CN101748337A - 高强度耐磨导磁铸钢 - Google Patents
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Abstract
一种高强度耐磨导磁铸钢，其成分是由C、Si、Mn、Cr、Mo、Cu、V、Ti或Nb、P、S、AI、Re和Fe组成的。其特征在于上述各种组分的重量百分比为C0.2-1.5、Si0.5-1.5、Mn0.5-2.5、Cr 0.5-2、Mo 0.2-1、Cu 0.5-1、V0.1-0.5、Ti或Nb 0.1-1.5、P 0.05-1、S 0.02-0.05、AI0.5-1、Re0.01-0.2、余量为Fe。各组份按上述比例范围进行配料进行熔炼，在熔炼过程中和出炉前对钢水进行脱氧处理，复合稀土材料与单质铝粉一起放入钢水包内，再将钢水倒入包内，然后进行浇铸，空冷至摄氏900度，用水淬火，回火温度250℃，回火后空冷至室温。这种铸钢材料的金相组织为马氏体与残余奥氏体，具有导磁性，并且具有强韧性高耐磨的特性。适用于制造磁性衬板的壳体。
Description
技术领域 本发明高强度耐磨导磁铸钢涉及一种用于磁性衬板的高强度耐磨铸钢。
背景技术 现行的金属磁性衬板采用非导磁的奥氏体铸钢作为壳体，在壳体内设置永磁体组合而成，这种磁性衬板已在二段和三段球磨机上广泛应用。而用于一段重型球磨机的磁性衬板正在研制中。
发明内容 本发明高强度耐磨导磁铸钢的目的在于提出一种用于磁性衬板的强韧性高耐磨的导磁铸钢，用这种导磁铸钢制成的磁性衬板不仅可以用于二段和三段球磨机，而且更适用于一段重型球磨机，也可直接铸成纯金属衬板取代现行的锰钢衬板。高强度耐磨导磁铸钢的成分是：C、Si、Mn、Mo、Cr、Cu、V、Ti或Nb、P、S、AI、Re和Fe。其特征在于各种成分的重量百分比为：
C 0.2---1.5
Si 0.5---1.5
Mn 0.5---2.5
Cr 0.5---2
Mo 0.2---1
Cu 0.5---1
V 0.1---0.5
Ti或Nb 0.1---1.5
P 0.05---1.5
S 0.02---1.0
AI 0.5---1
Re 0.01---0.2
余量为Fe
C、P、S可增强铸钢硬度，提高C、P、S的含量，铸钢的硬度提高，增加耐磨性，但降低了韧性，在传统的冶炼中，P和S是有害元素，在此它是调节硬度的有益元素，调节PS含量可调节铸钢的硬度。Cr、Mn、Mo可提高铸钢的强度和硬度，Cu、V、Ti、Nb及稀土细化晶粒提高铸钢韧性和耐磨性，使具有较高的机械强度和抗冲击特性。
各组份按上述比例范围进行配料，用中频炉进行熔炼，在熔炼过程中和出炉前对钢水进行脱氧处理，复合稀土材料和单质铝粉一起放入钢水包内，再将钢水倒入包内，然后进行磁性衬板壳体浇铸，用于二段三段球磨机的壳体主要要求高耐磨性，用于一段重型球磨机的壳体主要要求抗冲击性并兼顾耐磨性。采用不同的配料比和相应的热处理方法可生产出满足不同需要的铸钢壳体。这种铸钢材料的金相组织为马氏体与残余奥氏体，具有导磁性，并且具有强韧性、高耐磨的特性，使用寿命长，适用于制造一段重型球磨机磁性衬板的壳体。
传统的磁性衬板的壳体采用无磁钢，一般采用奥氏体Mn13材料，采用无磁钢做壳体，其磁阻较大，磁通变小，磁力减弱，不适宜用来制造一段重型球磨机磁性衬板的壳体。
具体实施方式
本发明导磁高强度耐磨铸钢一种典型实施组分为
C 0.4、Si 1.5、Mn 1.5、Cr 2、Mo 0.2、Cu0.5、V 0.1、Ti0.1、P 0.05S 0.05、AI0.5、Re 0.05、余量为Fe
按上述比例配料，用250公斤中频炉熔炼。其步骤是：
第一步是将生铁和废钢入炉进行熔炼，
第二步是加入铬铁、钼铁、锰铁和铜进行熔炼，
第三步是加入部分单质铝进行熔炼，对钢水进行脱氧处理
第四步是出炉前加入硅铁、钛铁和部分单质铝进行熔炼，用硅铁、钛铁调整硅钛组分，加入单质铝防止硅钛氧化。
第五步是将复合稀土与单质铝粉一起放在钢水包内，将钢水倒入钢水包。加入单质铝粉防止稀土氧化，并对已氧化的的稀土元素进行还原。
第六步是对钢水进行磁搅拌。达到钢水成分均匀，排除钢水中的气体，防止铸件中有气泡产生。
第七步是浇铸，铸成所需的铸件
第八步是热处理。
衬板铸件热处理工艺过程是：将铸件空冷至摄氏900度，用水淬火，然后在250度温度下回火，回火后空冷至室温。
Claims (1)
1.一种高强度耐磨导磁铸钢，其成分是由C、Si、Mn、Cr、Mo、Cu、V、Ti或Nb、P、S、AI、Re和Fe组成的，其特征在于上述各种组分的重量百分比为C0.2--1.5、SiO.5--1.5、MnO.5-2.5、Cr 0.5--2、Mo 0.2-1、Cu 0.5-1、V0.1--0.5、Ti或Nb 0.1--1.5、P 0.05--1、S 0.02--0.05、AI0.5--1、Re0.01---0.2、余量为Fe。
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| CN101748337A true CN101748337A (zh) | 2010-06-23 |
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Cited By (7)
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2008
- 2008-12-16 CN CN200810230005A patent/CN101748337A/zh active Pending
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| PB01 | Publication | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
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