CN101797578A - 一种垃圾微波裂解综合处理系统及系统使用的方法和设备 - Google Patents

Abstract

一种垃圾微波裂解综合处理系统及系统使用的方法和设备，解决垃圾微波裂解综合处理及其使用的方法和使用的设备问题，该综合处理系统由：城市生活垃圾前期处理系统A、立式垃圾连续微波加热低温裂解炉B、固体产物生产活性炭系统C、裂解汽制备燃料汽系统D、液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F和配套的污水处理系统G构成，城市生活垃圾前期处理系统A、固体产物生产活性炭系统C和裂解汽制备燃料汽系统D分别与立式垃圾连续微波加热低温裂解炉B连接，液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F与裂解汽制备燃料汽系统D中的收油管路连接。其优点是：处理过程在还原性气氛下进行低碳排放，垃圾中的固定碳，无二噁英等剧毒物排放，无重金属固体粉尘排放，废水处理后循环利用，垃圾的最大资源化利用。

Description

一种垃圾微波裂解综合处理系统及系统使用的方法和设备

所属技术领域

本发明属于环保行业中的垃圾处理，特别是涉及一种垃圾微波裂解处理系统及系统使用的立式垃圾连续微波加热低温裂解炉B、固体产物生产活性炭系统C、裂解汽制备燃料汽系统D、液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F的方法和设备。

背景技术

一、城市生活垃圾的主要处理方法

城市生活垃圾的无害化方法主要有卫生填埋法、焚烧法、堆肥法和资源化综合处理法。根据2008年中国统计年鉴，截至2007年底，按清运量统计分析，我国城市垃圾用填埋、堆肥和焚烧进行无害化处理的比例分别占50.4％、1.6％和9.6％，仍有近40％的垃圾简单堆放在野外。

1、卫生填埋法

卫生填埋法就是能对垃圾渗滤液和填埋气体进行控制的填埋方式。通常首先要进行防渗处理，在填埋场底采用人工衬层，四周采用垂直防渗幕培并使之与天然隔水层相连接，使填埋场底下形成一个独立的水系，并且不会污染地下水，渗滤液收集后一般通过管道直接处理或送城市污水处理厂处理。

卫生填埋法的现状

在我国，卫生填埋场由建设行政主管部门负责管理，国家环境保护部门负责监督。我国对垃圾处理的重视开始于20世纪80年代初。从1990年开始，我国各地的垃圾处理设施建设出现了一个高速增长的阶段，截至2007年底约50.4％为填埋场。在填埋场建设中，建设防渗系统保护地下水和控制填埋气体是核心内容。根据防渗方式的发展变化，我国垃圾卫生填埋场建设历经了3个阶段。

(1)自然防渗阶段：20世纪80年代，我国经济发展较慢，城市居民生活水平相对较低，节约观念强，垃圾产生量少，其成分主要为煤灰、厨余垃圾，在城市周边的坑洼地带消纳处置。城市建设的垃圾填埋场普遍未做防渗处理，依靠天然材料阻隔渗沥液，均为简易填埋场或垃圾堆放场。

(2)垂直防渗阶段：1991年4月，我国第1个垃圾卫生填埋场——杭州天子岭固体废弃物总场一期工程建成并投入使用。该填埋场采用了帷幕灌浆工艺进行防渗处理，即在地下水汇集的出口处建设防渗帷幕，利用压力灌浆的方法将地下水出口处的岩石裂隙充填封闭，使上游受污染的地下水阻集于帷幕前的水池中，使渗沥液不向下游及邻区渗透。垂直防渗对场址地质条件要求较高，防渗能力有限，渗沥液产生量大。垂直防渗技术由于技术本身的不完善已逐渐停止使用。

(3)HDPE膜防渗阶段：HDPE膜是一种柔性土工膜材料，其渗透系数低，具有优良的机械强度、耐热性、耐化学腐蚀性、抗环境应力开裂和良好的弹性等性能，为国际通用的垃圾填埋场防渗材料。1995年HDPE膜首次应用于深圳危险废弃物填埋场，1997年，我国第一个采用HDPE膜防渗的垃圾卫生填埋场——深圳市下坪固体废弃物填埋场一期工程建成并投入使用。2002年8月，我国第一个采用双层HDPE膜防渗的卫生填埋场——广州兴丰生活垃圾卫生填埋场一期工程建成并投入使用。

垃圾填埋后要进行一系列复杂的生物反应，填埋气体(LFG)是其主要产物之一，我国的垃圾填埋场普遍通过铺设导气石笼来导排填埋场产生的气体，导气石笼的半径为0.8～1.2m，井间距40～80m，主要为自然导排。1998年杭州天子岭生活垃圾填埋场利用外资引进技术，建起了我国第一个填埋气体发电厂。同年底，广州大田山建起了我国第二个填埋气体发电厂。此后，北京、南京、武汉、鞍山、马鞍山、济南等城市相继建设了填埋气体发电项目并投产。2002年7月，由全球环境基金支持的南京水阁垃圾填埋气发电厂投入运营，发电容量为1250KW，处理甲烷气体400m³/h，每年可发电870万KW·h。

填埋法的优点与缺点

生活垃圾填埋处理作为垃圾最终处理手段一直占有重要地位，目前仍然是大多数国家主要的垃圾处理方式。垃圾填埋处理具有操作设备简单、建设和运行成本低、适应性和灵活性强等特点，但是填埋法有以下两缺点：

(1)填埋气体是一种重要的温室气体，其主要成分是甲烷(CH₄)和二氧化碳(CO₂)，甲烷含量占50％～60％，二氧化碳占40％～50％，一个CH₄分子产生的温室效应强度约是一个CO₂分子的约21倍，因此会严重污染大气层。

我国政府已经于2002年8月正式核准了《京都议定书》。随着《京都议定书》于2005年2月16日的生效，我国在享有《京都议定书》规定的权力的同时也需要承担相关的义务。因此，减少温室气体的排放量已成为我国环保领域一个亟待解决的问题。

(2)随着垃圾卫生填埋场建设数量的增加，渗沥液的处理问题显得越来越突出。垃圾填埋场占地面积大，填埋选址较困难。为了防止水体受污染，一般选址应远离市区。在所有水体中，地表水污染可能性最大，污染风险最高。地下水污染虽可采取防渗措施，但仍然可能发生渗漏；此外，垃圾填埋场区及周边土壤污染也十分严重。垃圾填埋场还释放了大量温室气体、有毒气体、恶嗅气体等高污染风险气体，导致了大气污染的进一步加剧。

2堆肥法

(1)堆肥法的分类

垃圾堆肥处理法按生物发酵方式可分为厌氧堆肥与好氧堆肥法。按垃圾所处的状态分，可分为静态堆肥和动态堆肥；按发酵设备形式，可分为封闭式堆肥和敞开式堆肥。

较好的堆肥法为动态高温堆肥，但处理成本高；我国大多数城市采用的是静态敞开式堆肥，虽处理成本低，但堆肥过程无法控制，对周围坏境污染较大。近期应重点解决：(1)堆肥发酵技术；(2)加大研究力度，建立适合我国城市垃圾特点的分选系统和系列设备；(3)扩大堆肥的使用范围，以解决农田淡季需肥少的供求平衡问题。

(2)堆肥法的优点与缺点

我国乡村早已广泛采用的堆肥技术是采用厌氧的野外堆积法。这种方法占地大、时间长。现代化的堆肥生产一般采用好气堆肥工艺，它通常由前处理、主发酵(一次发酵)、后发酵(二次发酵)、后处理及贮藏等工序组成。由于堆肥中含有农作物生长所需的氮、磷、钾等元素，又含有农作物所需的硫、钙、镁、锌、铁等中、微量元素，还含有改善农作物品质的蛋白质、氨基酸等有机成份，同时堆肥还把大量的微生物和酶带入土壤，给土壤微生物环境提供了大量养分和丰富的酶促基质，改善了土壤结构，提高了土壤保水供肥能力。因此，堆肥施用可以促进农作物生长，提高农作物的产量。但垃圾堆肥处理在非堆肥物填埋时对地表水污染可能性较大，污染风险也高；向空气中排放气体有轻微气味；须控制土壤堆肥制品中重金属含量；还需要垃圾中可生物降解有机物，从肥效出发应＞40％；最终非堆肥物需作处理，占初始量的25％～35％。由于垃圾未实行分类，由电池引起的重金属以及其他有毒有害物质的混入将严重影响堆肥产品质量。而在堆肥过程中所产生的恶臭严重影响周边环境。此外垃圾堆肥处理是针对垃圾中能被微生物分解的易腐有机物的处理，而不是全部垃圾的最终处理，仍有30％以上的堆肥残余物需要另行处置。

3焚烧法

垃圾焚烧法是将垃圾在高温下燃烧，使可燃成分经氧化转变为稳定气体(烟气)，不可燃成分转变为无机物(灰渣)，且焚烧产生的热能可用于发电等，达到废物利用的目的。

(1)焚烧法的主要工艺及我国的技术状况

垃圾焚烧系统主要有以下几类：

(1)垃圾层燃焚烧系统，如采用滚动炉排、水平往复推饲炉排和倾斜往复炉排(包括顺推和逆推倾斜往复炉排)等。层燃焚烧方式的主要特点是垃圾无需严格的预处理。滚动炉排和往复炉排的拨火作用强，比较适用于低热值、高灰分的城市垃圾的焚烧。

(2)流化床式焚烧系统，其特点是垃圾的悬浮燃烧，空气与垃圾充分接触，燃烧效果好。但是流化床燃烧需要颗粒大小较均匀的燃料，同时也要求燃料给料均匀，故一般难以焚烧大块垃圾，因此流化床式焚烧系统对垃圾的预处理要求严格，由此限制了其在工业废弃物和城市垃圾焚烧领域的发展。

(3)旋转筒式焚烧炉，其特点是将垃圾投入连续、缓慢转动的筒体内焚烧直到燃烬，故能够实现垃圾与空气的良好接触和均匀充分的燃烧。西方国家多将该类焚烧炉用于有毒、有害工业垃圾的处理。

我国生活垃圾焚烧技术的研究起步于20世纪80年代中期，“八五”期间被列为国家科技攻关技术。现在正处于发展和研究阶段，技术成熟程度较低，设备运行效果差，运行各项指标长期达不到设计要求。主要运行指标如下：平均垃圾电能热回收率在5％～8％，最高为10％，垃圾的减容率为60％～80％，二噁英排放浓度长期不达标；炉渣中可燃物含量≥5％，炉渣热灼减率≥3％，受垃圾水分和发热值限制，长期添加大量的助燃物质煤或重油，添加量高达30％～60％，大幅提高运行处理成本。尾气中飘浮物和重金属较高，长期不能达标排放。政府补贴费用90～120元/t时还处于亏损运行，阻碍了整个技术发展和推广应用。

2)焚烧法产生的主要二次污染及控制技术

垃圾焚烧发电过程中产生的污染物，主要是垃圾焚烧产生的废气(含粉尘、酸性气体、二噁英、重金属等)、灰渣及废水(垃圾渗滤水、生产废水等)。由于垃圾成分的复杂性和多样性，其焚烧时比煤、石油、天然气等燃料所产生的污染物更多、更复杂、毒性更大，主要污染物的形态更多，包括气、液、固态都有存在。

以气态形式存在的主要污染物有酸性气体(SO_x、HCl、NO_x等)、有机类污染物(PCDD_s、PCDF_s)等；以液态存在的污染物，按照所含有害物的种类，可分为有机废水和无机废水；以固态形式存在的污染物主要是附着在飞灰上的重金属、有机微量污染物等。

酸性气体可以采用较为成熟的烟气处理技术进行治理。重金属的控制主要是用除尘器或使用相应的吸附剂处理。灰渣可采用固化稳定化和酸或其他溶剂提取法处置。通过控制垃圾焚烧条件、尾气处理以及吸附等方法，可以有效控制二噁英类污染物的排放。

焚烧炉的燃烧方式、炉型的选择、湍流度、燃烧温度及燃烧烟气在炉内停留时间和除尘技术等因素，对垃圾焚烧污染物的排放有重要影响。

废气，焚烧产生的酸性气体污染物主要由SOx、HCl和NOx组成。其中SOx、HCl主要是垃圾中所含的S、Cl等化合物在燃烧过程中产生的。据国外研究，一般城市垃圾中S含量为0.12％，其中有30％～60％转化为SO₂，其余则残留于底灰或被飞灰所吸收。NOx主要来源于垃圾中含氮化合物的分解转换和空气中的氮气高温氧化，其主要成分为NO。有机类污染物主要是指在环境中浓度虽然很低，但毒性很大，直接危害人类健康的二噁英类化合物，其主要成分为多氯二苯并二噁英(PCDDs)和多氯二苯并呋喃(PCDFs)。通常认为，垃圾的焚烧、特别含氯化合物的垃圾焚烧，是环境中这类化合物产生的主要来源。

对垃圾焚烧尾气中SO₂、HCl等酸性气体的处理方法，有干式、半干式和湿式洗气技术。干法洗气法，是用压缩空气将碱性固体粉末(生石灰CaO或碳酸氢钠NaHCO₃)直接喷入烟道，或烟道上某段反应器内，使碱性粉末与酸性气体充分接触和反应，从而中和废气中的酸性气体，并加以去除。

垃圾焚烧控制NOx产生的方法有：

(1)燃烧控制法。是通过控制炉内过剩空气量，减少NOx产生量。但是要注意，当氧的浓度过低时，易引起不完全燃烧，产生CO进而形成二噁英。因此需应用高水平的自动燃烧控制技术来抑制NOx的产生。

(2)触媒脱氮法。起还原作用的氨水与烟气中的NOx反应，在催化剂活性炭的作用下，NOx被还原为无害的氮气和水，NOx的排放量可减少90％以上，脱硝效果良好。

废水、垃圾焚烧厂的废水主要有垃圾渗滤液和生产废水。生产废水包括洗车冲洗水、垃圾卸料平台地面清洗水、锅炉排污水和冷却烟气废水等。

垃圾渗滤液主要产生于垃圾贮坑，是垃圾发酵腐烂后排出的水分产生的，具有成分复杂、污染物浓度高的特点。可以将渗滤液收集到污水坑内，再用泵打到炉膛内高温氧化分解处理；或经预处理达到污水处理厂接管标准后，由污水处理厂接管处理。生产废水的处理方法有混凝沉淀、化学氧化、吸附、膜分离、炉内喷雾燃烧等，处理后的水应优先考虑循环再利用。

废渣，垃圾处理底灰是垃圾焚烧炉的炉排下和炉床尾端、余热锅炉等收集下来的排出物，主要是不可燃的无机物以及部分未燃尽的可燃有机物。飞灰是指由空气污染控制设备中所收集的细微粒，一般系经旋风除尘器、静电除尘器或布袋除尘器所收集的中和反应物(如CaCl₂、CaSO₄等)，及未完全反应的碱剂(如Ca(OH)₂等)。飞灰中可能含有各种较高浸出浓度的重金属元素，如Pb、Cr、Cd等，属于要控制的危险废物的范畴。

底灰的处置：底灰浸出液中金属浓度很低，可认为基本没有毒性，因此可将底灰直接送垃圾填埋场进行填埋处置，或用作路基和建材(制砖)等，而不会危害环境或产生二次污染。飞灰的处置：目前，垃圾焚烧飞灰的处置方法有固化稳定化和酸或其他溶剂提取法。固化稳定化包括水泥固化、沥青固化、熔融固化、化学药剂固化等稳定化处理。经过固化稳定化处理后的产物，如满足浸出毒性标准或者资源化利用标准，可以进入普通填埋场进行填埋处置或进行资源化利用。酸或其他溶剂洗提法是通过酸、碱、生物或生物制剂提取及高温提取等方法，将飞灰中的重金属提取出来，提取后的重金属可以进行资源化利用。

(3)二噁英的形成与控制

二噁英(Dioxin)又称二氧杂芑，是一种无色无味、毒性严重的脂溶性物质，它指的并不是一种单一物质，而是210种结构和性质都很相似的有机化合物总称。它的毒性十分大，是氰化物的130倍、砒霜的900倍，有“世纪之毒”之称。国际癌症研究中心已将其列为人类一级致癌物。若控制不当垃圾焚烧的过程中非常容易产生二噁英，大气环境中的二噁英90％都来源于城市和工业垃圾焚烧。

垃圾焚烧炉中二噁英有两种成因：一是垃圾自身含有微量的二噁英类物质，二是焚烧炉在垃圾燃烧过程中产生二噁英，其形成机理概括起来有三种：(1)高温合成。在垃圾进入焚烧炉的初期干燥阶段，除水分外，含碳氢成分的低沸点有机物挥发后，与空气中的氧反应生成水和二氧化碳，形成暂时缺氧状况，使部分有机物同氯化氢反应，生成二噁英；(2)从头(denovo)合成。通过denovo合成反应形成二噁英。即在低温(250～350℃)条件下，大分子碳(残碳)与飞灰基质中的有机或无机氯在飞灰表面反应，生成二噁英；(3)前驱物合成。不完全燃烧及飞灰表面的不均匀催化反应，可形成多种有机气体前驱物，如多氯苯酚和聚氯乙烯，前驱物分子在燃烧过程中通过重排、自由基缩合、脱氯及其它化学反应生成二噁英。固态形式的污染物主要指灰渣，它由底灰和飞灰共同组成。研究表明，垃圾焚烧飞灰中还含有二噁英，其含量超过了废弃物排放标准，必须经有效处理才能进行填埋、资源化利用等最终处理；而底灰中不含二噁英。

燃前垃圾预处理可有效实现垃圾组分的综合利用，同时提高燃烧效率和燃烧的稳定性，更重要的是可以从源头上控制垃圾焚烧的二次污染。将塑料、废旧轮胎从垃圾中分拣出来并采用降解或热解方法处理，可减少垃圾中有机氯的含量，有利于减少二噁英类物质的生成。

由于二噁英在800℃以上的高温下可在0.21s内完全分解，所以为避免产生这类有害物质，要尽可能使垃圾在炉内得到完全燃烧。因此，必须维持炉内高温(Temperature)；延长气体在高温区的停留时间(Time)；加强炉内湍动，促进空气扩散、混合(Turbulence)，即通常所说的“三T”技术。要做到烟气温度不低于850℃，烟气在炉内的停留时间不少于2s，烟气中O₂浓度不低于6％，CO标准浓度应低于60mg/m³。

有些研究指出，Cu或Fe的化合物在悬浮微粒的表面催化了二噁英前驱物，并遇300～500℃的温度环境，促成了二噁英类物质炉外合成，因此应该尽量缩短烟气在冷却和排放过程中处于300～500℃温度域的停留时间。垃圾焚烧时加入脱氯物质(如含钙化合物、氨等)。可在烟气中喷入NH₃以控制前驱物的产生，或喷入CaO以吸收HCl，这两种方法已被证实去除二噁英有相当大的效能。在锅炉管束前喷入氨后，一方面氨与氯的结合能力比二噁英前驱物与氯的结合能力强，减少了前驱物与氯结合而生成二噁英；另一方面飞灰中的Cu等重金属是前驱物合成二噁英的催化剂，在前驱物合成中起决定作用，而胺和氨对Cu等重金属催化剂是最有效的催化毒化物，可使Cu等重金属催化剂失去催化作用，从而减少二噁英的生成。

焚烧法的优点与缺点

垃圾焚烧可以使垃圾减容90％、减量75％，使所占用的土地面积大为减少，符合减量化的要求；垃圾焚烧余热还可供热、发电，可实现资源再利用；同时，垃圾焚烧高温灭菌，能达到无害化的目的。因此，垃圾的焚烧处理不仅可以保护环境，还能充分利用资源，是垃圾处理发展的必然趋势。然而，由于垃圾成分的复杂性、随时间与空间的多变性，在其焚烧处理过程中会产生各种形态的二次污染物，有些污染物对环境和生态的危害甚至超过了垃圾本身。为了实现垃圾处理的“无害化”目标，垃圾焚烧发电二次污染物的控制处理就成为亟待解决的问题。

发明内容

本发明为克服现有技术中卫生填埋法、焚烧法、堆肥法和资源化综合处理法带来的以上技术不足，本发明提供一种垃圾微波裂解综合处理系统及系统使用的方法和设备，克服现有技术的不足。

本发明垃圾微波裂解综合处理系统采用的是：该综合处理系统由：城市生活垃圾前期处理系统A、立式垃圾连续微波加热低温裂解炉B、固体产物生产活性炭系统C、裂解汽制备燃料汽系统D、液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F和配套的污水处理系统G构成，城市生活垃圾前期处理系统A、固体产物生产活性炭系统C和裂解汽制备燃料汽系统D分别与立式垃圾连续微波加热低温裂解炉B的一级进料器(BA1)、出料机(BG 2)、裂解汽出口(BH6)连接，液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F与裂解汽制备燃料汽系统D中的收油管路连接。

本发明中立式垃圾连续微波加热低温裂解炉采用的结构由：进料及垃圾气体置换机构、垃圾预热及裂解汽输出仓、垃圾水分蒸发及升温仓、垃圾主裂解仓、裂解物料碳化仓、碳化物料收集仓、碳化物料收集机构和主机机体部分构成。

主机机体部分包括：主机筒、动力主轴、主轴动力轮、主轴动力电机和机架构成；

主机筒上端为带锥形进料口的圆形筒状，主机筒上下两端为密封结构，动力主轴由轴承支撑设置在主机筒的中心，动力主轴经主轴动力轮与主轴动力电机构成传动连接，主机筒和主轴动力电机同时固定在机架上。

主机筒上端面上，分别设置可控的裂解汽出口和还原气出口，主机筒下端设置有还原气进口。

主机筒内设置有第一隔板，第二隔板，第三隔板和第四隔板，第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板分别将主机筒内分割成，垃圾预热及裂解汽输出仓、垃圾水分蒸发及升温仓、垃圾主裂解仓、裂解物料碳化仓，主机筒外壁上，设置多组微波发射源，每组微波发射源按主机筒径向断面为一组，每组微波发射源分别与垃圾预热及裂解汽输出仓、垃圾水分蒸发及升温仓、垃圾主裂解仓、裂解物料碳化仓对应。

第一隔板中心与动力主轴或第一隔板外圆与主机筒内壁之间留有过料间隙，所述的第二隔板中心与动力主轴或第二隔板外圆与主机筒内壁之间留有过料间隙，所述的第三隔板中心与动力主轴或第三隔板外圆与主机筒内壁之间留有过料间隙，所述的第四隔板中心与动力主轴或第四隔板外圆与主机筒内壁之间留有过料间隙；

所述的动力主轴分别在垃圾预热及裂解汽输出仓、垃圾水分蒸发及升温仓BC、垃圾主裂解仓、裂解物料碳化仓对应轴线位置上，固定设置一组推料杆，推料杆上设置一组推料刮板。

进料及垃圾气体置换机构包括：一级进料器和气体置换仓，一级进料器与气体置换仓，气体置换仓经所述的主机筒上端面与主机筒内腔连通，在一级进料器和气体置换仓上，分别设置有进料还原气出口和进料还原气进口。

第四隔板与主机筒底面之间在主机筒内构成碳化物料收集仓BF。

碳化物料收集机构包括：收料斗和出料机收料斗一端经主机筒底面与碳化物料收集仓连通，另一端与出料机连通。

本发明固体产物生产活性炭系统C使用的处理方法采用的技术方案是：该方法工艺步骤如下：

(1)、将固体产物进行筛选，筛下含碳物保证其固定碳含量在50％以上，筛上含硅钙物另外处理；

(2)、将步骤(1)获得的筛下含碳物进行酸洗，去除可溶性盐，实现初级碳与非碳颗粒分离；

(3)、将步骤(2)获得的混合液进行固体与液体分离，去除可溶性物质；

(4)、将步骤(3)获得的去除可溶性物质后的物料进行一级搅拌浮选，搅拌浮选中使用捕捉剂，发泡剂和絮凝剂，实现碳与非碳颗粒的次级分离，得含碳量达到70％以上一级浮选物制备活性炭原料a和剩余液体混合物a-1；

(5)、将步骤(4)剩余液体混合物a-1，添加发泡剂在第二次搅拌浮选设备中进行二级搅拌浮选，得含碳量达到70％以上二级浮选物制备活性炭原料b和剩余液体混合物b-1；

(6)、将步骤(5)剩余液体混合物b-1，添加发泡剂在第三次搅拌浮选设备中进行三级搅拌浮选，得含碳量达到70％以上三级浮选物制备活性炭原料e和剩余液体混合物e-1；

(7)、分别将步骤(4)获得的活性炭原料a、步骤(5)获得的活性炭原料b和步骤(6)获得的活性炭原料e，分别入微波加热回转活化炉采用过热水蒸气做活化剂进行活化处理；

(8)、将步骤(7)获得的三种含水粗制活性炭产品烘干处理后，粉碎后包装出

本发明固体产物生产活性炭系统C的处理方法中使用的微波加热回转活化炉采用的技术方案是：

微波加热回转活化炉包括：炉体预热部分、炉体活化部分、冷却保温部分、动力部分和机架部分。

炉体预热部分包括：保温筒、带锁气阀的进料口、水蒸气进口、预热杨料板、前动力圈和前封头，所述的带锁气阀的进料口和水蒸气进口设置在前封头的端面上，预热杨料板均布设置在保温筒的内壁上，前封头套装在保温筒的一端并与保温筒构成密封的可相对转动的活动连接，前动力圈设置在保温筒的外圆上。

炉体活化部分包括：非金属活化炉体、微波发射源、微波发射源支架、隔热层、微波屏蔽罩和活化杨料板，微波发射源沿非金属活化炉体的同一径向为一组均布设置在微波发射源支架上，多组微波发射源沿非金属活化炉体轴向均布设置，微波发射源支架与非金属活化炉体之间设置有隔热层和微波屏蔽罩。

冷却保温部分包括：冷却保温筒、带锁气阀的出料口、饱和水蒸气进口、保温杨料板、后动力圈和后封头，所述的带锁气阀的出料口和饱和水蒸气出口设置后封头上，保温杨料板均布设置在冷却保温筒的内壁上，后封头套装在冷却保温筒的一端并与冷却保温筒构成密封的可相对转动的活动连接，后动力圈设置在冷却保温筒的一端上，保温杨料板均布设置在保温杨料板的内壁上，后动力圈固定设置在冷却保温筒外圆上。保温筒、非金属活化炉体和冷却保温筒空腔内径相同，同轴线固定密封连通。

动力部分包括：动力电机、主动动力轮、被动轮，动力电机与主动动力轮连接，主动动力轮和被动轮分别于所述的后动力圈和前动力圈构成传动连接。机架部分包括：前支架和后支架，前支架与所述的前封头构成固定支撑，后支架与所述的冷却前封头构成固定支撑，前支架和后支架使所述的保温筒、非金属活化炉体和冷却保温筒的轴线呈前封头端高，冷却前封头端低的倾斜设置。

本发明固体产物生产活性炭系统C的处理方法中使用的搅拌浮选设备采用的技术方案是，该搅拌浮选设备包括：机体部分、动力部分和搅拌浮选部分。

机体部分包括：搅拌浮选缸、机架、浮选物出口和混合物出口，搅拌浮选缸固定设置在机架上，浮选物出口设置在搅拌浮选缸上端侧面，混合物出口设置在搅拌浮选缸的底部。

动力部分包括：搅拌浮选电机和搅拌浮选轴，搅拌浮选电机固定设置在所述的机架上，搅拌浮选电机与搅拌浮选轴连接。

搅拌浮选部分包括：搅拌叶片和浮选叶片，搅拌叶片固定设置在所述的搅拌浮选轴底部，浮选叶片固定设置在所述的搅拌浮选轴上部。

本发明裂解汽制备燃料汽系统D使用的处理方法采用的技术方案是：

由下步骤实现：

(1)、经裂解汽在脱焦除尘设备中，进行一级冷却降温脱焦除尘处理，一级冷却降温脱焦除尘处理温度大于焦油50℃软化温度；

(2)、步骤(1)冷却降温脱焦除尘处理后的裂解汽，在同样结构的脱焦除尘设备中，进行二级保温脱焦除尘处理，二级保温脱焦除尘处理温度大于焦油50℃软化温度，裂解汽环境小于80℃；

(3)、步骤(2)脱焦除尘处理后的裂解汽，在柴油吸收罐进行脱焦处理；

(4)、步骤(3)脱焦处理后的裂解汽，进行脱酸处理，得燃料汽收集储存。

本发明裂解汽制备燃料汽系统D使用的处理方法中使用的脱焦除尘设备采用的技术方案，脱焦除尘设备包括：箱式壳体、壳体支架、上挂式折流板、上挂式折流板进液口、上挂式折流板出液口、下固定式折流板、下固定式折流板进液口、下固定式折流板出液口、焦油出口、裂解汽进口和裂解汽出口。

上挂式折流板和下固定式折流板为带封闭空腔的壳体，上挂式折流板和下固定式折流板间隔设置在箱式壳体的内腔中，上挂式折流板进液口和上挂式折流板出液口构成循环水在上挂式折流板内腔流动通道，下固定式折流板进液口和下固定式折流板出液口构成循环水在下固定式折流板内腔流动通道，焦油出口设置在箱式壳体的底部并均匀设置一组，焦油出口在箱式壳体外部与收油管路连通，裂解汽进口和裂解汽出口分别设置在箱式壳体两端。

本发明液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F的处理方法采用的技术方案是，该处理方法工艺步骤为：

(1)、垃圾微波裂解处理系统中液体送入热解气冷凝塔，进行冷凝处理，分离出裂解气、焦油和水混合物，冷凝后分离出的裂解气另行处理；

(2)、将悬浮在焦油和水混合物上层的粗焦油送入粗焦油暂时储存罐，焦油和水混合物下层的污水进入污水处理系统；

(3)、将步骤(2)获得的粗焦油进行一级蒸馏处理，蒸馏出的轻油进入油水分离器进行油、水分离，分离后的轻油进行加氢或添加除嗅抗氧化剂后保存，分离后的焦化污水进入污水处理系统；

(4)、一级蒸馏处理遗留的未馏出物，进行二级蒸馏处理，蒸馏出含有残渣的燃料油，将含有残渣的燃料油在净化调理塔内进行添加除嗅抗氧化剂处理后，去除残渣的燃料油；

(5)、二级蒸馏处理遗留的未馏出物，进行三级蒸馏处理，蒸馏出含有残渣的燃料油，将含有残渣的燃料油在净化调理塔内进行添加除嗅抗氧化剂处理后，去除残渣的次级燃料油。

本发明液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F的处理方法使用的蒸馏设备采用的技术方案是，该蒸馏设备包括：焦油加热搅拌部分、蒸馏部分、油品收集部分和设备机架部分构成。

焦油加热搅拌部分包括：上端带有进料口、返流口、下端带有出料口的封闭罐体、搅拌装置和加热装置加热装置设置在封闭罐体的外壁上，搅拌装置设置在封闭罐体内。

蒸馏部分包括：封闭蒸馏室壳体、一组成对反向设置的上塔盘和下塔盘、蒸馏进料口、蒸馏出料口和出油口，蒸馏进料口上端与所述的出料口连通，下端与最上层的上塔盘顶部对应，出料口上端与最下层下塔盘凹面底部连通，出料口同时经控制阀、回流泵与返流口连通，出油口设置在蒸馏室壳体的侧壁上，每个下塔盘上设置有与凹面底部连通的下料管，下料管的另一端与下面的上塔盘顶部对应.

油品收集部分包括：真空泵和油品收集管路，真空泵经油品收集管路与出油口连通。

焦油加热搅拌部分、蒸馏部分和油品收集部分固定设置在设备机架部分的机架上。

本发明的有益效果是：

(1)处理过程在还原性气氛下进行

由于垃圾的裂解过程以氮气或其他还原性气体作为保护气，系统的氧含量低于1％，加之裂解过程操作温度均低于600摄氏度，所以其过程不产生氮氧化物、硫氧化物等有毒有害物。

(2)低碳排放：

垃圾中的固定碳，一部分炭被固定下来，生产附加值的活性炭。垃圾热解过程由于在处理过程在还原性气氛下进行，其反应过程CO2产生量极低，大大降低了CO2等的排放，符合目前大力提倡的低碳经济的要求；

无二噁英等剧毒物排放；垃圾前期处理过程已去除大量的氯化钠等含氯物质、金属物质已被大量去除在源头上极大减量了二噁英合成的元素及催化物质。低温、还原性气氛中裂解处理，基本不具备二噁英的合成条件。

(3)无重金属固体粉尘排放，由于在低温还原性气氛密闭环境中进行垃圾裂解，所以大部分重金属进入裂解固体残渣中其过程不会产生重金属固体粉尘。

(4)废水处理后循环利用，不外排。废水经过预处理、厌氧处理、好氧处理等处理方式，废水排放达到工业一级废水标准，可作为道路砖生产的搅拌水、尾气湿法除臭的补充水、垃圾运输车辆的冲洗及绿化灌溉水，不外排，实现了废水循环利用。

(5)垃圾的最大资源化利用：垃圾预处理的泥沙作为道路砖生产的添加材料，裂解固体产物中回收的无机灰分及金属物质制备硅钙板，裂解固体产物中的固定碳物质用于生产不同规格的活性炭，裂解液体产物中的焦油物质用于生产燃料油，裂解液体产物中的污水经处理后作为工艺用水，垃圾裂解的气体产物用于制备燃料气。

下面结合附图对本发明进行详细描述。

附图1本发明综合处理系统示意图。

附图2本发明立式垃圾连续微波加热低温裂解炉剖面示意图。

附图3为附图1a-a剖面示意图。

附图4为附图1b-b剖面示意图。

附图5为固体产物生产活性炭系统C工艺流程及设备配置图。

附图6为固体产物生产活性炭系统C中微波加热回转活化炉示意图。

附图7为附图6B-B剖面图。

附图8为固体产物生产活性炭系统C中搅拌浮选设备示意图。

附图9为附图8F向示意图。

附图10为裂解汽制备燃料汽系统D方法工艺流程图。

附图11为裂解汽制备燃料汽系统D中脱焦除尘设备示意图。

附图12为附图11F向示意图。

附图13为液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F处理方法流程及设备设置示意图。

附图14为液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F蒸馏设备剖面示意图。

附图15为液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F蒸馏设备局部放大示意图。

附图16为附图15a-a向示意图。

附图中，A、城市生活垃圾前期处理系统，B、立式垃圾连续微波加热低温裂解炉，C、固体产物生产活性炭系统，D、裂解汽制备燃料汽系统，F、液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统，G配套的污水处理系统。

C.1、震动筛，C.2、酸洗池，C.3、离心机，C.4、搅拌浮选设备，C.5、微波加热回转活化炉，C.6、烘干机、C.7计量包装装置，CA、炉体预热部分，CA1、保温筒，CA2、带锁气阀的进料口，CA3、水蒸气进口，CA4、预热杨料板，CA5、前动力圈，CA6、前封头，CB、炉体活化部分，CB1、非金属活化炉体，CB2、微波发射源，CB3、微波发射源支架，CB4、隔热层，CB5、微波屏蔽罩，CB6、活化杨料板，CC、冷却保温部分，CC1、冷却保温筒，CC2、带锁气阀的出料口CC3、饱和水蒸气进口，CC4、保温杨料板，CC5、后动力圈，CC6、后封头，CD、动力部分，CD1、动力电机，CD2、主动动力轮，CD3、被动轮，CE、机架部分，CE1、前支架，CE2后支架，CF机体部分，CF1搅拌浮选缸，CF2、机架，CF3、浮选物出口，CF4混合物出口，CG、动力部分，CG1、搅拌浮选电机，CG2、和搅拌浮选轴，CH、搅拌浮选部分，CH1、搅拌叶片，CH2、浮选叶片，

附图中，DA1、箱式壳体，DA2、壳体支架，DA3、上挂式折流板，DA4、上挂式折流板进液口，DA5、上挂式折流板出液口，DA6、下固定式折流板，DA7、下固定式折流板进液口，DA8、下固定式折流板出液口，DA9、焦油出口，DA10、裂解汽进口，DA11、裂解汽出口，D1、脱焦除尘设备，D2、冷水供应及循环装置，D3、焦油的收集及输送装置，D4、吸收罐，D5、碱液吸收塔。

附图中，FA、焦油加热搅拌部分，FB、蒸馏部分，FC、油品收集部分，FD、设备机架部分，FA1、进料口，FA2、出料口，FA3、返流口，FA4、搅拌装置，FA5、加热装置，FA6、封闭罐体，FB1、封闭蒸馏室壳体，FB2、上塔盘，FB3、下塔盘，FB4、蒸馏进料口，FB5、蒸馏出料口，FB6、出油口，FB7、回流泵，FB8、保温层，FC1、真空泵，FC2、油品收集管路，FD1、机架，F1、循环水池，F2、水泵，F3、热解气冷凝塔，F4、粗焦油吸附泵，F5、储存罐，F6、上料泵，F7、油品调整罐，F8、加压泵，F9、油水分离器，F10、轻油储存罐，F11、轻质油泵，F12、一级蒸馏设备，F13、上料泵，F14、二级油料净化调理塔，F15、燃料油储存罐，F16、燃料油输送泵，F17、二级蒸馏设备，F18、上料泵，F19、燃料油储存罐，F20、三级油料净化调理塔，F21、次级燃料油输送泵，F22三级蒸馏设备。

具体实施方式

参看附图1，垃圾微波裂解综合处理系统，该综合处理系统由：城市生活垃圾前期处理系统A、立式垃圾连续微波加热低温裂解炉B、固体产物生产活性炭系统C、裂解汽制备燃料汽系统D、液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F和配套的污水处理系统G构成，城市生活垃圾前期处理系统A、固体产物生产活性炭系统C和裂解汽制备燃料汽系统D分别与立式垃圾连续微波加热低温裂解炉B的一级进料器(BA1)、出料机(BG 2)、裂解汽出口(BH6)连接，液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F与裂解汽制备燃料汽系统D中的收油管路连接。

垃圾处理过程中，经垃圾前期处理系统A分选、粉碎、脱水处理的垃圾经立式垃圾连续微波加热低温裂解炉B的一级进料器(BA1)进入立式垃圾连续微波加热低温裂解炉B进行微波加热低温裂解处理，微波加热低温裂解处理过程产生的固体产物，进入固体产物生产活性炭系统C生产活性炭，微波加热低温裂解处理过程产生的裂解汽，进入裂解汽制备燃料汽系统D制备燃料汽，解汽制备燃料汽系统D产生的液体产物进入液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F提取轻油和燃料油，系统产生的污水进入污水处理系统G进行水处理。

参看附图2、3、4，立式垃圾连续微波加热低温裂解炉由：进料及垃圾气体置换机构BA、垃圾预热及裂解汽输出仓BB、垃圾水分蒸发及升温仓BC、垃圾主裂解仓BD、裂解物料碳化仓BE、碳化物料收集仓BF、碳化物料收集机构BG和主机机体部分BH构成。

所述的主机机体部分BH包括：主机筒BH1、动力主轴BH2、主轴动力轮BH3、主轴动力电机BH4和机架BH5构成，所述的主机筒BH1上端为带锥形进料口的圆形筒状，主机筒BH1上下两端为密封结构，动力主轴BH2由轴承支撑设置在主机筒BH1的中心，动力主轴BH2经主轴动力轮BH3与主轴动力电机BH4构成传动连接，主机筒BH1和主轴动力电机BH4同时固定在机架BH5上，主机筒BH1上端面上，分别设置可控的裂解汽出口BH6和还原气出口BH7，主机筒BH1下端设置有还原气进口BH13，主机筒BH1内设置有第一隔板BH8，第二隔板BH9，第三隔板BH10和第四隔板BH11，第一隔板BH8、第二隔板BH9、第三隔板BH10和第四隔板BH11分别将主机筒BH1内分割成，垃圾预热及裂解汽输出仓BB、垃圾水分蒸发及升温仓BC、垃圾主裂解仓BD、裂解物料碳化仓BE，主机筒BH1外壁上，设置多组微波发射源BH12，每组微波发射源BH12按主机筒BH1径向断面为一组，每组微波发射源BH12分别与垃圾预热及裂解汽输出仓BB、垃圾水分蒸发及升温仓BC、垃圾主裂解仓BD、裂解物料碳化仓BE对应。

所述的第一隔板BH8中心与动力主轴BH2或第一隔板BH8外圆与主机筒BH1内壁之间留有过料间隙，所述的第二隔板BH9中心与动力主轴BH2或第二隔板BH9外圆与主机筒BH1内壁之间留有过料间隙，所述的第三隔板BH10中心与动力主轴BH2或第三隔板BH10外圆与主机筒BH1内壁之间留有过料间隙，所述的第四隔板BH11中心与动力主轴BH2或第四隔板BH11外圆与主机筒BH1内壁之间留有过料间隙。

所述的动力主轴BH2分别在垃圾预热及裂解汽输出仓BB、垃圾水分蒸发及升温仓BC、垃圾主裂解仓BD、裂解物料碳化仓BE对应轴线位置上，固定设置一组推料杆BH14，推料杆BH14上设置一组推料刮板BH15。

所述的进料及垃圾气体置换机构BA包括：一级进料器BA1和气体置换仓BA2，一级进料器BA1与气体置换仓BA2，气体置换仓BA2经所述的主机筒H1上端面与主机筒H1内腔连通，在一级进料器A1和气体置换仓BA2上，分别设置有进料还原气出口BA3和进料还原气进口BA4。

所述的第四隔板BH11与主机筒BH1底面之间在主机筒BH1内构成碳化物料收集仓BF。

所述的碳化物料收集机构BG包括：收料斗BG1和出料机BG2，收料斗BG1一端经主机筒BH1底面与碳化物料收集仓BF连通，另一端与出料机BG2连通。

立式垃圾连续微波加热低温裂解炉在使用时，首先还原气进口BH13向主机筒BH1内进气，本发明可使用氮气或二氧化碳气体等还原性气体，对主机筒BH1内氧气置换，使主机筒BH1内处于无氧气状态，达到氧气含量低于1％的技术要求，氧气和部分还原气经BH7还原气出口排出，关闭还原气经BH7完成使用前主机筒BH1内氧气的吹扫。

前处理后的垃圾物料进入经一级进料器BA1进入气体置换仓BA2，垃圾物料在气体置换仓BA2由进料还原气出口和进料还原气进口BA4，进行还原气对垃圾物料中氧气的吹扫，氧气的吹扫后的垃圾物料进入主机筒BH1内的垃圾预热及裂解汽输出仓BB，由于裂解炉在使用时底部具有一定温度，底部温度对垃圾预热及裂解汽输出仓BB的垃圾物料进行预热，达到能源利用的目的。

随着动力主轴BH2经主轴动力轮BH3由主轴动力电机BH4带动的旋转，动力主轴BH2通过推料杆BH14和推料刮板BH15将预热后的垃圾物料送入垃圾水分蒸发及升温仓BC，垃圾水分蒸发及升温仓BC的能量来源为在主机筒BH1外壁上与该仓对应设置的一组微波发射源BH12。

垃圾物料经垃圾水分蒸发及升温仓BC水分蒸发和升温后，动力主轴BH2通过垃圾水分蒸发及升温仓BC内的推料杆和推料刮板将垃圾物料送入垃圾主裂解仓BD，垃圾主裂解仓BD的能量来源为在主机筒BH1外壁上与该仓对应设置的一组微波发射源BH12。

垃圾物料经垃圾主裂解仓BD处理后产生的裂解物料，动力主轴BH2通过垃圾主裂解仓BD内的推料杆和推料刮板将垃圾物料送入裂解物料碳化仓BE。垃圾物料经裂解物料碳化仓BE碳化处理后，动力主轴BH2通过裂解物料碳化仓BE内的推料杆和推料刮板碳化后的裂解物料送入碳化物料收集仓BF，并经收料斗BG1和出料机BG2输出收集利用。

裂解物料碳化仓BE的能量来源为在主机筒BH1外壁上与该仓对应设置的一组微波发射源BH12。

立式垃圾连续微波加热低温裂解炉在使用时，垃圾预热及裂解汽输出仓BB、垃圾水分蒸发及升温仓BC、垃圾主裂解仓BD、裂解物料碳化仓BE产生的混合蒸汽经裂解汽出口BH6排除主机筒BH1并被裂解汽处理系统收集利用。

本发明实施例为降低能耗，所述的主机筒BH1外壁上，设置用于主机筒H1保温的保温层H16。

本发明实施例在所述的主机筒BH1外壁上设置微波发射源BH12的位置，设置有微波透射窗BH17和微波屏蔽装置BH18，以减少微波损耗，达到充分利用微波能量的目的，微波透射窗BH17可采用石英玻璃材料。

本发明实施例为充分利用微波对垃圾物料的照射加热及垃圾物料接受微波均匀，所述的第一隔板BH8中心与动力主轴BH2之间留有过料间隙，所述的第二隔板BH9外圆与主机筒BH1内壁之间留有过料间隙，所述的第三隔板BH10中心与动力主轴BH2之间留有过料间隙，第四隔板BH11外圆与主机筒BH1内壁之间留有过料间隙，垃圾物料在各仓移动的过程中实现均匀搅拌和反转。

同理，本发明实施例也可采用，所述的第一隔板BH8外圆与主机筒BH1内壁之间留有过料间隙，所述的第二隔板BH9中心与动力主轴BH2之间留有过料间隙，所述的第三隔板BH10外圆与主机筒BH1内壁之间留有过料间隙，第四隔板BH11中心动力主轴BH2之间留有过料间隙。

本发明实施例中，所述的出料机BG2为气密式螺旋出料机。保证了出渣的连续性和系统气密性。

本发明实施例为使进料及垃圾气体置换机构BA进料顺畅及保证气体置换效果，所述的进料及垃圾气体置换机构BA设置有二级进料器BA5，气体置换仓BA2与二级进料器BA5连通，二级进料器BA5与主机筒BH1上端面与主机筒BH1内腔连通。

本发明实施例为保证每组微波发射源BH12之间不发生干涉，减少微波发射源BH12的损毁，所述的主机筒BH1外壁上，每组微波发射源BH12按主机筒BH1径向断面为一组，每组微波发射源BH12设置B5个，在同一圆周上呈均布的相互之间不在同一径线上的五星形排列设置。

本发明实施例为保证碳化物料收集仓BF内碳化物顺利进入收料斗BG1，碳化物不残留在碳化物料收集仓BF内，所述的碳化物料收集仓BF内设置有与动力主轴BH2连接的碳化物收集刮板BH19。

参看附图5、6、7、8、9，垃圾微波裂解处理系统C中固体产物生产活性炭的方法的工艺步骤如下：

(1)、将固体产物进行筛选，筛下含碳物保证其固定碳含量在50％以上，筛上含硅钙物另外处理。

垃圾微波裂解后的固体残余物大约含40％左右的碳，其余为金属、泥沙以及玻璃渣。其中硅元素大约为4％，钙元素为10％，铁元素在3％左右。首先将垃圾微波裂解残渣通过200左右目筛筛，剔除大量的灰分(硅钙成分)选后含碳量能够达到50％以上。目数过大容易漏掉细碳粉球/碳粉混合物，目数过小会损失碳成份。分离出的筛下硅钙成分用于建材使用。

本发明实施例中，筛选使用的是震动筛C.1。

(2)、将步骤(1)获得的筛下含碳物进行酸洗，去除可溶性盐，实现初级碳与非碳颗粒分离。

本发明实施例中，酸洗使用是在酸洗池C.2内进行。

(3)、将步骤(2)获得的混合液进行固体与液体分离，去除可溶性物质。

本发明实施例中，固体与液体的分离，使用的是离心机C.3。

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(4)、将步骤(3)获得的去除可溶性物质后的物料进行一级搅拌浮选，搅拌浮选中使用捕捉剂，发泡剂和絮凝剂，实现碳与非碳颗粒的次级分离，得含碳量达到70％以上一级浮选物制备活性炭原料a和剩余液体混合物a-1。

一级搅拌浮选，分离利用炭与灰分颗粒表面疏水性与亲水性的差别，将炭与非炭颗粒分离。捕收剂为煤油或柴油，起泡剂为仲辛醇。原炭中炭粒的表面润湿性和可浮性与煤炭相近，其接触角在60°左右，而灰分杂质接触角较小，只有10°左右，在泡沫浮选过程中，炭粒能粘附于气泡表面上浮，而灰分杂质不能粘附于气泡表面而留在底料中，从而实现炭粒与其它颗粒有效分离。在浮选时，由于硅、炭两种元素为同族元素，物化方面很多性质相似，而且原炭料里的二氧化硅、硅酸盐等含硅化合物与碳粒互相混合产生吸附抱团，过筛和酸洗很难将其分离。浮选时，加入少量氢氧化钠沉淀与碳粒吸附抱团的含硅化合物，在溶液底层沉积有明显灰白色絮状的含硅化合物沉积物，达到分离目的，可得到含碳量达到75％左右的炭料。

本发明实施例中，一级搅拌浮选设备，是采用本发明的搅拌浮选设备4。

(5)、将步骤(4)剩余液体混合物a-1，添加发泡剂在第二次搅拌浮选设备中进行二级搅拌浮选，得含碳量达到70％以上二级浮选物制备活性炭原料b和剩余液体混合物b-1。

二级搅拌浮选的目的是，提取出二次分选出的碳粒。本发明实施例中，二级级搅拌浮选设备，是采用本发明的搅拌浮选设备C.4。

(6)、将步骤(5)剩余液体混合物b-1，添加发泡剂在第三次搅拌浮选设备中进行三级搅拌浮选，得含碳量达到70％以上三级浮选物制备活性炭原料e和剩余液体混合物e-1。

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三级搅拌浮选的目的是，提取出三次分选出的碳粒。本发明实施例中，三级级搅拌浮选设备，是采用本发明的搅拌浮选设备4。

(7)、分别将步骤(4)获得的活性炭原料a、步骤(5)获得的活性炭原料b和步骤(6)获得的活性炭原料e，分别入微波加热回转活化炉采用过热水蒸气做活化剂进行活化处理。

本发明实施例中，活化处理，是在本发明的微波加热回转活化炉C.5内进行活化，其活化剂采用过热水蒸气。

(8)、将步骤(7)获得的三种含水粗制活性炭产品烘干处理后，粉碎后包装出三种活性炭产品。

实施例中，该工艺步骤使用的烘干机C.6和计量包装装置C.7。

本发明的方法工艺步骤中使用的捕捉剂为煤油或柴油，发泡剂为仲辛醇，絮凝剂为烧

参看附图，本发明涉及的微波加热回转活化炉，包括：炉体预热部分CA、炉体活化部分CB、冷却保温部分CC、动力部分CD和机架部分CE。

炉体预热部分CA包括：保温筒CA1、带锁气阀的进料口CA2、水蒸气进口CA3、预热杨料板CA4、前动力圈CA5和前封头CA6，所述的带锁气阀的进料口CA2和水蒸气进口CA3设置在前封头CA6的端面上，预热杨料板CA4均布设置在保温筒CA1的内壁上，前封头CA6套装在保温筒CA1的一端并与保温筒CA1构成密封的可相对转动的活动连接，前动力圈CA5设置在保温筒CA1的外圆上。

炉体活化部分CB包括：非金属活化炉体CB1、微波发射源CB2、微波发射源支架CB3、隔热层CB4、微波屏蔽罩CB5和活化杨料板CB6，微波发射源CB2沿非金属活化炉体CB1的同一径向为一组均布设置在微波发射源支架CB3上，多组微波发射源CB2沿非金属活化炉体CB1轴向均布设置，微波发射源支架CB3与非金属活化炉体CB1之间设置有隔热层CB4和微波屏蔽罩CB5。

冷却保温部分CC包括：冷却保温筒CC1、带锁气阀的出料口CC2、饱和水蒸气进口CC3、保温杨料板CC4、后动力圈CC5和后封头CC6，所述的带锁气阀的出料口CC2和饱和水蒸气出口CC3设置后封头CC6上，保温杨料板CC4均布设置在冷却保温筒CC1的内壁上，后封头CC6套装在冷却保温筒CC1的一端并与冷却保温筒CC1构成密封的可相对转动的活动连接，后动力圈CC5设置在冷却保温筒CC1的一端上，保温杨料板CC4均布设置在保温杨料板CC4的内壁上，后动力圈CC5固定设置在冷却保温筒CC1外圆上。保温筒CA1、非金属活化炉体CB1和冷却保温筒CC1空腔内径相同，同轴线固定密封连通。

动力部分CD包括：动力电机CD1、主动动力轮CD2、被动轮CD3，动力电机CD1与主动动力轮CD2连接，主动动力轮CD2和被动轮CD3分别于所述的后动力圈CC5和前动力圈CA5构成传动连接。

机架部分CE包括：前支架CE1和后支架CE2，前支架CE1与所述的前封头CA6构成固定支撑，后支架CE2与所述的冷却前封头CC6构成固定支撑，前支架CE1和后支架CE2使所述的保温筒CA1、非金属活化炉体CB1和冷却保温筒CC1的轴线呈前封头CA6端高，冷却前封头CC6端低的倾斜设置。

使用时，经分选合格的活性炭活化原料，首先通过前封头CA6上的带锁气阀的进料口CA2，进入保温筒CA1内，动力电机CD1通过主动动力轮CD2、后动力圈CC5带到保温筒CA1、非金属活化炉体CB1和冷却保温筒CC1转动，在预热杨料板CA4作用下，均匀布满在保温筒CA1，开启微波发射源CB2，非金属活化炉体CB1内快速加热，物料在活化杨料板CB6作用下在向非金属活化炉体CB1内移动，经非金属活化炉体CB1进行活化处理，经活化完成的物料经保温杨料板CC4作用经后封头CC6上的带锁气阀的出料口CC2排除，过热蒸汽经水蒸气进口CA3进入保温筒CA1、非金属活化炉体CB1，饱和水蒸汽经后封头CC6上的水蒸气出口CC3排除，进入余热利用系统，活化过程完成。

本发明实施例中，主动动力轮CD2、被动轮CD3、后动力圈CC5和前动力圈CA5为摩擦轮结构，主动动力轮CD2与后动力圈CC5，被动轮CD3和前动力圈CA5分别构成摩擦轮传动副。解决由于操作温度高、热变形量大，常规的齿轮传动极易卡死的技术缺陷，摩擦传动以保障设备运行稳定性。

本发明实施例中，为保证每组微波发射源CB2之间不发生干涉损毁微波发射源，设置在微波发射源支架CB3上的每组微波发射源CB2在同一圆周上呈均布的相互之间不在同一径线上的五星形排列设置。

本发明实施例中，非金属活化炉体CB1为陶瓷浇筑的炉体。材料为99％氧化铝陶瓷。

本发明涉及的搅拌浮选设备，包括：机体部分CF、动力部分CG和搅拌浮选部分CH，机体部分CF包括：搅拌浮选缸CF1、机架CF2、浮选物出口CF3和混合物出口CF4，搅拌浮选缸CF1固定设置在机架CF2上，浮选物出口CF3设置在搅拌浮选缸CF1上端侧面，混合物出口CF4设置在搅拌浮选缸CF1的底部。

动力部分CG包括：搅拌浮选电机CG1和搅拌浮选轴CG2，搅拌浮选电机CG1固定设置在所述的机架CF2上，搅拌浮选电机CG1与搅拌浮选轴CG2连接。

搅拌浮选部分CH包括：搅拌叶片CH1和浮选叶片CH2，搅拌叶片CH1固定设置在所述的搅拌浮选轴CG2底部，浮选叶片CH2固定设置在所述的搅拌浮选轴CG2上部。

使用时，经振动筛筛除大量硅钙成分的含碳物质，送入搅拌浮选装置后，按工艺比列分别加入水、捕获剂、发泡剂、絮凝剂产品，装填后的液位最高点应低于或齐平于浮选物出口CF3，在装填过程中同步开启动力部分CG，动力部分CG带到搅拌浮选部分CH的搅拌叶片CH1和浮选叶片CH2，搅拌叶片CH1进行充分的物料混合。由于搅拌叶片CH1采用的是升举式叶片，所以物料搅拌过程比重轻的物质始终处于顶层。有利于浮选叶片CH2浮选物刮出叶片的刮除效率提高。随着混合的均匀和发泡剂的作用，由发泡剂吸附的碳粉逐渐增多，体积逐渐增大，受到浮选叶片CH2的推进，逐渐从浮选物出口CF3排出。剩余的混合液从搅拌浮选缸CF1底部的混合物出口CF4排出完成搅拌和浮选过程。

本发明实施例，为便于搅拌叶片CH1和浮选叶片CH2在搅拌浮选轴CG2上的位置调整，适应不同的搅拌浮选需要，所述的搅拌叶片CH1和浮选叶片CH2为可在搅拌浮选轴CG2上可调整位置的连接结构，可根据工艺需要进行调整。

参看附图10、11、12垃圾微波裂解裂解汽制备燃料汽系统D制备燃料汽的方法通过以下步骤实现：

(1)、经裂解汽在脱焦除尘设备中，进行一级冷却降温脱焦除尘处理，一级冷却降温脱焦除尘处理温度大于焦油50℃软化温度。

该工艺步骤首先垃圾微波裂解汽通过脱焦除尘设备D1经过冷水供应及循环装置D2来调整冷凝水的径流及循环量，保证实现系统的温度控制。通过焦油的收集及输送装置D3来输送已冷凝脱出的焦油。为防止脱除的焦油和粉尘的混合物凝聚粘付于装置的工作面及焦油收集机构，所以整过操作过程系统温度不能低于焦油的软化温度50℃。该过程冷凝剂的循环径流量根据系统的环境监测温度而调整。

(2)、步骤(1)冷却降温脱焦除尘处理后的裂解汽，在同样结构的脱焦除尘设备中，进行二级保温脱焦除尘处理，二级保温脱焦除尘处理温度大于焦油50℃软化温度，裂解汽环境小于80℃。

该工艺步骤为二级保温脱焦除尘过程，从第一级出来的裂解汽已去除大部分焦油及粉尘；第二级脱焦的目的在于延长焦油的分离沉降时间，有效回收焦油和提高裂解汽的纯度，由于从第一级出来的裂解汽已经降温，同第一级考虑系统运行的安全性原理一样，第二级脱焦装置的运行温度亦不能低于50℃。基于此本级操作除系统要求保温处理外，其循环的冷凝剂的温度亦不能低于50℃，所以第二级脱焦装置采用50-60℃的热水作为循环冷凝剂。为杜绝焦油的二次挥发风险，整个环境温度亦不能高于80℃。所以该过程热水的循环径流量根据系统的环境监测温度而调整。

(3)、步骤(2)脱焦除尘处理后的裂解汽，在柴油吸收罐进行脱焦处理。

经两级脱焦除尘的裂解汽脱焦、除尘率已高于98％，但为杜绝残余焦油存在于燃料气中，其在气体燃烧过程中脱碳结垢，堵塞烧嘴的风险。对残存的少量焦油的吸收采用柴油吸附法进行吸收。由于吸收量小，汽量不大。柴油吸收过程采用罐式装置，气体从吸收罐D4底部鼓入，顶部输出，柴油用高雾化压力喷嘴从罐体顶部喷洒与气体逆流接触，达到充分粘付残余焦油的目的。

(4)、步骤(3)脱焦处理后的裂解汽，进行脱酸处理，得燃料汽收集储存。

垃圾微波裂解的裂解汽脱酸工艺，本发明采用湿法吸收工艺，在碱液吸收塔D5内进行，其碱性原料采用烧碱。

为降低成本，步骤(1)一级冷却降温脱焦除尘处理中，通过调整循环水的径流及循环量控制冷却降温脱焦除尘处理温度。

为防止和杜绝焦油的二次挥发风险，整个环境温度亦不能高于80℃。步骤(2)二级保温脱焦除尘处理中，通过循环水的温度一般为50℃-60℃。

本方法步骤(1)和(2)中使用的脱焦除尘设备包括：箱式壳体DA1、壳体支架DA2、上挂式折流板DA3、上挂式折流板进液口DA4、上挂式折流板出液口DA5、下固定式折流板DA6、下固定式折流板进液口DA7、下固定式折流板出液口DA8、焦油出口DA9、裂解汽进口DA10和裂解汽出口DA11。

上挂式折流板DA3和下固定式折流板DA6为带封闭空腔的壳体，上挂式折流板DA3和下固定式折流板DA6间隔设置在箱式壳体DA1的内腔中，上挂式折流板进液口DA4和上挂式折流板出液口DA5构成循环水在上挂式折流板DA3内腔流动通道，下固定式折流板进液口DA7和下固定式折流板出液口A8构成循环水在下固定式折流板A6内腔流动通道，焦油出口DA9设置在箱式壳体DA1的底部并均匀设置一组，焦油出口DA9在箱式壳体DA1外部与收油管路连通，裂解汽进口DA10和裂解汽出口DA11分别设置在箱式壳体DA1两端。所述的箱式壳体DA1由壳体支架DA2支撑固定。

该脱焦除尘设备工作原理是，利用沉降除尘、对流换热、壁换热、基本原理基础上，结合垃圾裂解汽的基本物料性质进行功能集成应用。

垃圾裂解汽中的粉尘，在微波系统已将大颗粒充分拦截吸收，从炉内逸出的粉尘99％以上属于粘付在焦油上的碳黑类微粉，其形态为“油包尘”结构。所以脱焦和除尘两个过程严格分离，对于处理垃圾微波裂解汽是不现实的。但是由于“油包尘”结构又无形中提高了焦油类物质凝结后的重度，体现了良好的重力沉降效果。

该脱焦除尘设备的特点：

A、改变常规重力沉降室的结构，箱式壳体DA1内设置上挂式折流板A3和下固定式折流板DA6，并在其内设置循环水系统，增加了脱焦除尘设备的换热功能。

B、考虑焦油的接收和输送的特殊性，每一沉降区设置了独立的焦油出口DA9，在焦油出口DA9处形成漏斗形状，便于焦油集中收集和输送。

C、该脱焦除尘设备通过系统温度检测手段，并通过调整冷凝剂的循环径流量可以简单而有效地控制系统工艺参数。

D、由于上挂式折流板DA3和下固定式折流板DA6为带封闭空腔密封结构，所以冷凝剂的选择性极强，可以根据不同工况及时调整冷凝剂种类和径流循环量，系统适应性强。

参看附图13、14、15，液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F，该系统处理方法工艺步骤为：

(1)、垃圾微波裂解处理系统中液体送入热解气冷凝塔，进行冷凝处理，分离出裂解气、焦油和水混合物，冷凝后分离出的裂解气另行处理。

该工艺步骤首先将液体产物(垃圾微波裂解处理系统中裂解炉产生的液汽混合物)送入热解气冷凝塔F3，进行冷凝处理，分离出裂解气、焦油和水混合物，裂解气经热解气冷凝塔F3上部回收另行处理，循环水池F1内的水通过水泵F2对热解气冷凝塔F3进行冷却。

(2)、将悬浮在焦油和水混合物上层的粗焦油送入粗焦油暂时储存罐，焦油和水混合物下层的污水进入污水处理系统。

该工艺步骤继续在热解气冷凝塔F3内进行，粗焦油经粗焦油吸附泵F4送入储存罐F5内，下层的污水进入污水处理系统。本发明分离出的焦化污水，采用常规的沉淀+絮凝+生化处理的方法处理后达到一级水标准排放。

(3)、将步骤(2)获得的粗焦油进行一级蒸馏处理，蒸馏出的轻油进入油水分离器进行油、水分离，分离后的轻油进行加氢或添加除嗅抗氧化剂后保存，分离后的焦化污水进入污水处理系统。

该工艺步骤将储存罐F5内的粗焦油，经上料泵F6送入一级蒸馏设备F12，该设备为本发明涉及的专用蒸馏设备，经蒸馏设备F12蒸馏出的含水轻油由轻质油泵F11送入油水分离器F9进行油、水分离，分离后的轻油由加压泵F8送入油品调整罐F7进行加氢或添加除嗅抗氧化剂处理，处理后送入轻油储存罐F10保存。

(4)、一级蒸馏处理遗留的未馏出物，进行二级蒸馏处理，蒸馏出含有残渣的燃料油，将含有残渣的燃料油在净化调理塔内进行添加除嗅抗氧化剂处理后，去除残渣的燃料油。

该工艺步骤一级蒸馏设备F12遗留的未馏出物经上料泵F13送入二级蒸馏设备F17进行二次蒸馏，馏出物经燃料油输送泵F16送入二级油料净化调理塔F14进行添加除嗅抗氧化剂处理后剩余残渣从底部排出、其余为燃料油成品，送入燃料油储存罐F15储存。

(5)、二级蒸馏处理遗留的未馏出物，进行三级蒸馏处理，蒸馏出含有残渣的次级燃料油，将含有残渣的燃料油在净化调理塔内进行添加除嗅抗氧化剂处理后，去除残渣的次级燃料油。

该工艺步骤二级蒸馏设备F17遗留的未馏出物经上料泵F18送入三级蒸馏设备F22进行三次蒸馏，馏出物经次级燃料油输送泵F21送入三级油料净化调理塔F20进行添加除嗅抗氧化剂处理后剩余残渣从底部排出、其余为燃料油成品，送入燃料油储存罐F19储存。

本发明工艺步骤(1)中，热解气冷凝塔采用循环水作为冷凝剂。降低工艺成本，由于冷却用水可循环利用，减少资源消耗。

本发明工艺步骤(3)的一级蒸馏温度为107--210℃，工艺步骤(4)的蒸馏温度为210--300℃，工艺步骤(5)的蒸馏温度为330--360℃。上述技术参数经试验证明，非常适用于本工艺中。

该工艺步骤主要原理、理论依据设计理念是：

油水分离

由于垃圾微波裂解焦油具有的比重小于水约为0.7-0.8g./cm3，粘度较小的特性。所以其从裂解汽中冷凝出来后，自然浮于容器的上层。所以油水分离极为简单，只要定时从储存容器的底部抽取焦化水，在油水分界面以上抽取悬浮物即可实现油水分离。该系统主要由密封收集储槽和对应的输送泵构成。

组合式蒸馏设备

根据垃圾微波裂解焦油的化学成分及馏程分布特点，确定整个系统由组合式低温蒸馏技术实现，油品的二次水分脱除及产品化回收与油品调配输出几部分构成。

其中组合式蒸馏程采用三个温度节点作为蒸馏操作的主控温度，分别为：

一级蒸馏，其回收目标为：生产轻质发动机燃料油，该类油品可直接用于汽车等的燃料使用。其回收目标占总焦油量的：29％左右

二级蒸馏，其目标生产热值更高的粘度也更高的重质燃料油产品，其回收效率为占总焦油量的：36％左右。

三级蒸馏，其目标生产热值高热值的重质燃料油产品或作为化工产品进行出售。其回收效率为占总焦油量的：35％左右。

由于垃圾微波裂解的焦油属于副产物，其产量相对较低，按常规小规模的焦油处理装置的间歇式生产工艺其能耗和成本相对较高，加之垃圾微波裂解的焦油的馏程分布特点。本发明专门设计了组合式焦油蒸馏系统使用的蒸馏设备。

蒸馏处理工艺使用的组合式蒸馏设备；

(1)该组合式蒸馏设备包括：焦油加热搅拌部分FA、蒸馏部分FB、油品收集部分FC和设备机架部分FD构成。

(2)、所述的焦油加热搅拌部分FA包括：上端带有进料口FA1、返流口FA3、下端带有出料口FA2的封闭罐体FA6、搅拌装置FA4和加热装置FA5，加热装置FA5设置在封闭罐体FA6的外壁上，搅拌装置FA4设置在封闭罐体FA6内。

(3)、所述的蒸馏部分FB包括：封闭蒸馏室壳体FB1、一组成对反向设置的上塔盘FB2和下塔盘FB3、进料口FB4、出料口FB5和出油口FB6，进料口FB4上端与所述的出料口FA2连通，下端与最上层的上塔盘FB2顶部对应，出料口FB5上端与最下层下塔盘FB3凹面底部连通，出料口FB5同时经控制阀、回流泵FB7与返流口FA3连通，出油口FB6设置在蒸馏室壳体FB1的侧壁上，每个下塔盘FB3上设置有与凹面底部连通的下料管FB7，下料管FB7的另一端与下面的上塔盘FB2顶部对应。

(4)、所述的油品收集部分FC包括：真空泵FC1和油品收集管路FC2，真空泵FC1经油品收集管路FC2与出油口FB6连通。

(5)、所述的焦油加热搅拌部分FA、蒸馏部分FB和油品收集部分FC固定设置在设备机架部分FD的机架FD1上。

使用时，粗焦油经进料口FA1，进入焦油加热搅拌部分FA，经搅拌装置FA4搅拌和加热装置FA5加热，出料口FA2流出焦油加热搅拌部分FA。搅拌和加热的目的是利于粗焦油蒸馏。

搅拌和加热后的粗焦油经蒸馏出料口FA2和蒸馏进料口FB4进入封闭罐体FB1内的上塔盘FB2的上表面，粗焦油经上塔盘FB3的上表面，经上塔盘FB3表面的周边进入下塔盘FB3，在经下塔盘FB3中心孔径蒸馏进料口FB4进入下级上塔盘，遗留的未馏出物经蒸馏出料口FB5、回流泵FB7、返流口FB3重新进入焦油加热搅拌部分FA循环上述步骤。蒸馏出的轻油或燃料油经出油口FB6、油品收集管路FC2和真空泵FC1收集。

本蒸馏设备设计的关键；

1是扇形表面角度和结构设计的上塔盘FB2，下塔盘FB3，通过改变其角度，适应对不同粗焦油的处理。

2是由于所有馏分不可能一次性馏尽，料液需进行多次往返，所以从最后一级剩余液出口出来的液体须送回二次加热后，进行二次或三次蒸馏。

本蒸馏设备实施例中，所述进料口FB4和下料管FB7为侧面带网孔的喷淋管。实现粗焦油进入蒸馏时的喷洒效果。

本蒸馏设备实施例中，为提高热量的利用率，所述蒸馏室壳体FB1外侧设置有保温层FB8。

Claims (9)

1.垃圾微波裂解综合处理系统，其特征在于：该综合处理系统由：城市生活垃圾前期处理系统A、立式垃圾连续微波加热低温裂解炉B、固体产物生产活性炭系统C、裂解汽制备燃料汽系统D、液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F和配套的污水处理系统G构成，城市生活垃圾前期处理系统A、固体产物生产活性炭系统C和裂解汽制备燃料汽系统D分别与立式垃圾连续微波加热低温裂解炉B的一级进料器(BA1)、出料机(BG2)、裂解汽出口(BH6)连接，液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F与裂解汽制备燃料汽系统D中的收油管路连接。

2.根据权利要求1所述的垃圾微波裂解综合处理系统，所述的立式垃圾连续微波加热低温裂解炉B，其特征在于：

(1)、所述的低温裂解炉由：进料及垃圾气体置换机构BA、垃圾预热及裂解汽输出仓BB、垃圾水分蒸发及升温仓BC、垃圾主裂解仓BD、裂解物料碳化仓BE、碳化物料收集仓BF、碳化物料收集机构BG和主机机体部分BH构成：

(2)、所述的主机机体部分BH包括：主机筒(BH1)、动力主轴(BH2)、主轴动力轮(BH3)、主轴动力电机(BH4)和机架(BH5)构成；

所述的主机筒(BH1)上端为带锥形进料口的圆形筒状，主机筒(BH1)上下两端为密封结构，动力主轴(BH2)由轴承支撑设置在主机筒(BH1)的中心，动力主轴(BH2)经主轴动力轮(BH3)与主轴动力电机(BH4)构成传动连接，主机筒(BH1)和主轴动力电机(BH4)同时固定在机架(BH5)上；

所述的主机筒(BH1)上端面上，分别设置可控的裂解汽出(BH6)和还原气出(BH7)，主机筒(BH1)下端设置有还原气进(BH13)；

所述的主机筒(BH1)内设置有第一隔板(BH8)，第二隔板(BH9)，第三隔板(BH10)和第四隔板(BH11)，第一隔板(BH8)、第二隔板(BH9)、第三隔板(BH10)和第四隔板(BH11)分别将主机筒(BH1)内分割成，垃圾预热及裂解汽输出仓B、垃圾水分蒸发及升温仓BC、垃圾主裂解仓BD、裂解物料碳化仓BE，主机筒(BH1)外壁上，设置多组微波发射源(BH12)，每组微波发射源(BH12)按主机筒(BH1)径向断面为一组，每组微波发射源(BH12)分别与垃圾预热及裂解汽输出仓B、垃圾水分蒸发及升温仓BC、垃圾主裂解仓BD、裂解物料碳化仓BE对应；

所述的第一隔板(BH8)中心与动力主轴(BH2)或第一隔板(BH8)外圆与主机筒(BH1)内壁之间留有过料间隙，所述的第二隔板(BH9)中心与动力主轴(BH2)或第二隔板(BH9)外圆与主机筒(BH1)内壁之间留有过料间隙，所述的第三隔板(BH10)中心与动力主轴(BH2)或第三隔板(BH10)外圆与主机筒(BH1)内壁之间留有过料间隙，所述的第四隔板(BH11)中心与动力主轴(BH2)或第四隔板(BH11)外圆与主机筒(BH1)内壁之间留有过料间隙；

所述的动力主轴(BH2)分别在垃圾预热及裂解汽输出仓B、垃圾水分蒸发及升温仓BC、垃圾主裂解仓BD、裂解物料碳化仓BE对应轴线位置上，固定设置一组推料杆(BH14)，推料杆(BH14)上设置一组推料刮板(BH15)；(3)、所述的进料及垃圾气体置换机构BA包括：一级进料器(BA1)和气体置换仓(BA2)，一级进料器(BA1)与气体置换仓(BA2)，气体置换仓(BA2)经所述的主机筒(BH1)上端面与主机筒(BH1)内腔连通，在一级进料器(BA1)和气体置换仓(BA2)上，分别设置有进料还原气出口(BA3)和进料还原气进口(BA4)；

(4)、所述的第四隔板(BH11)与主机筒(BH1)底面之间在主机筒(BH1)内构成碳化物料收集仓BF；

(5)、碳化物料收集机构BG包括：收料斗(BG1)和出料机(BG2)，收料斗(BG1)一端经主机筒(BH1)底面与碳化物料收集仓BF连通，另一端与出料机(BG2)连通。

3.根据权利要求1所述的垃圾微波裂解综合处理系统，其特征在于：所述的固体产物生产活性炭系统C使用的处理方法是：该方法工艺步骤如下：

(1)、将固体产物进行筛选，筛下含碳物保证其固定碳含量在50％以上，筛上含硅钙物另外处理；

(2)、将步骤(1)获得的筛下含碳物进行酸洗，去除可溶性盐，实现初级碳与非碳颗粒分离；

(3)、将步骤(2)获得的混合液进行固体与液体分离，去除可溶性物质；

(4)、将步骤(3)获得的去除可溶性物质后的物料进行一级搅拌浮选，搅拌浮选中使用捕捉剂，发泡剂和絮凝剂，实现碳与非碳颗粒的次级分离，得含碳量达到70％以上一级浮选物制备活性炭原料a和剩余液体混合物a-1；

(5)、将步骤(4)剩余液体混合物a-1，添加发泡剂在第二次搅拌浮选设备中进行二级搅拌浮选，得含碳量达到70％以上二级浮选物制备活性炭原料b和剩余液体混合物b-1；

(6)、将步骤(5)剩余液体混合物b-1，添加发泡剂在第三次搅拌浮选设备中进行三级搅拌浮选，得含碳量达到70％以上三级浮选物制备活性炭原料e和剩余液体混合物e-1；

(7)、分别将步骤(4)获得的活性炭原料a、步骤(5)获得的活性炭原料b和步骤(6)获得的活性炭原料e，分别入微波加热回转活化炉采用过热水蒸气做活化剂进行活化处理；

(8)、将步骤(7)获得的三种含水粗制活性炭产品烘干处理后，粉碎后包装出。

4.根据权利要求3所述的垃圾微波裂解综合处理系统，所述的固体产物生产活性炭系统C的处理方法中使用的微波加热回转活化炉，其特征在于：

(1)、微波加热回转活化炉包括：炉体预热部分CA、炉体活化部分CB、冷却保温部分CC、动力部分CD和机架部分CE；

(2)、所述的炉体预热部分CA包括：保温筒(CA1)、带锁气阀的进料口(CCA2)、水蒸气进口(CA3)、预热杨料板(CA4)、前动力圈(CA5)和前封头(CA6)，所述的带锁气阀的进料口(CA2)和水蒸气进口(CA3)设置在前封头(C A6)的端面上，预热杨料板(C A4)均布设置在保温筒(CA1)的内壁上，前封头(CA6)套装在保温筒(CA1)的一端并与保温筒(CA1)构成密封的可相对转动的活动连接，前动力圈(CA5)设置在保温筒(CA1)的外圆上；

(3)、所述的炉体活化部分CB包括：非金属活化炉体(CB1)、微波发射源(CB2)、微波发射源支架(CB3)、隔热层(CB4)、微波屏蔽罩(CB5)和活化杨料板(CB6)，微波发射源(CB2)沿非金属活化炉体(CB1)的同一径向为一组均布设置在微波发射源支架(C B3)上，多组微波发射源(CB2)沿非金属活化炉体(CB1)轴向均布设置，微波发射源支架(B3)与非金属活化炉体(B1)之间设置有隔热层(CB4)和微波屏蔽罩(CB5)；

(4)、所述的冷却保温部分CC包括：冷却保温筒(CC1)、带锁气阀的出料口(CC2)、饱和水蒸气进口(C3)、保温杨料板(C4)、后动力圈(C5)和后封头(C6)，所述的带锁气阀的出料口(CC2)和饱和水蒸气出口(CC3)设置后封头(CC6)上，保温杨料板(CC4)均布设置在冷却保温筒(CC1)的内壁上，后封头(CC6)套装在冷却保温筒(CC1)的一端并与冷却保温筒(CC1)构成密封的可相对转动的活动连接，后动力圈(CC5)设置在冷却保温筒(CC1)的一端上，保温杨料板(CC4)均布设置在保温杨料板(CC4)的内壁上，后动力圈(CC5)固定设置在冷却保温筒(CC1)外圆上；

(5)、所述的保温筒(CA1)、非金属活化炉体(CB1)和冷却保温筒(CC1)空腔内径相同，同轴线固定密封连通；

(6)、所述的动力部分CD包括：动力电机(CD1)、主动动力轮(CD2)、被动轮(CD3)，动力电机(CD1)与主动动力轮(CD2)连接，主动动力轮(CD2)和被动轮(CD3)分别于所述的后动力圈(CC5)和前动力圈(CA5)构成传动连接；

(7)、所述的机架部分CE包括：前支架(CE1)和后支架(CE2)，前支架(CE1)与所述的前封头(CA6)构成固定支撑，后支架(CE2)与所述的冷却前封头(CC6)构成固定支撑，前支架(CE1)和后支架(CE2)使所述的保温筒(CA1)、非金属活化炉体(CB1)和冷却保温筒(CC1)的轴线呈前封头(CA6)端高，冷却前封头(CC6)端低的倾斜设置。

5.根据权利要求3所述的垃圾微波裂解综合处理系统，所述的固体产物生产活性炭系统C的处理方法中使用的搅拌浮选设备，其特征在于：(1)、该搅拌浮选设备包括：机体部分CF、动力部分CG和搅拌浮选部分CH；(2)、所述的机体部分CF包括：搅拌浮选缸(CF1)、机架(CF2)、浮选物出口(CF3)和混合物出口(CF4)，搅拌浮选缸(CF1)固定设置在机架(CF2)上，浮选物出口(CF3)设置在搅拌浮选缸(CF1)上端侧面，混合物出口(CF4)设置在搅拌浮选缸(CF1)的底部；

(3)、所述的动力部分CG包括：搅拌浮选电机(CG1)和搅拌浮选轴(CG2)，搅拌浮选电机(CG1)固定设置在所述的机架(CF2)上，搅拌浮选电机(CG1)与搅拌浮选轴(C G2)连接；

(4)、所述的搅拌浮选部分CH包括：搅拌叶片(CH1)和浮选叶片(CH2)，搅拌叶片(CH1)固定设置在所述的搅拌浮选轴(CG2)底部，浮选叶片(CH2)固定设置在所述的搅拌浮选轴(CG2)上部。

6.根据权利要求1所述的垃圾微波裂解综合处理系统，所述裂解汽制备燃料汽系统D使用的处理方法是：由下步骤实现：

(1)、经裂解汽在脱焦除尘设备中，进行一级冷却降温脱焦除尘处理，一级冷却降温脱焦除尘处理温度大于焦油50℃软化温度；

(2)、步骤(1)冷却降温脱焦除尘处理后的裂解汽，在同样结构的脱焦除尘设备中，进行二级保温脱焦除尘处理，二级保温脱焦除尘处理温度大于焦油50℃软化温度，裂解汽环境小于80℃；

(3)、步骤(2)脱焦除尘处理后的裂解汽，在柴油吸收罐进行脱焦处理；

(4)、步骤(3)脱焦处理后的裂解汽，进行脱酸处理，得燃料汽收集储存。

7.根据权利要求6所述的垃圾微波裂解综合处理系统，其特征在于：裂解汽制备燃料汽系统D使用的处理方法中使用的脱焦除尘设备，包括：箱式壳体(DA1)、壳体支架(DA2)、上挂式折流板(DA3)、上挂式折流板进液口(DA4)、上挂式折流板出液口(DA5)、下固定式折流板(DA6)、下固定式折流板进液口(DA7)、下固定式折流板出液口(DA8)、焦油出口(DA9)、裂解汽进口(DA10)和裂解汽出口(DA11)；

(2)、所述的上挂式折流板(DA3)和下固定式折流板(DA6)为带封闭空腔的壳体，上挂式折流板(DA3)和下固定式折流板(DA6)间隔设置在箱式壳体(DA1)的内腔中，上挂式折流板进液口(DA4)和上挂式折流板出液口(DA5)构成循环水在上挂式折流板(DA3)内腔流动通道，下固定式折流板进液口(DA7)和下固定式折流板出液口(DA8)构成循环水在下固定式折流板(DA6)内腔流动通道，焦油出口(DA9)设置在箱式壳体(DA1)的底部并均匀设置一组，焦油出口(CA9)在箱式壳体(DA1)外部与收油管路连通，裂解汽进口(DA10)和裂解汽出口(DA11)分别设置在箱式壳体(DA1)两端。

8.根据权利要求1所述的垃圾微波裂解综合处理系统，所述液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F的处理方法是，该处理方法工艺步骤为：

(1)、垃圾微波裂解处理系统中液体送入热解气冷凝塔，进行冷凝处理，分离出裂解气、焦油和水混合物，冷凝后分离出的裂解气另行处理；

(2)、将悬浮在焦油和水混合物上层的粗焦油送入粗焦油暂时储存罐，焦油和水混合物下层的污水进入污水处理系统；

(3)、将步骤(2)获得的粗焦油进行一级蒸馏处理，蒸馏出的轻油进入油水分离器进行油、水分离，分离后的轻油进行加氢或添加除嗅抗氧化剂后保存，分离后的焦化污水进入污水处理系统；

(4)、一级蒸馏处理遗留的未馏出物，进行二级蒸馏处理，蒸馏出含有残渣的燃料油，将含有残渣的燃料油在净化调理塔内进行添加除嗅抗氧化剂处理后，去除残渣的燃料油；

(5)、二级蒸馏处理遗留的未馏出物，进行三级蒸馏处理，蒸馏出含有残渣的燃料油，将含有残渣的燃料油在净化调理塔内进行添加除嗅抗氧化剂处理后，去除残渣的次级燃料油。

9.根据权利要求8所述的垃圾微波裂解综合处理系统，所述液体产物蒸馏提取轻油和燃料油系统F的处理方法使用的蒸馏设备，其特征在于：

(1)、该组合式蒸馏设备包括：焦油加热搅拌部分FA、蒸馏部分FB、油品收集部分FC和设备机架部分FD构成；

(2)、所述的焦油加热搅拌部分FA包括：上端带有进料口(FA1)、返流口(FA3)、下端带有出料口(FA2)的封闭罐体(FA6)、搅拌装置(FA4)和加热装置(FA5)加热装置(FA5)设置在封闭罐体(FA6)的外壁上，搅拌装置(FA4)设置在封闭罐体(FA6)内；

(3)、所述的蒸馏部分FB包括：封闭蒸馏室壳体(FB1)、一组成对反向设置的上塔盘(FB2)和下塔盘(FB3)、蒸馏进料口(FB4)、蒸馏出料口(B5)和出油口(B6)，蒸馏进料口(FB4)上端与所述的出料口(FA2)连通，下端与最上层的上塔盘(FB2)顶部对应，出料口(FB5)上端与最下层下塔盘(FB3)凹面底部连通，出料口(FB5)同时经控制阀、回流泵(FB7)与返流口(FA3)连通，出油口(FB6)设置在蒸馏室壳体(FB1)的侧壁上，每个下塔盘(FB3)上设置有与凹面底部连通的下料管(FB7)，下料管(FB7)的另一端与下面的上塔盘(FB2)顶部对应；

(4)、所述的油品收集部分FC包括：真空泵(FC1)和油品收集管路(FC2)，真空泵(FC1)经油品收集管路(FC2)与出油口(FB6)连通；

(5)、所述的焦油加热搅拌部分FA、蒸馏部分FB和油品收集部分FC固定设置在设备机架部分FD的机架(FD1)上。

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