CN101791682A - 超大型特厚板矩形锭坯的制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明为一种超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，该锭坯制造装置包括一水冷金属模底盘，底盘上设有水冷金属模，水冷金属模顶部设有加绝热保温冒口，水冷金属模内部为上下贯通的无锥度矩形中空腔体，水冷金属模的中空腔体内导通设有宽度布流器。本发明基于传统轧辊制造技术，采用无锥度水冷金属模结构，可消除铸件锥度，降低对轧机开口度的较高要求，降低锥度对轧机轧制初期带来的冲击，使生产的锭坯形状与成材形状更接近；该制造装置结合超大型矩形锭坯特点，设置了宽度布流器，使钢液的填充以及形成的温度场更加均匀，可避免裂纹和卷气情况发生，有利杂质上浮，由此提高锭坯质量。本发明中的宽度布流器结构简单、使用方便。

Description

超大型特厚板矩形锭坯的制造装置

技术领域

本发明是关于冶金领域中的锭坯制造装置，尤其涉及一种超大型特厚板矩形锭坯的制造装置。

背景技术

连铸作为公众所认知的技术已被广泛用于板坯制造，其特点是效率高、质量好、金属有效利用率高等，其特别适用于单一材质的大批量生产，如：薄板坯、中板坯以及坯厚在400mm以下的中厚板坯生产。然而，对于超大型船舶用板、核反应设备用板、化工领域中化学反应容器用板、水力发电用板以及海洋结构用板等，其钢坯的单批次生产批量小、规格大(超宽、超厚，成品材厚度≥200mm)、材质要求特殊，若采用连铸方法，其一无法发挥连铸高效率的优势，其二要求的连铸机械非常庞大、造价极高，其三在技术方面上连铸法还不能很好解决超大型钢坯的内部质量问题。

对于超大型特厚板锭坯可以采用现有的钢锭模式制造方法进行生产。这种钢锭模式制造方法包括方形铸锭、多棱圆形铸锭和扁钢铸锭等，存在的缺陷是：(1)使用的模具均具有锥度，因此，定型多为带锥度定型，定型形状与成品材相差较大，对轧机要求开口度较高，同时冒口相对切头量较大，成材率相对较低，限制了钢锭吨位(目前现有技术只能生产50吨以下的锭坯)；(2)采用单喷射孔进行钢液浇铸，造成钢液温度分布不均、导致局部产生裂纹等现象，在顶铸时还会出现钢液冲力过大而带来卷气、杂质不易上浮等问题，由此影响了锭坯的质量。

有鉴于此，本发明人凭借多年的相关设计和制造经验，提出一种超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，以克服现有技术的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，该制造装置基于传统的顶铸和底铸装置，结合超大型矩形锭坯特点，设置了宽度布流器，使钢液的填充以及形成的温度场更加均匀，避免裂纹和卷气情况发生，有利杂质上浮，以提高锭坯质量。

本发明的另一目的在于提供一种超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，该制造装置采用无锥度金属模结构，可消除铸件锥度，降低由此对轧机开口度提出的更高要求，同时降低锥度对轧机轧制初期带来的冲击。

本发明的目的是这样实现的，一种超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，所述该锭坯制造装置包括一水冷金属模底盘，底盘上设有水冷金属模，水冷金属模顶部设有加绝热保温冒口，所述水冷金属模内部为上下贯通的无锥度矩形中空腔体，所述水冷金属模的中空腔体内导通设有宽度布流器。

在本发明的一较佳实施方式中，所述水冷金属模底盘面对水冷金属模的中空腔体设有凹槽，该凹槽中设有耐火砖。

在本发明的一较佳实施方式中，所述加绝热保温冒口的外围设有电磁感应加热装置。

在本发明的一较佳实施方式中，所述加绝热保温冒口设有电弧加热装置，该电弧加热装置由三相电源以及与对应相连接的电极构成；该电弧加热装置至少设有一组电极。

在本发明的一较佳实施方式中，所述宽度布流器是由加绝热保温冒口伸入至水冷金属模的中空腔体内，该宽度布流器包括竖直设置的直浇管，直浇管底部连通设有一横向设置的布流管；该布流管沿着水冷金属模的宽度方向设置，布流管朝下一侧的管壁上分布有多个竖直向下的喷射管。

在本发明的一较佳实施方式中，所述宽度布流器包括在底盘耐火砖内形成的一布流管，该布流管沿着水冷金属模的宽度方向设置，该布流管上侧形成有多个贯穿耐火砖并与水冷金属模的中空腔体导通的喷射管；所述布流管通过一横浇道与底盘外部竖直设置的一直浇管连通。

在本发明的一较佳实施方式中，所述水冷金属模的中空腔体内壁设有涂料层。

在本发明的一较佳实施方式中，所述水冷金属模底盘内盘设有水冷管，水冷管由底盘中心螺旋式向外侧盘旋设置，该螺旋盘管中心连接进水管，螺旋管外端连接出水管。

在本发明的一较佳实施方式中，底盘上设有两个以上水冷金属模，在各水冷金属模内部且靠近其内壁设有由下向上盘旋设置的水冷管，所述水冷管下端连接进水管，水冷管上端连接出水管。

在本发明的一较佳实施方式中，所述水冷金属模内部且靠近其内壁设有多段由下向上盘旋设置的水冷管，每段水冷管下端连接一进水管，每段水冷管上端连接一出水管。

由上所述，本发明基于传统轧辊制造技术，采用无锥度水冷金属模结构，可消除铸件锥度，降低对轧机开口度的较高要求，降低锥度对轧机轧制初期带来的冲击，使生产的锭坯形状与成材形状更接近；该制造装置结合超大型矩形锭坯特点，设置了宽度布流器，使钢液的填充以及形成的温度场更加均匀，可避免裂纹和卷气情况发生，有利杂质上浮，由此提高锭坯质量。本发明中的宽度布流器具有结构简单、使用方便的特点。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1A：为本发明超大型特厚板矩形锭坯的顶铸制造装置结构示意图。

图1B：为图1A的侧视结构示意图。

图2A：为本发明中水冷金属模的结构示意图。

图2B：为图2A的俯视结构示意图。

图2C：为本发明中水冷金属模的另一结构示意图。

图3A：为本发明超大型特厚板矩形锭坯的顶铸制造装置中的宽度布流器的结构示意图。

图3B：为图3A的侧视结构示意图。

图4A：为采用由永久性喷射管构成的宽度布流器进行钢液浇铸的示意图一。

图4B：为采用由永久性喷射管构成的宽度布流器进行钢液浇铸的示意图二。

图5A：为采用由自熔性喷射管构成的宽度布流器进行钢液浇铸的示意图一。

图5B：为采用由自熔性喷射管构成的宽度布流器进行钢液浇铸的示意图二。

图6A：为本发明超大型特厚板矩形锭坯的顶铸制造装置中的水冷金属模底盘的结构示意图。

图6B：为图6A的侧剖视结构示意图。

图7：为本发明超大型特厚板矩形锭坯的顶铸制造装置中的加绝热保温冒口结构示意图。

图8：为本发明超大型特厚板矩形锭坯的顶铸制造装置中的加绝热保温冒口的另一结构示意图。

图9A：为本发明超大型特厚板矩形锭坯的底铸制造装置结构示意图。

图9B：为图9A的侧视结构示意图。

图10A：为本发明超大型特厚板矩形锭坯的底铸制造装置中的水冷金属模底盘的结构示意图。

图10B：为图10A的侧剖视结构示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。

如图1A、图1B所示，本发明提供了一种集定向凝固技术、钢液布流技术于一体的超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，该制造装置适用于定型规格的厚度在500-1500mm、宽度在2000-5000mm、高度在2000-10000mm的超大型铸造锭坯的制造。该锭坯制造装置100包括一水冷金属模底盘3，该底盘3上设有水冷金属模2，水冷金属模2顶部设有加绝热保温冒口1，所述水冷金属模2内部为上下贯通的无锥度矩形中空腔体21，所述水冷金属模2的中空腔体21内导通设有宽度布流器4。

由上所述，本发明基于传统轧辊制造技术，采用无锥度水冷金属模结构，可消除锭坯锥度，使生产的锭坯形状与成材形状更接近，以降低由于存在锭坯锥度而对轧机开口度的较高要求，降低锭坯锥度对轧机轧制初期带来的冲击；该制造装置结合超大型矩形锭坯特点，设置了宽度布流器，使钢液的填充以及形成的温度场更加均匀，可避免裂纹和卷气情况发生，有利于杂质上浮，由此提高锭坯的质量；同时，本发明中的宽度布流器具有结构简单、使用方便的特点。

实施例1

如图1A、图1B所示，为超大型特厚板矩形锭坯的顶铸制造装置，该顶铸制造装置100由水冷金属模底盘3、水冷金属模2和加绝热保温冒口1构成，所述底盘3与水冷金属模2之间、水冷金属模2与加绝热保温冒口1之间均由上下配合的定位止口落放在一起。所述宽度布流器4是由加绝热保温冒口1伸入至水冷金属模的中空腔体21内，如图3A、图3B所示，该宽度布流器4包括竖直设置的直浇管41，直浇管41底部连通设有一横向设置的布流管42；该布流管42沿着水冷金属模2的宽度方向设置，布流管42朝下一侧的管壁上分布有多个竖直向下延伸的喷射管43。所述直浇管41和布流管42均是由耐火材料制成的空心耐火管411、421及耐火管外侧的金属管412、422构成的；所述喷射管43分为随钢液面上升逐步熔化的自熔性喷射管和不随钢液面上升熔化的永久性喷射管。

所述永久性喷射管也是由耐火管及耐火管外侧的金属管构成的；使用时，永久性喷射管可以制作的较短(如图4A、图4B所示)，由永久性喷射管构成的宽度布流器4整体伸入至水冷金属模中空腔体21内的较低位置；在钢液浇铸过程中，随着钢锭液位高度的不断上升逐步提升该宽度布流器4。

所述自熔性喷射管是由可以燃烧的纸浆与易上浮的酸性耐火材料浇筑而成的；自熔性喷射管可以制作的较长(如图5A、图5B所示)，在浇铸时，直浇管41和布流管42位于加绝热保温冒口1中，自熔性喷射管伸入至水冷金属模中空腔体21内的较低位置；在浇铸过程中，随着钢锭液位高度的不断上升，与钢液面接触的自熔性喷射管与钢液及空气中的氧发生反应被逐步燃烧熔化，其长度随液面不断缩短，无需人为提升该宽度布流器4。

在本实施方式中，如图1A、图1B、图6A、图6B所示，所述水冷金属模底盘3面对水冷金属模的中空腔体21设有凹槽31，该凹槽31中设有耐火砖6。由于底盘耐火砖6的使用，可有效抵抗上方钢液的冲刷，避免钢液冲坏金属模，并可降低浇铸初期钢液冷速，避免飞溅的杂质无法上浮，有利于提高锭尾质量。

如图1A、图1B、图6A、图6B所示，所述水冷金属模底盘3内盘设有水冷管32，水冷管32由底盘中心螺旋式向外侧盘旋设置，该螺旋盘管中心连接进水管321，螺旋管外端连接出水管322。由于进入水冷金属模底盘3的冷却水经进水管321首先到达底盘中心，再盘旋向外至最外层，最后由出水管322流出，使得沿水平断面的冷却能力分布为中心最高并向外逐层降低，这样与钢锭断面中心温度高需要的冷却强度大一致，使凝固前沿推进更均匀，有降低V型偏析作用。

在本实施方式中，如图1A、图1B及图2A～图2C所示，所述水冷金属模的中空腔体21内壁设有涂料层22，所述金属模底盘3上表面也设有涂料层，所述涂料层为1-4mm厚，是由高温耐火涂料热喷涂粘结在水冷金属模及水冷金属模底盘而成，该高温耐火涂料可为氧化锆、氧化铝、氧化铬等为基的耐火材料。由于水冷金属模的中空腔体21内壁的涂料层22采用了传热能力适中、耐火度高、不易与铸件发生化学反应的非金属材料作涂层，可以防止铸件与金属模粘连、便于脱模，降低钢液与金属模接触瞬间冷却强度，有利于气体杂质上浮提高表面质量，降低金属模温度不均，防止铸件急剧凝固收缩导致表面裂纹产生；并有减小铸件与金属模间气隙，保证后续均匀冷却的作用。

在本实施方式中，底盘3上可设置一个水冷金属模2，在所述水冷金属模2内部并且靠近其内壁设有多段由下向上盘旋设置的水冷管23，每段水冷管23下端连接一进水管231，每段水冷管23上端连接一出水管232。由于水冷管23设置于靠近水冷金属模内壁的位置，便于铸件热量直接由冷却水带出，同时有降低内表层温度、减小金属模内外温度梯度、降低金属模热应力、提高金属模寿命的作用。水冷金属模中的冷却水自下方进入，螺旋向上至上方流出，自然形成冷却强度下方强上方弱的强制定向顺序凝固环境，有减少疏松、缩孔，提高铸件质量的作用。在浇铸时，通过控制各段水冷管23的冷却水输入时间及冷却水的压力和流量，以实现锭坯定向顺序凝固，消除因定型改变带来的不利影响，达到提高锭坯质量的效果。

作为本实施例的另一种实施方式，底盘3上也可以设置两个以上相同断面的水冷金属模2(如图1A、图1B所示)，各水冷金属模2之间由止口配合落放在一起(如图2C所示)；在每个水冷金属模2内部且靠近其内壁设有一由下向上盘旋设置的水冷管23，所述水冷管23下端连接进水管231，水冷管23上端连接出水管232；由此，通过多个水冷金属模2构成多级冷却体。由于水冷金属模上下止口的使用，使合箱装配精度有了保证，使合箱操作更便利，使多节金属模组合为一个更高的金属模成为可能；由于采用了多节金属模拼接技术，使高大金属模制作难度和成本大大降低，使制作质量得到保障，可更灵活地搭接构成不同高度的金属模。

进一步，如图7所示，在本实施方式中，加绝热保温冒口1由冒口钢架11、冒口绝热保温层12、冒口保温耐火层13构成；在绝热保温层12外围设有电磁感应加热装置；该电磁感应加热装置由电磁感应线圈14和导磁体15构成，该电磁感应线圈14由一水冷管向上盘旋构成，所述水冷管下端连接进水管，水冷管上端连接出水管。

如图8所示，所述加绝热保温冒口1设有电弧加热装置16，该电弧加热装置16由三相电源以及与对应相电源连接的电极161构成，这种结构有利于电网的平衡；由对应的三个电极构成一组电极，所述三个电极在加绝热保温冒口1内沿锭坯宽度方向设置。在本实施方式中，该电弧加热装置可设置一组电极，也可设置两组电极。

如图1A、图1B、图2A～图2C所示，水冷金属模2的表面还设有隔热板5，隔热板5由3-10mm耐热纤维或石棉材料制成；由于隔热板5的使用，可以起到防止铸件热量散失，使大型铸件凝固过程的热量最大程度的被回收利用成为可能；并可以均匀金属模内外温度，减小内外温度梯度，降低金属模热应力，起到防止金属模开裂、提高金属模寿命的作用。

进一步，水冷金属模2上还设有吊运用的吊装把7，可使开箱和调运更便捷。

在本实施例中，由所述超大型特厚板矩形锭坯的制造装置制造锭坯的方法包括模具的准备、模具的组装、浇铸、冒口点浇、冒口加热、安放吊装环和脱模等步骤。

具体操作步骤如下：

一、模具的准备：包括加绝热保温冒口按照要求形状砌筑、干燥；水冷金属模清理、预热、喷涂料；水冷金属模底盘砌筑、刷涂料；金属模外表面隔热板准备；浇铸系统(浇铸漏斗、宽度布流器)制备；吊运用的吊装环准备；进水管道、出水汽管道连接管的准备。

二、超大型特厚板矩形锭坯的模具组装：

(1)首先将带内部水冷的大型金属模底盘水平安放在工作场地；

(2)将水冷金属模依次落放到水冷金属模底盘上，止口对接；金属模及金属模底盘与其内表面涂层为热喷涂粘结；

(3)安放加绝热保温冒口在水冷金属模上，两者间止口对接并用螺栓把合；

(4)连接加绝热保温冒口的电源连线，连接水冷金属模和金属模底盘进出、水管；

(5)将隔热板包裹在金属模外表面，并用钢丝缠绕固定；

(6)将直浇管上端与中间包或钢液浇铸包连接在一起，并将宽度布流器从加绝热保温冒口中心对中向下伸入到金属模的中空腔体内部且距底部平面一定距离处。

三、超大型矩形锭坯的浇铸：

(1)按工艺参数要求浇铸钢液，通过宽度布流器使钢液沿金属模底盘宽度方向均匀布流，平铺整个底平面一定厚度(400-500mm)时，向铸型内撒30-50mm厚轻质稻草灰保温材料，自下而上浇铸至距加绝热保温冒口上端面100mm左右，停止浇铸；

(2)先打开所有出水管阀门，缓慢打开水冷金属模底盘冷却水进水管阀门，调整进水管压力、流量，控制出水管水温保持在80～90℃间；

如果底盘上设置两个以上相同断面的水冷金属模时，随着凝固的推进，缓慢打开最下层金属模进水管至所需流量，控制出水汽温度在100～120℃；根据计算凝固时间，再缓慢打开上面逐层金属模进水管阀门，至钢坯完全凝固；

如果底盘上只设置一个水冷金属模，随着凝固的推进，缓慢打开最下层一段水冷管的进水管至所需流量及温度，根据凝固时间，再缓慢打开上面逐层各段水冷管的进水管阀门，直至钢坯完全凝固；

(3)打开冷却水管的同时，在加绝热保温冒口上放置浸入式浇铸管，将浇铸管浸入加绝热保温冒口中钢液液面之下100mm处，随着凝固的钢液面下降及温度的降低，及时点浇过热温度100～180℃的钢液，保持冒口液面高度及温度，同时做好冒口表面覆盖保温，保持冒口钢水过热温度维持在30℃以上；

(4)由于超大型矩形锭坯的结构和形状特点，在单纯靠保温和点浇高温钢液不能维持冒口所需的过热度的情况下，启动冒口感应加热或电弧加热电源，依靠间断送电输入能量使冒口内钢液升温，并保持过热度在50～80℃，保持冒口的补缩通道畅通。

四、安放吊装环：通过凝固时间计算，待凝固区进入冒口后，停止送电加热，将吊装环倒V型浸入冒口钢液中，使其表面部分熔化并与冒口钢液熔融焊合并凝固在一起。

五、停止钢锭冷凝操作：待钢锭整体温度达到工艺起模温度后，关闭供水管阀门，卸下管网连接软管(金属模及金属模底盘的进水管与供水管网、金属模及金属模底盘的出水汽管与热能回收管网均采用耐高温高压的软管连接)，卸掉加绝热保温冒口电源。

六、脱模操作：松脱加绝热保温冒口与金属模上端的紧固螺栓，依次拆卸掉加绝热保温冒口、水冷金属模(上层金属模、下层金属模)，然后通过吊装环将钢锭运送至下道工序进行清整。

由上所述，本发明的超大型特厚板矩形锭坯的制造装置具有如下优点：

1.由于钢液宽度布流器的使用，可以避免顶铸法单喷射孔钢液冲力过大带来的卷气、杂质不易上浮问题；本发明具有均匀断面温度分布、避免裂纹、卷气发生，有利杂质上浮等作用。

2.由于顶铸法钢液宽度布流器采用打结成或预制耐火砖砌筑而成，进钢口直接与直浇管相连通，通过布流管和与之相连通的钢液喷射管实现锭坯宽度方向的布流，结构简单、使用方便。

3.由自熔性喷射管和固定长度短直浇管构成自熔性浇铸系统；在浇铸过程，自熔性喷射管随着钢液面上升不断燃烧熔化，长度随液面上升而缩短，无需人为提升浇铸系统。

4.由永久性喷射管和固定长度长直浇管构成永久性浇铸系统；在浇铸过程，钢液面上升时可人为提升浇铸系统。

5.由于进入水冷金属模底盘的冷却水经进水口首先到达底盘中心，盘旋向外至最外层热水汽出口流出，使得沿水平断面冷却能力为中心较强，外侧周围较低，恰与钢锭断面定向凝固需要的冷却分布一致，使凝固前沿推进更均匀，有降低V型偏析、缓解疏松的作用。

6.由于顶铸制造装置底盘耐火砖的使用，有抵抗上方钢液冲刷，避免金属模冲坏事故的发生，有降低浇铸初期钢液冷速，避免飞溅的杂质无法上浮，有提高锭尾质量的作用。

7.由于水冷金属模螺旋水管设置于靠近金属模内壁表面的位置，便于内部热量直接由冷却水带出，有降低金属模内表温度、减小金属模内外温度梯度及应力，可提高金属模使用寿命。

8.由于水冷金属模冷却水采用下进上出的螺旋布置形式，自然形成了下方冷却强度高、上方弱的强制定向凝固环境，有减少疏松、缩孔，提高钢坯质量的作用。

9.由于模具定位止口的使用，使合箱装配精度高，操作简便。

10.由于采用多个水冷金属模拼接技术，使大型铸型制作难度和成本大大降低，制作质量得到保障，可更灵活地搭接构成不同高度的金属模。

11.由于水冷金属模内壁及底盘上表面涂料层的使用，可防止钢坯与铸型粘连、便于脱模，可以降低钢液与铸型接触瞬间冷却强度，有利气体杂质上浮，提高表面质量作用；有降低铸型温度不均、均匀冷却能力的作用；有防止钢坯急剧凝固收缩导致表面裂纹产生的作用；有减小钢坯与金属模问气隙，保证后续均匀冷却的作用。

12.由于铸型表面隔热板的使用，可以防止钢坯热量散失，使大型铸件凝固过程的热量最大程度的被回收利用成为可能；并可以均匀金属模内外温度，减小内外温度梯度，降低金属模热应力，起到防止金属模开裂、提高金属模寿命的作用。

13.由于冷却水在下方铸型内吸收来自钢坯的热量，被加热并汽化，随着其不断螺旋上升吸热、冷却能力下降，并且继续被来自上方的高温钢坯传出的热量加热，形成高品质过热蒸汽；使铸件余热资源利用价值得到提高。

总之，本发明的超大型特厚板矩形锭坯的制造装置起到了提高锭坯质量，提高锭坯金属利用率，并使热能回收利用成为可能。

实施例2

如图9A、图9B、图10A、图10B所示，为超大型特厚板矩形锭坯的底铸制造装置，该底铸制造装置100与实施例1所述顶铸制造装置的结构和原理基本相同，其区别在于，所述宽度布流器4是由设置在水冷金属模底盘3的凹槽31内的耐火砖8构成的。所述耐火砖8内形成的一布流管81，该布流管81沿着水冷金属模2的宽度方向设置，该布流管81上侧形成有多个贯穿耐火砖8并与水冷金属模的中空腔体21导通的喷射管82；所述布流管81通过一横浇道83与底盘3外部竖直设置的一直浇管84连通。

在本实施例中，底盘耐火砖8中形成沿矩形坯宽度方向设置的空心布流管81，布流管81上部形成有连通水冷金属模的中空腔体21和布流管81的多个小透气孔，所述多个小透气孔构成了所述多个喷射管82；布流管81一侧的横浇道83穿出底盘3外部与直浇管84连通；在本实施例中，底盘3上还设有与直浇管84相配合的法兰，直浇管84下端与该法兰把和耐火密封连接，直浇管84上端通过一浇口杯法兰与一浇铸漏斗连接。在本实施例中，所述直浇管84与底盘3、浇铸漏斗间为止口定位并把和密封连接。

在该底铸制造装置100中，采用砌筑在水冷底盘3上带孔的耐火砖8，实现了钢液宽度方向的均匀布流，实施便捷、操作方便；由于钢液宽度布流器的使用，可以避免单喷射孔钢液集中带来的断面温度分布不均和喷射孔对周边已凝固薄壳的冲薄导致局部裂纹等情况的发生；因此，本发明具有均匀断面温度分布、避免裂纹发生的作用。

本实施例的其他结构、工作原理和有益效果与实施例1的相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，所述该锭坯制造装置包括一水冷金属模底盘，底盘上设有水冷金属模，水冷金属模顶部设有加绝热保温冒口，其特征在于：所述水冷金属模内部为上下贯通的无锥度矩形中空腔体，所述水冷金属模的中空腔体内导通设有宽度布流器。

2.如权利要求1所述的超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，其特征在于：所述水冷金属模底盘面对水冷金属模的中空腔体设有凹槽，该凹槽中设有耐火砖。

3.如权利要求1所述的超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，其特征在于：所述加绝热保温冒口的外围设有电磁感应加热装置。

4.如权利要求1所述的超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，其特征在于：所述加绝热保温冒口设有电弧加热装置，该电弧加热装置由三相电源以及与对应相连接的电极构成；该电弧加热装置至少设有一组电极。

5.如权利要求1所述的超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，其特征在于：所述宽度布流器是由加绝热保温冒口伸入至水冷金属模的中空腔体内，该宽度布流器包括竖直设置的直浇管，直浇管底部连通设有一横向设置的布流管；该布流管沿着水冷金属模的宽度方向设置，布流管朝下一侧的管壁上分布有多个竖直向下的喷射管。

6.如权利要求2所述的超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，其特征在于：所述宽度布流器包括在底盘耐火砖内形成的一布流管，该布流管沿着水冷金属模的宽度方向设置，该布流管上侧形成有多个贯穿耐火砖并与水冷金属模的中空腔体导通的喷射管；所述布流管通过一横浇道与底盘外部竖直设置的一直浇管连通。

7.如权利要求1所述的超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，其特征在于：所述水冷金属模的中空腔体内壁设有涂料层。

8.如权利要求1所述的超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，其特征在于：所述水冷金属模底盘内盘设有水冷管，水冷管由底盘中心螺旋式向外侧盘旋设置，该螺旋盘管中心连接进水管，螺旋管外端连接出水管。

9.如权利要求1所述的超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，其特征在于：底盘上设有两个以上水冷金属模，在各水冷金属模内部且靠近其内壁设有由下向上盘旋设置的水冷管，所述水冷管下端连接进水管，水冷管上端连接出水管。

10.如权利要求1所述的超大型特厚板矩形锭坯的制造装置，其特征在于：所述水冷金属模内部且靠近其内壁设有多段由下向上盘旋设置的水冷管，每段水冷管下端连接一进水管，每段水冷管上端连接一出水管。

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