CN101798612A

CN101798612A - 一种转炉出钢渣洗预脱硫精炼工艺

Info

Publication number: CN101798612A
Application number: CN 201010146899
Authority: CN
Inventors: 李战军; 王文军; 朱志远; 刘金刚; 郝宁; 姜中行; 蒋海涛; 刘洋; 吕延春; 王彦锋; 王东柱; 史志强; 石树东; 麻庆申; 孙硕猛; 危尚好; 刘建明; 陈霞; 张建师; 李广双
Original assignee: Shougang Corp
Current assignee: Shougang Group Co Ltd
Priority date: 2010-04-12
Filing date: 2010-04-12
Publication date: 2010-08-11
Anticipated expiration: 2030-04-12
Also published as: CN101798612B

Abstract

本发明涉及一种转炉出钢渣洗预脱硫精炼工艺，属于炼钢技术领域。其特征在于：转炉出钢温度1650-1720℃；出钢1.5min时采用铝铁3-5kg/t强脱氧；出钢前在钢包底部加入合成渣5-8kg/t钢；出钢2min时随钢流连续均匀的加入白灰4-6kg/t钢；出钢过程中钢包底吹氩气流量控制在3-5NL/(min·t)；出钢结束向渣面加铝粒0.5-0.8kg/t进行渣面脱氧；渣洗结束钢渣氧化性：(FeO+MnO)≤3.5％，炉渣性能指数(按重量百分比)为(CaO)/(SiO₂·Al₂O₃)＝0.4-0.5。本发明的优点：采用此渣洗控制工艺可将钢中的硫含量由90ppm-110ppm脱除到60ppm以内，渣洗的脱硫率可达30％-45.45％，降低了LF炉到站钢中硫含量，为LF炉快速深脱硫创造了良好的前提条件，缓解了精炼工位的压力，并且该方法操作简单，便于规模化生产的需求。

Description

一种转炉出钢渣洗预脱硫精炼工艺

技术领域

本发明属于炼钢技术领域，特别是涉及一种转炉出钢渣洗预脱硫精炼工艺，尤其是冶炼低硫钢时为LF炉精炼快速深脱硫创造良好的前提条件，从而实现钢中硫含量的稳定控制。

背景技术

在高品质钢中，除特殊钢种外硫是有害元素，除了可以使钢产生热脆外，还可以通过形成硫化物夹杂而对钢的力学性能发生影响；钢中硫含量控制较高时，钢的延展性及韧性降低，特别是钢的冲击韧性；硫对钢的热变形加工性和焊接性有较大影响；硫含量高时损害钢的抗腐蚀性，使钢的表面发生腐蚀，钢的抗腐蚀能力大为降低。随着高级别钢种需求量的日益增多，对钢材的质量要求更为严格，在冶炼过程中要求成分超高纯，尤其是抗酸类钢种要求S在0.001％以下，因此，降低钢中的硫含量对冶炼高级别钢种至关重要。

中国专利200710158648.1公开了一种非精炼钢渣洗工艺，该发明采用出钢向钢水连续投入渣洗料，然后将钢水送至喂线工位进行钙处理，不需经过精炼设备然后送品种生产线，采用此方法进行钢水脱氧，去除了钢中夹杂，改善了铸坯质量，该方法的特点是只进行了渣洗工艺的脱氧和去除夹杂分析，未对渣洗的脱硫工艺进行研究。

中国专利200810054589.8公开了一种转炉出钢渣洗配精炼炉快速脱硫方法，该发明包括出钢渣洗和LF精炼两步，出钢采用弱脱氧，渣洗加入预熔渣和白灰，再经LF炉精炼可将钢中的硫含量控制在0.015％以内，该方法的特点是针对出钢弱脱氧钢脱硫工艺，渣洗只采用特殊的预熔渣，并且在渣洗过程中未对渣洗工艺和脱硫效果进行研究。

目前工艺的现状：钢中的硫含量普遍采用LF炉精炼工艺对进行深脱硫处理，对于硫含量要求≤0.002％的高品质钢种，由于LF炉到站钢中的硫含量较高，导致精炼任务重，生产组织困难，并且对于出钢强脱氧钢，没有出钢渣洗相关的专利技术降低LF炉到站的硫含量。

发明内容

本发明的目的是提供一种转炉出钢渣洗预脱硫精炼工艺，通过对转炉出钢过程强脱氧方式、渣洗料成分、渣洗量、渣洗方式等因素进行系统分析，确定了转炉出钢渣洗预脱硫精炼工艺，保证了渣洗脱硫效果，渣洗可使钢中的硫含量由90ppm-110ppm脱除到60ppm以内，渣洗的脱硫率可以达到30％-45.45％，降低了LF到站的硫含量，缓解LF炉精炼的压力，为低硫钢的批量化生产提供了技术保障，满足工艺化生产的需求。

本发明解决问题所采用的一种转炉出钢渣洗预脱硫精炼工艺：

1、转炉出钢温度1650-1720℃；

2、转炉出钢1.5min时采用铝铁强脱氧，铝铁加入量为3-5kg/t钢；

3、出钢前在钢包底部加入合成渣，加入量为5-8kg/t钢；

4、出钢2min时采用合金溜槽，随钢流连续均匀的加入白灰，总加入量为4-6kg/t钢；

5、出钢过程中保持钢包底吹效果，底吹氩气流量控制在3-5NL/(min·t)；

6、出钢结束向钢包渣面加铝粒进行渣面脱氧，加入量为0.5-0.8kg/t钢；

7、渣洗结束钢渣氧化性：(FeO+MnO)≤3.5％，炉渣性能指数(重量百分比)为(CaO)/(SiO₂·Al₂O₃)＝0.4-0.5。

本发明所述的出钢前向钢包底部加入合成渣的成分组成为(重量百分比)：CaO：60％-75％，SiO₂：0％-4％，MgO：0％-5％，Al₂O₃：8％-15％，CaF₂：6％-10％，C：0％-1.95％，其余为杂质。

本发明的优点：采用此渣洗控制工艺后，可将钢中的硫含量由90ppm-110ppm脱除到60ppm以内，渣洗的脱硫率可以达到30％-45.45％，降低了LF炉到站钢中硫含量，为LF炉快速深脱硫创造了良好的前提条件，缓解了精炼工位的压力，并且该方法操作简单，便于规模化生产的需求。

具体实施方式

实施实例1：

钢种抗HIC X65，采用本发明工艺进行转炉出钢渣洗预脱硫：100吨转炉出钢，出钢温度1700℃，出钢1.5min时采用铝铁强脱氧，铝铁加入量为4.5kg/t钢；出钢前在钢包底部加入合成渣，加入量为8kg/t钢；出钢2min时采用合金溜槽，随钢流连续均匀的加入白灰，总加入量为6kg/t钢，出钢结束前加入完毕；出钢过程中保持钢包底吹效果，底吹氩气流量控制在3NL/(min·t)；出钢结束向钢包渣面加铝粒进行渣面脱氧，加入量为0.8kg/t钢；渣洗结束钢渣氧化性：(FeO+MnO)＝2.9％，炉渣性能指数(重量百分比)为(CaO)/(SiO₂·Al₂O₃)＝0.41。采用此工艺后，可将钢中的硫含量由110ppm脱除到60ppm，渣洗的脱硫率可以达到45.45％。

实施实例2：

钢种X70，采用本发明工艺进行转炉出钢渣洗预脱硫：100吨转炉出钢，出钢温度1720℃，出钢1.5min时采用铝铁强脱氧，铝铁加入量为5kg/t钢；出钢前在钢包底部加入合成渣，加入量为5kg/t钢；出钢2min时采用合金溜槽，随钢流连续均匀的加入白灰，总加入量为4kg/t钢，出钢结束前加入完毕；出钢过程中保持钢包底吹效果，底吹氩气流量控制在4NL/(min·t)；出钢结束向钢包渣面加铝粒进行渣面脱氧，加入量为0.6kg/t钢；渣洗结束钢渣氧化性：(FeO+MnO)≤3.1％，炉渣性能指数(重量百分比)为(CaO)/(SiO₂·Al₂O₃)＝0.46。采用此工艺后，可将钢中的硫含量由90ppm脱除到54ppm，渣洗的脱硫率可以达到40％。

Claims

1.一种转炉出钢渣洗预脱硫精炼工艺，其特征在于：

(1)转炉出钢温度1650-1720℃；

(2)转炉出钢1.5min时采用铝铁强脱氧，铝铁加入量为3-5kg/t钢；

(3)出钢前在钢包底部加入合成渣，加入量为5-8kg/t钢；

(4)出钢2min时采用合金溜槽，随钢流连续均匀的加入白灰，控制白灰的总加入量为4-6kg/t钢；

(5)出钢过程中保持钢包底吹效果，控制底吹氩气流量在3-5NL/(min·t)；

(6)出钢结束向钢包渣面加铝粒进行渣面脱氧，加入量为0.5-0.8kg/t钢；

(7)渣洗结束钢渣氧化性：(FeO+MnO)≤3.5％，炉渣性能指数(重量百分比)为(CaO)/(SiO2·Al2O3)＝0.4-0.5。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的出钢前向钢包底部加入渣料的成分组成为(重量百分比)CaO：60％-75％，SiO₂：0％-4％，MgO：0％-5％，Al₂O₃：8％-15％，CaF₂：6％-10％，C：0％-1.95％，其余为杂质。