CN101791687B - 铸钢基陶瓷复合耐磨材料 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铸钢基陶瓷复合耐磨材料，属于耐磨损金属基复合材料领域，该陶瓷复合耐磨材料由以下原料构成：亚氨基硅或氨基硅，稀土氧化物，硅化钼粉，铝粉浆，钛铁粉，高碳铬铁粉，硼砂，钒铁粉，碳化钨粉，煤矸石粉；加工方法：将上述各原料粉末按重量份配比关系混合均匀，覆盖在浇包内的底面，将冶炼温度1650℃以上的铸钢液浇注在浇包内，搅拌均匀，镇静15分钟以上，待温度降至1520～1580℃时进行配件浇注，经过反应，在配件上形成的赛隆陶瓷耐磨层。本发明的铸钢基陶瓷复合耐磨材料具有耐磨性能好，使用寿命长，机械性能优良，加工成本低的特点。

Description

铸钢基陶瓷复合耐磨材料
技术领域
本发明涉及耐磨损金属基复合材料领域，具体地说是一种铸钢基陶瓷复合耐磨材料。
背景技术
铸钢配件的磨损是机械设备最重要的失效方式，我国每年因磨损所消耗金属材料约500万吨以上，它不仅引起设备零配件失效，造成设备和人员的安全隐患事故，并导致工件更换和维修颇繁，工作效率降低，生产成本增加，而且消耗我国大量的能源和材料等。陶瓷颗粒增强铸钢基复合材料很大程度上增加了铸钢配件的使用寿命，提高了耐磨性。但是，目前铸钢配件表面陶瓷复合耐磨材料还存在各种不足，使用效果不是很理想。
发明内容
本发明的技术任务是提供一种铸钢基陶瓷复合耐磨材料。
本发明的技术任务是按以下方式实现的，该陶瓷复合耐磨材料由以下原料构成：亚氨基硅或氨基硅，稀土氧化物，硅化钼粉，铝粉浆，钛铁粉，高碳铬铁粉，硼砂，钒铁粉，碳化钨粉，煤矸石粉；
上述各原料的重量份配比关系如下：亚氨基硅或氨基硅45～55份，稀土氧化物6～10份，硅化钼粉4～6份，铝粉浆3～5份，钛铁粉3～5份，高碳铬铁粉5～7份，硼砂8～12份，钒铁粉3～5份，碳化钨粉3～5份，煤矸石粉4～6份；
加工方法：将上述各原料粉末按重量份配比关系混合均匀，覆盖在浇包内的底面，将冶炼温度1650℃以上的铸钢液浇注在浇包内，搅拌均匀，镇静15分钟以上，待温度降至1520～1580℃时进行配件浇注，经过反应，在配件上形成的赛隆陶瓷耐磨层。
所述的亚氨基硅或氨基硅，稀土氧化物，硅化钼粉，铝粉浆，钛铁粉，高碳铬铁粉，硼砂，钒铁粉，碳化钨粉以及煤矸石粉都为粒度100～200目的干燥粉末。
所述的覆盖在浇包内底面各原料粉末的体积为浇包内铸钢液体积的10％～20％。
本发明的铸钢基陶瓷复合耐磨材料具有耐磨性能好，使用寿命长，机械性能优良，加工成本低的特点。
具体实施方式
实施例1：
取亚氨基硅45kg，稀土氧化物6kg，硅化钼粉4kg，铝粉浆3kg，钛铁粉3kg，高碳铬铁粉5kg，硼砂8kg，钒铁粉3kg，碳化钨粉3kg以及煤矸石粉4kg混合均匀，然后将混合均匀的粉末覆盖在浇包内的底面，将冶炼温度1650℃的铸钢液浇注在浇包内，使上述混合均匀的粉末的体积为铸钢液体积的10％为止，之后搅拌均匀，镇静15分钟，待温度降至1520℃时进行配件浇注，经过反应，在配件上形成的赛隆陶瓷耐磨层。
实施例2：
取亚氨基硅55kg，稀土氧化物10kg，硅化钼粉6kg，铝粉浆5kg，钛铁粉5kg，高碳铬铁粉7kg，硼砂12kg，钒铁粉5kg，碳化钨粉5kg以及煤矸石粉6kg混合均匀，然后将混合均匀的粉末覆盖在浇包内的底面，将冶炼温度1700℃的铸钢液浇注在浇包内，使上述混合均匀的粉末的体积为铸钢液体积的20％为止，之后搅拌均匀，镇静20分钟，待温度降至1580℃时进行配件浇注，经过反应，在配件上形成的赛隆陶瓷耐磨层。
实施例3：
取亚氨基硅50kg，稀土氧化物8kg，硅化钼粉5kg，铝粉浆4kg，钛铁粉4kg，高碳铬铁粉6kg，硼砂10kg，钒铁粉4kg，碳化钨粉4kg以及煤矸石粉5kg混合均匀，然后将混合均匀的粉末覆盖在浇包内的底面，将冶炼温度1680℃的铸钢液浇注在浇包内，使上述混合均匀的粉末的体积为铸钢液体积的15％为止，之后搅拌均匀，镇静18分钟，待温度降至1550℃时进行配件浇注，经过反应，在配件上形成的赛隆陶瓷耐磨层。
实施例3：
取氨基硅45kg，稀土氧化物6kg，硅化钼粉4kg，铝粉浆3kg，钛铁粉3kg，高碳铬铁粉5kg，硼砂8kg，钒铁粉3kg，碳化钨粉3kg以及煤矸石粉4kg混合均匀，然后将混合均匀的粉末覆盖在浇包内的底面，将冶炼温度1650℃的铸钢液浇注在浇包内，使上述混合均匀的粉末的体积为铸钢液体积的10％为止，之后搅拌均匀，镇静15分钟，待温度降至1520℃时进行配件浇注，经过反应，在配件上形成的赛隆陶瓷耐磨层。
实施例4：
取氨基硅55kg，稀土氧化物10kg，硅化钼粉6kg，铝粉浆5kg，钛铁粉5kg，高碳铬铁粉7kg，硼砂12kg，钒铁粉5kg，碳化钨粉5kg以及煤矸石粉6kg混合均匀，然后将混合均匀的粉末覆盖在浇包内的底面，将冶炼温度1700℃的铸钢液浇注在浇包内，使上述混合均匀的粉末的体积为铸钢液体积的20％为止，之后搅拌均匀，镇静20分钟，待温度降至1580℃时进行配件浇注，经过反应，在配件上形成的赛隆陶瓷耐磨层。
实施例5：
取氨基硅50kg，稀土氧化物8kg，硅化钼粉5kg，铝粉浆4kg，钛铁粉4kg，高碳铬铁粉6kg，硼砂10kg，钒铁粉4kg，碳化钨粉4kg以及煤矸石粉5kg混合均匀，然后将混合均匀的粉末覆盖在浇包内的底面，将冶炼温度1680℃的铸钢液浇注在浇包内，使上述混合均匀的粉末的体积为铸钢液体积的15％为止，之后搅拌均匀，镇静18分钟，待温度降至1550℃时进行配件浇注，经过反应，在配件上形成的赛隆陶瓷耐磨层。

Claims (3)

1.铸钢基陶瓷复合耐磨材料，其特征在于该陶瓷复合耐磨材料由以下原料构成：亚氨基硅或氨基硅，稀土氧化物，硅化钼粉，铝粉浆，钛铁粉，高碳铬铁粉，硼砂，钒铁粉，碳化钨粉，煤矸石粉；
上述各原料的重量份配比关系如下：亚氨基硅或氨基硅45～55份，稀土氧化物6～10份，硅化钼粉4～6份，铝粉浆3～5份，钛铁粉3～5份，高碳铬铁粉5～7份，硼砂8～12份，钒铁粉3～5份，碳化钨粉3～5份，煤矸石粉4～6份；
加工方法：将上述各原料粉末按重量份配比关系混合均匀，覆盖在浇包内的底面，将冶炼温度1650℃以上的铸钢液浇注在浇包内，搅拌均匀，镇静15分钟以上，待温度降至1520～1580℃时进行配件浇注，经过反应，在配件上形成陶瓷复合耐磨材料。
2.根据权利要求1所述的铸钢基陶瓷复合耐磨材料，其特征在于所述的亚氨基硅或氨基硅，稀土氧化物，硅化钼粉，铝粉浆，钛铁粉，高碳铬铁粉，硼砂，钒铁粉，碳化钨粉以及煤矸石粉都为粒度100～200目的干燥粉末。
3.根据权利要求1所述的铸钢基陶瓷复合耐磨材料，其特征在于所述的覆盖在浇包内底面各原料粉末的体积为浇包内铸钢液体积的10％～20％。
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