CN101760710A - 一种细晶超塑性耐热镁合金制备方法 - Google Patents
一种细晶超塑性耐热镁合金制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101760710A CN101760710A CN200810230081A CN200810230081A CN101760710A CN 101760710 A CN101760710 A CN 101760710A CN 200810230081 A CN200810230081 A CN 200810230081A CN 200810230081 A CN200810230081 A CN 200810230081A CN 101760710 A CN101760710 A CN 101760710A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- magnesium alloy
- heat
- resistance magnesium
- fine crystalline
- superplastic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 34
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 25
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims abstract description 16
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 6
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 20
- 230000005021 gait Effects 0.000 claims description 12
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 claims description 6
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 5
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims description 5
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 5
- 229910052688 Gadolinium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052779 Neodymium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052692 Dysprosium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052772 Samarium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- KBQHZAAAGSGFKK-UHFFFAOYSA-N dysprosium atom Chemical compound [Dy] KBQHZAAAGSGFKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- UIWYJDYFSGRHKR-UHFFFAOYSA-N gadolinium atom Chemical compound [Gd] UIWYJDYFSGRHKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- QEFYFXOXNSNQGX-UHFFFAOYSA-N neodymium atom Chemical compound [Nd] QEFYFXOXNSNQGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- KZUNJOHGWZRPMI-UHFFFAOYSA-N samarium atom Chemical compound [Sm] KZUNJOHGWZRPMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims 1
- 229910002056 binary alloy Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 abstract description 12
- 239000013078 crystal Substances 0.000 abstract description 6
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 abstract description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 20
- 239000000463 material Substances 0.000 description 18
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 10
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 9
- 230000001976 improved effect Effects 0.000 description 4
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 3
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 3
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000013467 fragmentation Methods 0.000 description 1
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium atom Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
一种细晶超塑性耐热镁合金制备方法，其特征在于：采用搅拌摩擦加工技术对含有粗大且不均匀分布第二相的耐热镁合金进行加工，在细化镁基体晶粒的同时，破碎耐热相并使其在基体中均匀分布，形成细晶超塑性结构。
Description
技术领域
本发明涉及金属材料，特别提供了一种细晶超塑性耐热镁合金制备方法，适用于加工含有粗大且不均匀分布第二相的耐热镁合金。
背景技术
超塑性是在特定的温度和应变速率下材料塑性显著提高的现象，对于塑性较差的材料，超塑成型是一种非常重要的整体工业部件成型工艺，在汽车、航空等工业领域具有广泛应用。镁合金为密排六方结构，塑性较低，成型性差，因而超塑成型对于镁合金就显得非常重要。取得结构超塑性有两个主要前提，第一是晶粒尺寸一般要小于10微米，第二是细晶在高温超塑性变形过程中应保持相对稳定，这需要有细小弥散分布的热稳定第二相粒子阻止晶粒的长大。含有Y、Nd、Gd等元素的镁合金是近年来发展的高强耐热镁合金，这些元素在Mg中的固溶度随温度变化差异较大，并可以与Mg及其它合金元素形成化合物。通过固溶时效处理，这些化合物可形成弥散质点分布在Mg基体中，由此可以阻止位错滑移并可以钉扎晶界，因而含这些元素的镁合金不仅具有高强度，而且热稳定性好。但在铸态下这些化合物尺寸粗大且分布不均匀，因而要获得超塑性，不仅需要细化晶粒，还需要破碎粗大耐热相并使其均匀分布或固溶入基体。传统的热加工(挤压和轧制)和强塑性变形工艺(等通道角挤压和高压扭转)虽然可以有效细化晶粒，但对第二相粒子分布改善效果不够理想，尤其是加工工序繁杂，增加了制备成本。
搅拌摩擦加工是在搅拌摩擦焊基本原理基础上发展起来的一种新的金属材料塑性加工技术。与其它塑性加工技术相比，搅拌摩擦加工工序简单且高效，尤其是破碎和混合作用强，不仅可细化基体晶粒，而且可以破碎第二相粒子并使其均匀分布甚至使其固溶入基体。采用该技术已在几种商业铝合金中获得了细晶超塑性结构，取得良好的超塑性性能(ActaMaterialia，vol.50，No.17(2002)p.4419-4430；Scripta Materialia，vol.50，No.7(2004)p.931-935)。
发明内容
本发明的目的在于提供一种细晶超塑性耐热镁合金制备方法，适用于加工含有粗大且不均匀分布第二相的耐热镁合金。
本发明提供了一种细晶超塑性耐热镁合金制备方法，其特征在于：采用搅拌摩擦加工技术对含有粗大且不均匀分布第二相的耐热镁合金进行加工，在细化镁基体晶粒的同时，破碎耐热相并使其在基体中均匀分布或者使其固溶入基体，以便获得良好的超塑性变形能力。
本发明细晶超塑性耐热镁合金制备方法中，对含有稀土元素钇(Y)、钕(Nd)、钆(Gd)、镝(Dy)、钐(Sm)、以及钙(Ca)的耐热镁合金进行搅拌摩擦加工，加工工具转速300-4000转/分钟、行进速度25-1000毫米/分钟，加工道次1-5次。本发明不仅适用于所开展研究的耐热镁合金，还适用于通过添加其它合金元素形成弥散质点强化的耐热镁合金。
本发明提出了一个新的细晶超塑性耐热镁合金制备方法，通过搅拌摩擦加工工具所产生的剧烈塑性变形和材料混合，不仅明显细化基体晶粒，而且使粗大且不均匀分布的耐热相粒子破碎并均匀分布于基体中或者使其固溶入基体，形成典型的细晶超塑性结构。与传统的挤压、轧制和强塑性变形工艺(等通道角挤压和高压扭转)相比，搅拌摩擦加工不仅工艺简单，而且第二相更加细小、分布更加均匀，使镁合金的热稳定性进一步提高。不仅可改善超塑性性能，而且可以提高超塑性成型速率。因此，这种新的细晶超塑性耐热镁合金制备工艺将有着广阔的工业应用前景。
具体实施方式
实施例1
使用6毫米厚的Mg-6Zn-1Y-0.5Zr挤压板材进行搅拌摩擦加工，在工具转速800转/分钟、行进速度100毫米/分钟的加工参数下，获得晶粒尺寸5微米、W相(Mg3Zn3Y2)粒子细小、均匀分布的细晶结构。超塑性拉伸试验显示，在400-450℃的温度区间内均获得良好的超塑性性能，在450℃、3×10-3s-1的较高应变速率下取得640％的最大超塑性。
比较例1
上述未进行搅拌摩擦加工的Mg-6Zn-1Y-0.5Zr挤压板材，晶粒尺寸大约15微米，W相(Mg3Zn3Y2)粒子粗大、且分布不均匀。超塑性拉伸试验显示，最大超塑性是280％，在450℃和3×10-4s-1的低应变速率下取得。
实施例2
使用6毫米厚的Mg-10Gd-3Y-0.5Zr铸态板材进行搅拌摩擦加工，在工具转速800转/分钟、行进速度100毫米/分钟的参数下，获得晶粒尺寸4.5微米的均匀细晶结构。超塑性拉伸试验显示，在400-450℃的温度区间内均获得良好的超塑性性能，在425℃和3×10-3s-1的较高应变速率下取得550％的最大超塑性。
比较例2
Mg-10Gd-3Y-0.5Zr铸态板材的晶粒尺寸4.5微米，粗大第二相粒子在晶间不均匀分布。超塑性拉伸试验显示，最大超塑性是270％，在425℃和3×10-4s-1的低应变速率下取得。
实施例3
使用6毫米厚的Mg-4Zn-0.7Y铸造板材进行搅拌摩擦加工，在工具转速1500转/分钟、行进速度200毫米/分钟的加工参数下，获得晶粒尺寸4微米、I相(Mg3Zn6Y)粒子细小、均匀分布的细晶结构。超塑性拉伸试验显示，在350℃、3×10-3s-1的较高应变速率下取得650％的最大超塑性。
比较例3
Mg-4Zn-0.7Y铸锭进行8道次等通道角挤压加工，晶粒尺寸大约3.5微米，I相(Mg3Zn6Y)粒子细小但呈方向性分布。超塑性拉伸试验显示，最大超塑性是600％，在350℃和1×10-4s-1的低应变速率下取得。
实施例4
使用8毫米厚的Mg-6Zn-0.6Y-0.5Zr轧制板材进行搅拌摩擦加工，在工具转速2500转/分钟、行进速度400毫米/分钟的加工参数下，获得晶粒尺寸3微米、I相(Mg3Zn6Y)和W相(Mg3Zn3Y2)粒子细小、均匀分布的细晶结构。超塑性拉伸试验显示，在400℃、3×10-3s-1的较高应变速率下取得800％的最大超塑性。
比较例4
上述未进行搅拌摩擦加工的Mg-6Zn-0.6Y-0.5Zr轧制板材，晶粒尺寸大约10微米，I相(Mg3Zn6Y)和W相(Mg3Zn3Y2)粒子比较粗大、分布不均匀。超塑性拉伸试验显示，最大超塑性是400％，在400℃和1×10-4s-1的低应变速率下取得。
实施例5
使用6毫米厚的Mg-10Gd-5Y-0.5Zr铸态板材进行搅拌摩擦加工，在工具转速1000转/分钟、行进速度100毫米/分钟的参数下，获得晶粒尺寸9.5微米的均匀细晶结构。超塑性拉伸试验显示，在400-450℃的温度区间内均获得良好的超塑性性能，在425℃和3×10-4s-1的应变速率下取得600％的最大超塑性。
比较例5
Mg-10Gd-5Y-0.5Zr铸态板材的晶粒尺寸20.5微米，粗大第二相粒子在晶间不均匀分布。超塑性拉伸试验显示，最大超塑性是240％，在425℃和1×10-4s-1的低应变速率下取得。
实施例6
使用6毫米厚的Mg-1Ca-1Zn铸态板材进行搅拌摩擦加工，在工具转速800转/分钟、行进速度100毫米/分钟的参数下，获得晶粒尺寸6.5微米的均匀细晶结构。超塑性拉伸试验显示，在400-450℃的温度区间内均获得良好的超塑性性能，在425℃和3×10-4s-1的应变速率下取得650％的最大超塑性。
比较例6
Mg-1Ca-1Zn铸态板材的晶粒尺寸12微米，粗大第二相粒子在晶间不均匀分布。超塑性拉伸试验显示，最大超塑性是205％，在425℃和1×10-4s-1的低应变速率下取得。
实施例7
使用6毫米厚的Mg-3Y-2Nd-1Zn-1Mn铸态板材进行搅拌摩擦加工，在工具转速800转/分钟、行进速度100毫米/分钟的参数下，获得晶粒尺寸5.8微米的均匀细晶结构。超塑性拉伸试验显示，在400-450℃的温度区间内均获得良好的超塑性性能，在415℃和3×10-3s-1的较高应变速率下取得590％的最大超塑性。
比较例7
Mg-3Y-2Nd-1Zn-1Mn铸态板材的晶粒尺寸19微米，粗大第二相粒子在晶间不均匀分布。超塑性拉伸试验显示，最大超塑性是210％，在425℃和3×10-4s-1的低应变速率下取得。
实施例8
使用6毫米厚的Mg-3Nd-0.2Zn-0.4Zr锻造态板材进行搅拌摩擦加工，在工具转速800转/分钟、行进速度100毫米/分钟的参数下，获得晶粒尺寸4.8微米的均匀细晶结构。超塑性拉伸试验显示，在400-450℃的温度区间内均获得良好的超塑性性能，在435℃和3×10-3s-1的较高应变速率下取得650％的最大超塑性。
比较例8
Mg-3Nd-0.2Zn-0.4Zr锻造态板材的晶粒尺寸19微米，粗大第二相粒子在晶间不均匀分布。超塑性拉伸试验显示，最大超塑性是210％，在425℃和3×10-4s-1的低应变速率下取得。
实施例9
使用6毫米厚的Mg-12Dy-3Nd-0.4Zr挤压态板材进行搅拌摩擦加工，在工具转速800转/分钟、行进速度100毫米/分钟的参数下，获得晶粒尺寸6.4微米的均匀细晶结构。超塑性拉伸试验显示，在400-450℃的温度区间内均获得良好的超塑性性能，在425℃和3×10-3s-1的较高应变速率下取得610％的最大超塑性。
比较例9
Mg-3Nd-0.2Zn-0.4Zr锻造态板材的晶粒尺寸18微米，粗大第二相粒子在晶间不均匀分布。超塑性拉伸试验显示，最大超塑性是190％，在425℃和3×10-4s-1的低应变速率下取得。
实施例10
使用6毫米厚的Mg-4Y-4Sm-0.5Zr铸造态板材进行搅拌摩擦加工，在工具转速800转/分钟、行进速度100毫米/分钟的参数下，获得晶粒尺寸4.5微米的均匀细晶结构。超塑性拉伸试验显示，在400-450℃的温度区间内均获得良好的超塑性性能，在440℃和3×10-3s-1的较高应变速率下取得670％的最大超塑性。
比较例10
Mg-4Y-4Sm-0.5Zr铸态板材的晶粒尺寸21微米，粗大第二相粒子在晶间不均匀分布。超塑性拉伸试验显示，最大超塑性是170％，在425℃和1×10-4s-1的低应变速率下取得。
Claims (5)
1.一种细晶超塑性耐热镁合金制备方法，其特征在于：对于含有粗大且不均匀分布第二相的耐热镁合金进行搅拌摩擦加工。
2.按照权利要求1所述细晶超塑性耐热镁合金制备方法，其特征在于搅拌摩擦加工工艺参数为：加工工具转速300-4000转/分钟、行进速度25-1000毫米/分钟，加工道次1-5次。
3.按照权利要求1所述细晶超塑性耐热镁合金制备方法，其特征在于所述耐热镁合金为含有元素钇(Y)、钕(Nd)、钆(Gd)、镝(Dy)、钐(Sm)、及钙(Ca)的镁合金。
4.按照权利要求1所述细晶超塑性耐热镁合金制备方法，其特征在于所述的耐热镁合金，耐热镁合金除了含常见的合金元素Al、Zn以外，还添加1种以上的其它合金元素，所添加的元素可以与Mg、Al、Zn或所添加的其它合金元素形成化合物，这些化合物可以形成细小弥散的质点对镁合金进行强化。
5.按照权利要求3所述细晶超塑性耐热镁合金制备方法，其特征在于所述的耐热镁合金，所含合金元素含量略大于与Mg组成二元体系时的最大固溶含量值；Y含量为0-16wt.％，Nd含量为0-8wt.％，Gd含量为0-24wt.％，Dy含量为0-12wt.％，Sm含量为0-6wt.％，Ca含量为0-4wt.％。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN200810230081A CN101760710A (zh) | 2008-12-24 | 2008-12-24 | 一种细晶超塑性耐热镁合金制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN200810230081A CN101760710A (zh) | 2008-12-24 | 2008-12-24 | 一种细晶超塑性耐热镁合金制备方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101760710A true CN101760710A (zh) | 2010-06-30 |
Family
ID=42492086
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN200810230081A Pending CN101760710A (zh) | 2008-12-24 | 2008-12-24 | 一种细晶超塑性耐热镁合金制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101760710A (zh) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104772560A (zh) * | 2015-03-13 | 2015-07-15 | 临沂大学 | 一种稀土镧掺杂的镀镍铝合金板材的搅拌摩擦焊方法 |
| CN105256163A (zh) * | 2015-11-10 | 2016-01-20 | 西南交通大学 | 材料的制备方法及提高镁合金抗蠕变性能的方法 |
| CN105463353A (zh) * | 2015-11-23 | 2016-04-06 | 哈尔滨工业大学 | 一种搅拌摩擦处理制备细晶镁合金块体的方法 |
| CN106191587A (zh) * | 2016-08-16 | 2016-12-07 | 中国科学院长春应用化学研究所 | 稀土镁合金与稀土镁合金吊顶扣板的制备方法 |
| CN109402540A (zh) * | 2018-12-11 | 2019-03-01 | 江苏科技大学 | 一种消除颗粒增强az91d镁基复合材料位错的方法 |
| CN112048653A (zh) * | 2020-08-26 | 2020-12-08 | 上海航天精密机械研究所 | 一种超细晶的变形镁合金材料及其制备方法 |
-
2008
- 2008-12-24 CN CN200810230081A patent/CN101760710A/zh active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104772560A (zh) * | 2015-03-13 | 2015-07-15 | 临沂大学 | 一种稀土镧掺杂的镀镍铝合金板材的搅拌摩擦焊方法 |
| CN105256163A (zh) * | 2015-11-10 | 2016-01-20 | 西南交通大学 | 材料的制备方法及提高镁合金抗蠕变性能的方法 |
| CN105256163B (zh) * | 2015-11-10 | 2017-03-29 | 西南交通大学 | 材料的制备方法及提高镁合金抗蠕变性能的方法 |
| CN105463353A (zh) * | 2015-11-23 | 2016-04-06 | 哈尔滨工业大学 | 一种搅拌摩擦处理制备细晶镁合金块体的方法 |
| CN105463353B (zh) * | 2015-11-23 | 2017-07-28 | 哈尔滨工业大学 | 一种搅拌摩擦处理制备细晶镁合金块体的方法 |
| CN106191587A (zh) * | 2016-08-16 | 2016-12-07 | 中国科学院长春应用化学研究所 | 稀土镁合金与稀土镁合金吊顶扣板的制备方法 |
| CN109402540A (zh) * | 2018-12-11 | 2019-03-01 | 江苏科技大学 | 一种消除颗粒增强az91d镁基复合材料位错的方法 |
| CN112048653A (zh) * | 2020-08-26 | 2020-12-08 | 上海航天精密机械研究所 | 一种超细晶的变形镁合金材料及其制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101760710A (zh) | 一种细晶超塑性耐热镁合金制备方法 | |
| EP2479304B1 (en) | Preparation method for aluminum-zirconium-titanium-carbon intermediate alloy | |
| CN103952613B (zh) | 一种含稀土铈与钇的高屈强比变形镁合金 | |
| CA2619813A1 (en) | Production of fine grain micro-alloyed niobium sheet via ingot metallurgy | |
| CN104726803A (zh) | 一种制备晶内含纳米尺寸析出相的纳米晶金属材料的方法 | |
| CN103031474A (zh) | 一种镁锂合金 | |
| CN105543603A (zh) | 一种低稀土高强度变形镁合金及其制备方法 | |
| CN109706336B (zh) | 一种超细晶高强塑性稀土镁合金的低成本制备方法 | |
| CN102628135B (zh) | 一种镁基稀土合金材料及其制备方法 | |
| EP2532763B1 (en) | Application of aluminum-zirconium-titanium-carbon intermediate alloy in deformation process of magnesium and magnesium alloys | |
| Yan et al. | Microstructural evolution of Al–0.66 Mg–0.85 Si alloy during homogenization | |
| CN105018812A (zh) | 一种耐热镁合金及其制备方法 | |
| US20150041095A1 (en) | Aluminum-zirconium-titanium-carbon grain refiner for magnesium and magnesium alloys and method for producing the same | |
| CN109295356A (zh) | 一种高塑性、高强度铝合金及其制备方法 | |
| CN109943742A (zh) | 一种合金改良材料及其制备方法 | |
| CN101333583B (zh) | 一种短流程细晶超塑性材料制备方法 | |
| CN108866408A (zh) | 一种低成本高塑性变形镁合金 | |
| CN105937005B (zh) | 均匀分布粒状准晶和棒状相的时效强化镁合金及制备方法 | |
| CN103436828A (zh) | 一种大尺寸镁合金铸锭的均匀化热处理工艺 | |
| CN103695744B (zh) | 一种纳米颗粒增强镁合金及其制备方法 | |
| EP2465955B1 (en) | Application of aluminium-zirconium-carbon master alloy in deforming process of magnesium or magnesium alloy | |
| CN107904461B (zh) | 一种低成本高性能镁合金型材及制备方法 | |
| CN102534311A (zh) | 一种Mg-Al系镁合金用铝钙碳晶粒细化剂及其制备方法和应用 | |
| CN102912203A (zh) | 晶粒细化型镁锂合金及其制备方法 | |
| CN1904106A (zh) | 一种含稀土y的细晶变形镁合金 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20100630 |