地，将压力分布的设定值与在与该压力分布的测量值相应的运行状态下的加压时间的设定值相比较，从而导出一个预设的加压时间系数。然后将这个系数与该压力分布的参照设定值相乘。由此，该运行状态下的压力分布被定量地处理，以推导一个参照的压力分布作为诊断标准。这个推定的参照值，即，一个新的参照值，被用于对随后测量的压力分布进行诊断。即使在下述的运行状态下，一个先推定一个新的参照压力分布，然后使用该推定的参照值进行诊断的过程被重复。

在这个推定的方法中，并不是将最佳运行状态下的参考压力分布作为一绝对固定值使用，而是通过推定一个新的参考压力分布，以考虑目标压力分布和加压时间的设定值，以及通过使用这个推定的参照值进行诊断，由此便可以高效地实现对该压力分布的最佳诊断。

进一步地，最好能够将从容许偏差中推导出的该压力分布的数据作为该压力分布的诊断结果进行直观显示。为此，运行状态和运行数据可以被输出，以使得例如，能够对该数据的详情进行查阅，并且能够利用电子表格软件、绘图软件、数值分析软件等等绘制一个或多个图表。这将使得任何偏离出容许偏差的数据都能够被识别出。或者，重写其上的其它气压数据的特征和图表将能够实现对它们之间的关系的检查。在本实施例中，电子表格软件的一个例子可以是微软公司的EXCEL应用。

尽管以下将描述本实施例中用于诊断的过程，但本发明不局限于这样的一个过程。

如图3所示，作为参照数据的参照压力分布和参照处理时间在诊断开始之前，就被登记在诊断系统A的数据库13中。如上所述，这个参照压力分布和参照处理时间是当该铸造装置M处于起动运行和试运行时获取的数据，并且与该铸造装置M的一个理想运行状态下的压力分布和处理时间的保存相应。根据每个不同铸型(如上所述，与图样编号相应)的CSV文件执行对该压力分布和处理时间的登记。

接着，该测量系统3将实际的压力分布和测量的处理时间通过控制板2传送进数据库13中(步骤S1)。通过指明已经在该铸造装置M的铸造过程中为其进行过数据采集的CSV文件来完成数据采集。指明已被铸造的铸型(图样编号)，以针对每个图样编号执行诊断。

选择将要进行诊断的压力分布或者处理时间(步骤S2)。在此步骤中，如果选择压力分布，则进入步骤S3，而如果选择处理时间，则进入步骤S7。

(1)压力分布的诊断

压力分布的诊断界面显示在该诊断系统A的显示器17上(步骤S3)。接着，将来自于该参照压力分布的容许偏差的上下限作为阈值输入该诊断系统A(步骤S4)。上述的步骤S3和S4可以通过监控人员操作输入设备19执行。该CPU主板15在开始诊断时将参照的压力分布与实际压力分布进行比较，然后进一步地将上述比较结果与阈值进行比较。在执行这种诊断时，参照压力分布和实际压力分布可以依次地被绘制在显示器17上(步骤S5)。该诊断系统A被设置为：根据来自于该CPU主板15的指令将诊断结果显示在显示器17上。例如，当实际压力分布处于容许偏差之内时显示“OK”，而当实际的压力分布偏离出上下阈值时则显示“超过界限”(步骤S6)。在后一种情况下，该CPU主板15将与“超过界限”相应的实际压力分布录入例如该存储器11中的历史记录上。历史记录上的数据可以选择发送至采用微软公司的EXCEL应用进行处理的数据中，以将其以图表形式显示在显示器17上。

(2)处理时间的诊断

在处理时间的诊断过程中，将参照的处理时间与实际处理时间进行比较。如果将比较的结果按照基于偏离程度大小的不同颜色进行区分显示，则用户便可以立即从这些结果中得出直观评价。因此，较佳地，将该CPU主板15设置为：对实际测得的处理时间是否处于参照值内做出判断，并将判断结果用不同的颜色显示在显示器17上。较佳地，该CPU主板15还具有一个对处理时间的诊断结果进行统计处理的功能，以在数据库中快速地计算出最大值、最小值及平均值。如果该处理时间有多个项目需要进行诊断，则这样一个统计过程将针对每个项目执行。仅有那些会对设备的维护产生重大影响的数据才会被从巨大数量的数据之中提取出来，并将其以视图格式显示在显示器17上。

为了执行对处理时间的诊断，监控人员操作输入设备19，以在显示器17上显示处理时间的诊断界面(步骤S7)。该CPU主板15针对每个CSV文件中的每个诊断项目将测得的处理时间与参照处理时间进行比较(步骤S8)。该CPU主板15在显示器17上将诊断结果按照不同的颜色区分显示。例如，如果测得的处理时间相对于参照处理时间的偏差在±8％内，则显示为绿色。如果偏差处于±10％之内，则显示为黄色，或者如果偏差范围超过±10，则显示为粉红色。该CPU主板15对每个诊断项目进行统计处理，以计算出最大值、最小值以及平均值。诊断结果中偏差处于8％之内的数据的总比例及偏差处于10％之内的数据的总比例也将以百分比的形式显示(步骤S9)。由于折旧中的铸造装置在各个经过诊断的项目上的变化状态都变得已知，因此这也将能够对预防性维护起到辅助作用。

(3)参照压力分布的推定和压力分布的诊断

如图4所示，随着诊断系统A开始压力的诊断，该CPU主板15在参照压力分布更新之前读取一个设定值(步骤S11)。该CPU主板15接着读取一个与实际的压力分布相对应的压力分布的目标压力的预设值(步骤S12)。该CPU主板15针对该实际的压力分布计算将要与参照压力分布相乘的压力系数K1(步骤S13)。该CPU主板15将该压力系数K1乘以参照压力分布(步骤S14)。如果参照压力分布中目标压力的设定值与实际压力分布的目标压力的设定值相等，则该压力系数为K1为“1”，即，前者没有变化。

该CPU主板15接着读取参照压力分布的加压时间的一个设定值，以及相应于实际压力分布的压力分布的加压时间的一个设定值(步骤S15和S16)。该CPU主板15接着计算一个加压时间系数K2，该系数K2使该参照压力分布趋近于时间轴。为了估算一个新的参照压力分布，该CPU主板15将加压时间系数K2与参照压力分布相乘，而该参照压力分布已经与压力系数K1相乘过了(步骤S17和S18)。如果参照压力分布中的加压时间的设定值与实际的压力分布的加压时间的设定值相同，则该压力加压时间K2为“1”，即，前者没有变化。

然后，新的参照压力分布的容许偏差的上下限被作为阈值输入该诊断系统A(步骤S19)。步骤S19可以通过监控人员手动地操作输入设备19执行，或者也可以通过一个安装在该CPU主板15中的程序自动地执行。该CPU主板15应用具有阈值的新的参照压力分布诊断实际的压力分布。如果实际的压力分布处于容许偏差之内，则该CPU主板15在显示器17上显示比如词语“OK”并完成诊断(步骤S20和S21)。如果实际压力分布未处于容许偏差之内(即，偏离出上下阈值)，则该CPU主板15在显示器17上显示例如词语“超过界限”，并在存储器11中的历史记录上记载对应的实际压力分布(步骤S22)。历史记录上的任何数据都可以选择提供给来自于微软公司的EXCEL应用(步骤S23)，以在显示器17上以视图形式显示压力分布(步骤S24)。

由于本实施例是基于目标压力的设定值和对应于实际压力分布的压力分布的加压时间的设定值来推定新的参照压力分布的，而且运用这个推定的参照压力分布进行诊断，因此能够实现对压力分布的高精度诊断。

在实施例中，本发明的诊断系统用于，却并不局限于一个铸造装置，比如一个有砂箱的铸造装置或一个无砂箱的铸造装置。然而，本发明还能够用于压缩装置等设备，在该压缩装置的压缩步骤中，压力分布基于不同产品的预设压力而建立。

本发明的诊断系统A可以选择性地具有以下功能：当在对设备的运行状态进行的诊断开始之前该设备就已经启动时，帮助监控人员确认生产设备的安全状态。例如，如果操作生产设备的操作面板1有一个触摸屏，当生产装置将要开始运行时，可以在这个触摸屏上显示一个或多个需要确认的安全状态以及一个或多个选择键。操作者则对与相应的安全状态相对应的选择键进行操作。如果生产设备为铸造装置M，需要确认的安全状态包括“管子连接良好？”和“空气、水、油是否从管子或胶管泄露？”当完成了对给定的安全状态所对应的选择键的操作后，诊断系统A将判定生产设备在起动时是否处于安全状态。诊断系统A接着将基于判定结果将触摸屏的界面切换到一个预设界面。如果由判定结果探测出了该生产设备的任何问题，则该生产设备将在发现的问题被解决后再启动，以进一步地提高诊断的精确性。为了确认安全状态，可以利用控制板2或者显示器17和输入设备19来取代操作面板1。

上述实施例仅用于对本发明进行举例说明，而不是用于限制本发明，本领域技术人员应该明白，属于本发明的构思之内的各种变化或修改均是允许的，而本发明的构思则由附加的权利要求书加以限定。

Claims (19)

1.一种用于诊断一生产设备的运行状态的系统，在该生产设备中根据一预设的压力分布对压力进行控制，该预设的压力分布根据每个将要制造的产品设定，所述的系统包括：

一个包括至少一传感器的测量系统，该传感器用于在该生产设备运行时测量与该预设的压力分布相对应的一实际压力分布；

用于存储一参照压力分布和该实际压力分布以形成一压力分布数据库的存储装置，该参照压力分布根据将要由该生产设备制造的产品进行选择；

用于将该压力分布数据库中的该参照压力分布与该实际压力分布进行比较的比较装置；及

用于根据该比较装置的比较结果，判断该实际压力分布是否在一预设的容许偏差内的判断装置。

2.如权利要求1所述的诊断系统，其中，该预设的压力分布是通过一目标压力的一设定值和一加压时间的一设定值限定的。

3.如权利要求2所述的诊断系统，其中，该参照压力分布是在该生产设备处于一被认为是最佳状态的运行状态下时，针对将要由该生产设备制造的一种或多种产品获得的。

4.如权利要求3所述的诊断系统，其中，该预设的压力分布是可变的，且其中，该系统还包括用于随着该预设的压力分布的变化而更新该参照压力分布的装置。

5.如权利要求4所述的诊断系统，其中，该更新装置通过将更新之前的该参照压力分布与一预设的系数相乘，而得到一新的参照压力分布。

6.如权利要求1所述的诊断系统，其中该诊断系统还包括一个或多个输出装置以输出判断结果。

7.如权利要求6所述的诊断系统，其中该输出装置直观地显示出任何偏离该容许偏差的实际压力分布以及相关数据。

8.如权利要求1所述的诊断系统，其中该生产设备具有一个或多个处理时间需要诊断；

该测量系统还包括用于在该生产设备运行时测量需要诊断的处理时间的装置；

该存储装置还用于存储一预先建立的参照处理时间及该测得的处理时间，以形成一处理时间数据库；

该比较装置进一步地将该处理时间数据库中的该测得的处理时间与该参照处理时间进行比较；及

该判断装置进一步地根据该比较装置的比较结果，判断该测得的处理时间是否在一预设的容许偏差内。

9.如权利要求8所述的诊断系统，其中，该判断装置被设置为可选地在该压力分布的判断与该处理时间的判断之间切换。

10.如权利要求8所述的诊断系统，其中，该系统还包括用于直观地显示该处理时间的判断结果的显示装置。

11.如权利要求10所述的诊断系统，其中，显示在该显示装置上的判断结果根据该参照处理时间与该测得的处理时间之间的偏离，通过多种颜色加以区分。

12.如权利要求11所述的诊断系统，其中，该判断装置针对每个需要诊断的处理时间对该数据库中的数据进行统计处理，以计算出该数据库中的最大值、最小值及平均值，并将该最大值、最小值及平均值在该显示装置上显示。

13.如权利要求1所述的诊断系统，其中，该生产设备是一个铸造装置或一挤压装置。

14.一种用于诊断一生产设备的实际压力分布的方法，在该生产设备中基于一预设的压力分布对压力进行控制，该方法包括以下步骤：

形成一参照压力分布和一实际压力分布的数据库，该参照压力分布根据将由该生产设备制造的产品选择；及

将该压力分布数据库中的该参照压力分布与该实际压力分布进行比较，并且基于该比较结果判断该实际压力分布是否在一预设的容许偏差内。

15.如权利要求14所述的方法，其中，该预设的压力分布通过一目标压力的设定值和一加压时间的设定值进行限定。

16.如权利要求15所述的方法，其中，该生产设备是一铸造装置或一挤压装置。

17.如权利要求16所述的方法，进一步地包括以下步骤：

形成一参照处理时间和该实际测得的处理时间的数据库，该参照处理时间是预先建立的；及

将该参照处理时间与该测得的处理时间在该处理时间数据库中进行比较，并基于该比较结果判断该测得的处理时间是否在一预设的容许偏差内。

18.一种用于通过一台计算机诊断一铸造装置的运行状态的方法，该铸造装置根据一预设的压力分布控制压力，该预设的压力分布根据将由该铸造装置制造的产品设定，该方法包括以下步骤：

向该计算机提供一参照压力分布及一实际压力分布，以形成一压力分布数据库，该参照压力分布根据一将由该铸造装置制造的铸型选择，该实际压力分布在该铸造装置运行时实际地测得；且

通过该计算机将该压力分布数据库中的该实际压力分布与该参照压力分布进行比较，以判断该实际压力分布是否在一预设的容许偏差内。

19.如权利要求18所述的方法，进一步地包括以下步骤：

向该计算机提供一参照处理时间以及该铸造装置的一实际测得的处理时间，以形成一处理时间数据库，该参照处理时间是预先针对该铸造装置建立的；及

通过该计算机将该处理时间数据库内的该参照处理时间与该测得的处理时间进行比较，并根据该比较结果判断该测得的处理时间是否在一预设的容许偏差范围内。

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