CN101735993A - 一种高效生产纤维素酶的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种生产纤维素酶的方法，包括以下步骤：将里氏木霉(Trichoderma reesei)接种至发酵培养基中，发酵60～90小时后开始流加培养，流加培养过程中，当发酵液pH值高于4.8时，流加培养基，当发酵液pH值低于4.5时，停止流加培养基，总发酵时间达到192～240小时，停止发酵。本发明方法将不溶性碳源和可溶性碳源有机结合，协同诱导纤维素酶基因的表达。通过流加培养使菌种的生长与目的代谢产物的形成过程达到协调平衡，解决了单纯以纤维素或可溶性糖为诱导物生产纤维素酶的工艺中存在的问题，有效提高了纤维素酶的发酵水平，而且获得的纤维素酶对纤维素底物的降解性能较强。

Description

一种高效生产纤维素酶的方法
技术领域
本发明涉及微生物发酵工程及生物化工技术领域，尤其涉及一种高效生产纤维素酶的方法。
背景技术
纤维素是世界上最丰富的可再生资源，利用纤维素酶将其水解成葡萄糖，进一步发酵生产乙醇、有机酸、单细胞蛋白等，对于解决当前人类面临的粮食与能源短缺、环境污染等问题，促进可持续发展等具有重要意义。
纤维素的酶法水解工艺目前面临的主要问题是纤维素酶的用量大、成本较高。纤维素酶是一种诱导酶，目前普遍通过里氏木霉(Trichodermareesei)以纤维素为碳源和诱导物合成。由于纤维素是不溶于水的高分子固体物质，加入发酵罐内会造成传质阻力大的问题，因此不适于高浓度发酵。在可溶性碳源中，葡萄糖有利于菌种的生长，但对纤维素酶的合成有抑制作用，已发现槐糖、纤维二糖、乳糖等对纤维素酶的生产有诱导作用，但由于其价格昂贵，直接使用会导致发酵成本过高。
黄振艳等公开了一种制备纤维素酶可溶性诱导物的方法(黄振艳，夏黎明.葡萄糖转苷酶制备纤维素酶可溶性诱导物的研究.高校化学工程学报200.923(2)270～273)，该方法以葡萄糖为原料，利用葡萄糖转苷酶的催化作用制备纤维素酶的可溶性诱导物。经高效液相色谱分析，发现转糖苷产物中含有纤维素酶的强诱导物槐糖。将葡萄糖经转苷酶作用后的复合物在批式发酵工艺(batch process)中用于纤维素酶的生产，发现产酶时间可明显提前，但由于可溶性碳源易被利用，随着诱导物的逐渐被消耗，酶活力不再上升，缺乏后劲。葡萄糖经转苷酶作用后的复合物中仍含有大量葡萄糖，高浓度葡萄糖对纤维素酶的形成有抑制作用。如何使复合物中少量的槐糖发挥出诱导作用，同时避免葡萄糖对纤维素酶形成的抑制作用，是一个急需要解决的技术问题。
纤维素酶是一种复合酶，它主要包括内切型～β～葡聚糖酶(Cx)，外切型～β～葡聚糖酶(C1)和纤维二糖酶。在降解纤维素的过程中，需要这三种组分之间的协同作用。已有研究表明：碳源性状对纤维素酶的酶系构成有明显影响，不同碳源条件下形成的纤维素酶对纤维素底物的降解性能也有明显区别。
发明内容
本发明提供了一种高效生产纤维素酶的方法，通过特有的培养基配方及流加调控发酵技术，解决了纤维素酶生产中单纯利用纤维素固体物料或可溶性糖作为碳源及诱导物所存在的问题，使菌种的生长与目的代谢产物的形成过程达到一定的协调平衡，有效提高纤维素酶的发酵水平。
一种高效生产纤维素酶的方法，包括以下步骤：
将里氏木霉(Trichoderma reesei)接种至发酵培养基中，发酵60～90小时后开始流加培养，流加培养过程中，当发酵液pH值高于4.8时，流加培养基，当发酵液pH值低于4.5时，停止流加培养基，总发酵时间达到192～240小时，停止发酵。
所述的发酵培养基配方为：
可溶性碳源10～25g/L、不溶性碳源20～35g/L、硫酸镁0.5～1.0g/L、磷酸二氢钾4～8g/L、土温801～4g/L、酵母粉15～20g/L，蛋白胨10～15g/L、硫酸铵2～4g/L、氯化钙0.2～0.8g/L、FeSO4·7H2O 3～7mg/L、ZnSO4·7H2O 1～2mg/L，MnSO4·H2O 1～2mg/L、CoCl2·6H2O 3～4mg/L、钼酸铵1～2mg/L、H3BO30.2～0.6mg/L。
流加培养过程中流加的培养基配方为：
可溶性碳源100～250g/L、不溶性碳源20～40g/L、硫酸镁3～4g/L、磷酸二氢钾18～26g/L、土温801～4g/L、酵母粉60～80g/L、蛋白胨40～60g/L、硫酸铵10～15g/L、氯化钙1.5～2.5g/L、FeSO4·7H2O 15～25mg/L、ZnSO4·7H2O 5～6mg/L、MnSO4·H2O 6～7mg/L、CoCl2·6H2O 12～16mg/L、钼酸铵4～8mg/L、H3BO31～3mg/L。
在里氏木霉的发酵进程中，通常当发酵液中营养充分、菌种生长旺盛时，发酵液的pH值迅速下降；而当营养缺乏、菌种生长不良或趋于衰老时，发酵液的pH值出现上升。这种流加方式既可避免菌种的过度生长、又能延缓菌种的死亡，有利于纤维素酶的持续、大量形成。
所述的发酵温度为：流加培养之前30～32℃，流加培养开始后28～30℃。发酵通风量为：流加培养之前0.8～1.4vvm，流加培养开始后0.5～0.8vm。发酵前期促进营养生长、缩短产酶延滞期，发酵后期结合流加培养，延长发酵进程中的稳定期，维持纤维素酶活力持续上升。
所述的可溶性碳源由重量百分比为87～94％的葡萄糖和6～13％的槐糖组成，其中葡萄糖作为里氏木霉生长的碳源，槐糖作为生产纤维素酶的诱导物，在该比例范围之内，菌种的生长与纤维素酶的形成之间可以保持较好的协调平衡。
所述的不溶性碳源为纤维素粉、纸浆和经过蒸汽爆破的植物纤维素原料中的至少一种，均属于常规的纤维素原料。
所述的里氏木霉来自美国菌种保藏中心，菌种保藏号为ATCC56764。
本发明方法将不溶性碳源及可溶性碳源有机结合，协同诱导纤维素酶基因的表达，有利于纤维素酶复合体系中不同组分的形成，不仅使发酵液中的纤维素酶活力明显提高，而且获得的纤维素酶制剂对纤维素底物的降解性能也得到了改良。
本发明方法在液体深层发酵过程中采用流加培养技术、以一定流速加入特定的流加培养基，根据发酵液的pH值变化情况对流加速度作相应调节，使菌种的生长与目的代谢产物的形成过程达到一定的协调平衡，有效提高了纤维素酶的发酵水平。
附图说明
图1为实施例1发酵进程示意图；
图2为实施例2发酵进程示意图。
具体实施方式
菌种培养：
将里斯木霉(Trichoderma reesei ATCC56764)的孢子从PDA试管斜面移入摇瓶中的液体培养基，31±1℃，pH4.8，160rpm，震荡培养48h。
按10％(V/V)接种量将液体菌种接入5M3种子罐，31±1℃，pH4.8，搅拌速度180rpm，通气量1.0～1.2vvm，培养24h。
液体菌种培养基配方如下：
葡萄糖15g/L，酵母粉20g/L，(NH4)SO4 2.5g/L，MgSO4.7H2O 0.8g/L，KH2PO4 6g/L，CaCl21g/L，CaCO3 0.4g/L，微量元素0.2ml/L，pH4.8。
微量元素(g/L)：ZnSO4.7H2O：1.4，MnSO4.H2O：1.6，CoCl2.6H2O：3.7，H3BO3：0.4，(NH4)6Mo7O24：1.6，FeSO4.7H2O：5。
实施例1
将液体菌种按10％(V/V)比例接入50M3发酵罐，起始pH4.8，搅拌速度150rpm，0～72小时：发酵温度32℃，通风量1.0vvm；72小时后：发酵温度28℃，通风量0.6vvm。发酵培养基配方如下：
可溶性碳源(其中87.5％为葡萄糖，12.5％为槐糖)15g/L、不溶性碳源(微晶纤维素)30g/L、硫酸镁0.8g/L、磷酸二氢钾6g/L、土温802g/L，酵母粉15g/L，蛋白胨10g/L、硫酸铵2.5g/L，氯化钙0.5g/L，FeSO4·7H2O5mg/L、ZnSO4·7H2O 1.4mg/L、MnSO4·H2O 1.6mg/L、CoCl2·6H2O 3.7mg/L、H3BO3 0.4mg/L、钼酸铵1.6mg/L。
自发酵72小时开始流加培养，流加速度3.5L/h·m3发酵液。当发酵液pH值升至4.8时，开始流加新鲜培养基；当发酵液pH值降至4.5时，停止流加，发酵总时间达到216小时，发酵液中纤维素酶活力(FPA)达到120IU/ml停止发酵，其发酵进程如图1所示。流加过程中控制发酵罐液位，当发酵体积超过设定液位时，放掉部分发酵液。
流加培养基配方如下：
可溶性碳源(其中87.5％为葡萄糖，12.5％为槐糖)150g/L、不溶性碳源(MCC)30g/L、硫酸镁3.2g/L、磷酸二氢钾24g/L、土温802g/L、酵母粉60g/L、蛋白胨40g/L、硫酸铵10g/L、氯化钙2.0g/L、FeSO4·7H2O20mg/L、ZnSO4·7H2O 5.6mg/L、MnSO4·H2O 6.4mg/L、CoCl2·6H2O14.8mg/L、H3BO3 1.6mg/L、钼酸铵6.4mg/L。
发酵结束后，发酵液先经过板框过滤(压滤速度为6吨/小时)，再通过超滤浓缩(滤膜截留分子量5000，流速3-5吨/小时)，获得纤维素酶活力(滤纸酶活力)为720IU/mL的浓缩液，可用于纤维素水解制糖、棉织物水洗整理及纤维乙醇的产业化等领域。
滤纸酶活力(FPA)按照IUPAC推荐的国际标准方法测定(Ghose T K.Measurement of cellulase activities[J].Pure&Appl Chem，1987，59(2)：257-268)。一个滤纸酶活力国际单位(IU)等于标准酶促反应条件下每分钟生成1.0umol葡萄糖(以还原糖计)所需的酶量，用IU/ml表示。
实施例2
将液体菌种按10％(V/V)比例接入50M3发酵罐，起始pH4.8，搅拌速度150rpm，0～90小时：发酵温度31℃，通风量1.2vvm；90小时后：发酵温度29℃，通风量0.8vvm。发酵培养基配方如下：
可溶性碳源(其中93.5％为葡萄糖，6.5％为槐糖)15g/L、不溶性碳源(微晶纤维素)40g/L、硫酸镁1.0g/L、磷酸二氢钾8g/L、土温804g/L，酵母粉20g/L，蛋白胨15g/L、硫酸铵3.5g/L，氯化钙0.7g/L，FeSO4·7H2O7mg/L、ZnSO4·7H2O 1.6mg/L、MnSO4·H2O 1.8mg/L、CoCl2·6H2O 3.4mg/L、H3BO3 0.5mg/L、钼酸铵1.2mg/L。
自发酵90小时开始流加培养，流加速度1.5L/h·m3发酵液。当发酵液pH值升至4.8时，开始流加新鲜培养基；当发酵液pH值降至4.5时，停止流加。流加过程中当发酵体积超过设定液位时，放掉部分发酵液，到240小时结束发酵，纤维素酶活力(FPA)为101IU/ml，其发酵进程如图2所示.
流加培养基配方如下：
可溶性碳源(其中93.5％为葡萄糖，6.5％为槐糖)200g/L、不溶性碳源(微晶纤维素)40g/L、硫酸镁3.8g/L、磷酸二氢钾20g/L、土温803g/L、酵母粉80g/L、蛋白胨53g/L、硫酸铵15g/L、氯化钙2.5g/L、FeSO4·7H2O25mg/L、ZnSO4·7H2O 5.0mg/L、MnSO4·H2O 6.9mg/L、CoCl2·6H2O12.2mg/L、H3BO3 3.0mg/L、钼酸铵7.6mg/L。
发酵结束后，发酵液先经过板框过滤(压滤速度为6吨/小时)，再通过超滤浓缩(滤膜截留分子量5000，流速3-5吨/小时)，获得纤维素酶活力(滤纸酶活力)为625IU/mL的浓缩液。
实施例3
以木糖渣(玉米棒芯经10g/L硫酸、110℃水解6小时制取木糖后的纤维素废渣)为原料，分别加入不同来源的纤维素酶制剂，在50℃、pH4.8条件下进行酶解反应，木糖渣浓度为100g/L，纤维素酶用量为：每克木糖渣5～30FPIU(滤纸酶活力国际单位)，反应48小时后，测定水解液中的还原糖浓度，计算出酶解得率(表1)。
表1  不同来源纤维素酶制剂对木糖渣的酶解得率比较
Figure G2010100400472D00061
木糖渣的化学成分为：纤维素60.9％，半纤维素5.1％，木质素18.7％，其他15.3％。
酶解得率(％)＝(还原糖质量浓度×0.9×100)/底物中纤维素及半纤维素的总质量浓度
从表1中可以看出，当每克木糖渣的纤维素酶用量为20FPIU/g木糖渣时，实施例1的纤维素酶降解得率高达91％，显示出该酶制剂对纤维素底物具有很好的降解性能。

Claims (6)

1.一种高效生产纤维素酶的方法，包括以下步骤：
将里氏木霉(Trichoderma reesei)接种至发酵培养基中，发酵60～90小时后开始流加培养，流加培养过程中，当发酵液pH值高于4.8时，流加培养基，当发酵液pH值低于4.5时，停止流加培养基，总发酵时间达到192～240小时，停止发酵；
所述的发酵培养基配方为：
可溶性碳源10～25g/L、不溶性碳源20～35g/L、硫酸镁0.5～1.0g/L、磷酸二氢钾4～8g/L、土温801～4g/L、酵母粉15～20g/L，蛋白胨10～15g/L、硫酸铵2～4g/L、氯化钙0.2～0.8g/L、FeSO4·7H2O 3～7mg/L、ZnSO4·7H2O 1～2mg/L，MnSO4·H2O 1～2mg/L、CoCl2·6H2O 3～4mg/L、钼酸铵1～2mg/L、H3BO30.2～0.6mg/L；
流加培养过程中流加的培养基配方为：
可溶性碳源100～250g/L、不溶性碳源20～40g/L、硫酸镁3～4g/L、磷酸二氢钾18～26g/L、土温801～4g/L、酵母粉60～80g/L、蛋白胨40～60g/L、硫酸铵10～15g/L、氯化钙1.5～2.5g/L、FeSO4·7H2O 15～25mg/L、ZnSO4·7H2O  5～6mg/L、MnSO4·H2O 6～7mg/L、CoCl2·6H2O 12～16mg/L、钼酸铵4～8mg/L、H3BO31～3mg/L。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的发酵温度为：流加培养之前30～32℃，流加培养开始后28～30℃；发酵通风量为：流加培养之前0.8～1.4vvm，流加培养开始后0.5～0.8vm。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的可溶性碳源由重量百分比为87～94％的葡萄糖和6～13％的槐糖组成。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的不溶性碳源为纤维素粉、纸浆和经过蒸汽爆破的植物纤维素原料中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的里氏木霉的菌种保藏号为ATCC56764。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的流加培养过程中，培养基的流加速率为0.83～8.3L/h·m3发酵液。
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