CN101706557B - 通信蓄电池自动检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电子远程测量领域，尤其涉及一种可远程控制的通信设备蓄电池自动检测装置，包括控制系统、发射模块、可变负载，远程计算机，发射模块设置在蓄电池单体接线柱上，可变负载与蓄电池并联，并联回路上设置有电压传感器和电流传感器，整流器输出端、蓄电池输出接线柱分别与通讯设备和可变负载并联，由本地人工控制或远程计算机控制。所述的控制系统包括单片机、液晶显示、接收模块、键盘、存储模块、接口模块，单片机分别与液晶显示、接收模块、键盘、存储模块、接口模块相连接。本发明的有益效果是：本发明针对通信蓄电池维护而设计，其主要目的是为了检测蓄电池的容量，不但能加快蓄电池的检测速度，同时还节省大量的人力和物力。

Description

通信蓄电池自动检测装置

技术领域

本发明涉及电子远程测量领域，尤其涉及一种可远程控制的通信蓄电池自动检测装置。

背景技术

目前，通信设备通常配备蓄电池来保证可靠供电，它是由交流整流器给蓄电池浮充后再给通信设备供电的，一旦交流停电或整流器故障时，通信设备由蓄电池供电，做到通信设备供电不间断。由于该种方法供电可靠，所以得到广泛的应用。然而，由于蓄电池容量下降或失效，就会影响通信设备的供电安全，存在安全隐患。蓄电池可靠程度决定着通信设备供电的可靠程度。怎样才能准确快速检测蓄电池容量，是保证通信安全可靠的关键问题。

常见的蓄电池容量检测中存在的问题有：

(1)蓄电池长期并联在整流设备上，并处于浮充状态中会出现活化物脱落、电解液干涸、极板变形、极板腐蚀及硫酸化等异常情况，从而导致其容量降低直至失效。一旦交流停电，蓄电池无法正常供电，造成通信中断，给电力系统运行稳定造成极大的威胁。

(2)由于蓄电池处于在线运行状态，在测试工作中要十分小心，在保证通信设备正常运行的条件下，又要留有蓄电池一定剩余容量，防止在放电的过程中，交流电突然停电，电池组无法正常供电。为确保通信设备运行的可靠性，一般将电池容量放电到40％～50％深度即可。

(3)工作量大。蓄电池的维护，一般需要每年一次的电池容量的检测，核对电池容量，每季度一次均充，是费时费力的工作。特别是无人通信站，涉及点多面广，路途遥远，维护工作困难重重，基本无法进行。

常用的电池容量检测方案有：

(1)带负载和通信设备放电。也就是把整流器关闭，通信设备由蓄电池供电，由于通信设备的负载较小，须外加一定的负载，达到蓄电池放电电流的要求。

(2)实时检测蓄电池单节电压，放电深度在一定的范围内，保留一定的剩余容量，确保供电安全。

发明内容

本发明的目的提供一种通信设备蓄电池自动检测装置，单片机控制可变负载实现蓄电池恒电流放电，并以无线方式对蓄电池的各单节电压进行检测，最终将蓄电池测量数据结果存放在芯片中，通过计算机对数据分析判断电池性能，作为判定蓄电池容量的参考。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

通信设备蓄电池自动检测装置，包括控制系统、发射模块、可变负载，远程计算机，发射模块设置在蓄电池单体接线柱上，可变负载与蓄电池并联，并联回路上设置有电压传感器和电流传感器，整流器输出端、蓄电池输出接线柱分别与通讯设备并联，远程计算机依次与控制系统、可变负载相连接。

所述的控制系统包括单片机、液晶显示、接收模块、键盘、存储模块、接口模块，单片机分别与液晶显示、接收模块、键盘、存储模块、接口模块相连接。

所述的发射模块的具体结构叙述如下：

单片机IC1管脚1、管脚2、管脚4、管脚7、管脚17、管脚18、管脚19、管脚20分别与编程接口JB1管脚2、管脚1、管脚8、管脚3、管脚4、管脚5、管脚6、管脚7相连接，单片机IC1管脚1还与地之间串联电阻R6，单片机IC1管脚2与电源3.3V相连并与单片机IC1管脚7之间串联电阻R1，单片机IC1管脚7与地之间串联电容C6，IC1管脚4还与地相连，单片机IC1管脚8与二极管D2负极相连，二极管D2正极与电源3.3V之间串联电阻R4，单片机IC1管脚9与二极管D3负极相连，二极管D3正极与电源3.3V之间串联电阻R5；

单片机IC1管脚11、管脚12、管脚13、管脚14、管脚15、管脚16分别与发射芯片IC2的管脚7、管脚6、管脚5、管脚4、管脚3、管脚2相连，发射芯片IC2的管脚1与电源3.3V相连，发射芯片IC2的管脚8与地相连；

单片机IC1管脚10分别与电阻R2、电阻R3、电容C1、电容C2相连接，电阻R3另一端、电容C1另一端、电容C2另一端分别接地，电阻R2另一端与稳压二极管DZ1正极相连，稳压二极管DZ1负极与蓄电池单体接线柱相连，检测蓄电池单体电压值，稳压二极管DZ1负极还与二极管D1正极相连，二极管D1负极与电解电容C5正极、稳压芯片IC3管脚1相连，电解电容C5负极接地，稳压芯片IC3管脚2接地，稳压芯片IC3管脚3与稳压芯片IC4管脚3相连，稳压芯片IC4管脚1接地，稳压芯片IC4管脚2分别与电容C3、电解电容C4正极相连输出3.3V电压，电容C3另一端、电解电容C4负极分别接地。

所述的可变负载的具体结构叙述如下：

滤波线圈B1管脚1、管脚3分别与蓄电池输出端接线柱相连接，滤波线圈B1管脚2分别与继电器J1的常开触点、隔离变压器B2管脚1相连接，隔离变压器B1管脚4分别与滤波线圈B2管脚3、场效应管G4的阴极相连接，场效应管G4的阳极分别与加热电阻RL1、二极管D6正极相连接，加热电阻RL1另一端、二极管D6负极与继电器J1的常开触点另一端相连接，场效应管G4的阴极还与二极管D4正极相连，二极管D4的负极与场效应管G4的控制极、场效应管G3的阳极相连，场效应管G3的控制极与波形处理芯片IC6管脚18相连接；

场效应管G3的阳极与电阻18相连，电阻18另一端与电解电容C15正极、稳压芯片IC14管脚3、稳压芯片IC15管脚1、电容C8相连接，稳压芯片IC14管脚1与电解电容C7正极、滤波线圈B2管脚2、继电器线圈J1、二极管D5负极相连，电解电容C7负极与稳压芯片IC14管脚2共同接地，稳压芯片IC15管脚2与电容C8另一端共同接地，稳压芯片IC15管脚3与电解电容C9正极、电容C10、稳压芯片IC17管脚1、电容C12、稳压芯片IC16管脚1相连接，稳压芯片IC16管脚2与电解电容C9负极、电容C10另一端共同接地，稳压芯片IC16管脚3分别与电容C12另一端、电容C11相连接，电容C11另一端与稳压芯片IC17管脚2共同接地，滤波线圈B2管脚4接地；

稳压芯片IC16管脚1与单片机IC5管脚20、波形处理芯片IC6管脚20、电解电容C18正极相连接，稳压芯片IC16管脚3分别与波形处理芯片IC6管脚19、波形处理芯片IC6管脚1、电容C17、电解电容C16正极、波形处理芯片IC6管脚10、单片机IC5管脚10相连接，电容C17另一端与电解电容C16负极、电解电容C15负极、场效应管G3的阴极共同接地，波形处理芯片IC6管脚12与场效应管G1的控制极相连接，波形处理芯片IC6管脚16与场效应管G2的控制极相连接，场效应管G1的阴极与场效应管G2的阴极共同接地，场效应管G1的阳极给风扇F1供电，场效应管G2的阳极与继电器线圈J2、二极管D5正极相连接，继电器线圈J2与继电器线圈J1另一端相连接；

单片机IC5管脚16、管脚17、管脚18、管脚19分别与波形处理芯片IC6管脚8、管脚6、管脚4、管脚2相连接，单片机IC5管脚12依次与指示灯L1、电阻R14相连接，单片机IC5管脚13依次与指示灯L2、电阻R15相连接，单片机IC5管脚14依次与指示灯L3、电阻R16相连接，单片机IC5管脚15依次与指示灯L4、电阻R17相连接，电阻R14另一端与电阻R15另一端、电阻R16另一端、电阻R17另一端共同与光隔芯片IC13管脚1相连接，单片机IC5管脚11与光隔芯片IC13管脚2之间连有电阻R13，光隔芯片IC13管脚3与电阻R12相连接，电阻R12另一端与光隔芯片IC13管脚4输出电流满载报警信号；

电解电容C18负极与单片机IC5管脚1、电阻R7相连接，电阻R7另一端与电容C13、电容C14、单片机IC5管脚10、光隔芯片IC8管脚3、波形处理芯片IC6管脚10共同与稳压芯片IC16管脚3相连接，电容C13另一端与电容C14另一端并联晶振X1后分别与单片机IC5管脚4、单片机IC5管脚5相连接，单片机IC5管脚2与按键A1、光隔芯片IC7管脚4相连接，单片机IC5管脚3与按键A2、光隔芯片IC8管脚4相连接，单片机IC5管脚6与按键A3、光隔芯片IC9管脚4相连接，单片机IC5管脚7与按键A4、光隔芯片IC10管脚4相连接，单片机IC5管脚8与按键A5、光隔芯片IC11管脚4相连接，单片机IC5管脚9与按键A6、光隔芯片IC12管脚4相连接，光隔芯片IC12管脚3、光隔芯片IC11管脚3、光隔芯片IC10管脚3、光隔芯片IC9管脚3、光隔芯片IC8管脚3、光隔芯片IC7管脚3与按键A1另一端、按键A2另一端、按键A3另一端、按键A4另一端、按键A5另一端、按键A6另一端共同与稳压芯片IC16管脚3相连接，光隔芯片IC7管脚1和光隔芯片IC7管脚2之间输入整流开启电信号，光隔芯片IC8管脚1和光隔芯片IC8管脚2之间输入整流关闭电信号，光隔芯片IC9管脚2与电阻R8相连接，电阻R8另一端与光隔芯片IC9管脚1之间输入电流增大电信号，光隔芯片IC10管脚2与电阻R9相连接，电阻R9另一端与光隔芯片IC10管脚1之间输入电流减小电信号，光隔芯片IC11管脚2与电阻R10相连接，电阻R10另一端与光隔芯片IC11管脚1之间输入放电关闭电信号，光隔芯片IC12管脚2与电阻R11相连接，电阻R11另一端与光隔芯片IC12管脚1之间输入放电开启电信号。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明针对通信设备蓄电池维护而设计，其主要目的是为了检测蓄电池的容量，不但能加快蓄电池的检测速度，同时还节省大量的人力和物力。1)自动对蓄电池的各单节电压进行检测，并以无线方式将蓄电池测量数据发送给远程计算机，通过计算机对数据分析判断电池容量是否正常，不必人员现场看管，连续记录时间可达48小时；2)不但能加快蓄电池的检测速度，还能同时采用多组装置同时工作；3)使用简单，工作效率高，只要把电路连接好，打开开关系统即可自动完成测试任务，自动控制放电深度以保证供电系统的安全。

附图说明

图1是本发明实施例电路示意图；

图2是本发明发射模块电路原理图；

图3是本发明可变负载电路原理图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

见图1，通信设备蓄电池自动检测装置，包括控制系统、发射模块、可变负载，远程计算机，发射模块设置在蓄电池单体接线柱上，可变负载与蓄电池并联，并联回路上设置有电压传感器和电流传感器，整流器输出端、蓄电池输出接线柱分别与通讯设备并联，远程计算机依次与控制系统、可变负载相连接。

控制系统包括单片机、液晶显示、接收模块、键盘、存储模块、485接口模块，单片机SM79164分别与液晶显示、接收模块、键盘、存储模块、485接口模块相连接。

见图2，发射模块的具体结构叙述如下：

单片机低功耗MSP430F1132IDW管脚1、管脚2、管脚4、管脚7、管脚17、管脚18、管脚19、管脚20分别与编程接口JB1管脚2、管脚1、管脚8、管脚3、管脚4、管脚5、管脚6、管脚7相连接，单片机低功耗MSP430F1132IDW管脚1还与地之间串联电阻R6，单片机低功耗MSP430F1132IDW管脚2与电源3.3V相连并与单片机低功耗MSP430F1132IDW管脚7之间串联电阻R1，单片机低功耗MSP430F1132IDW管脚7与地之间串联电容C6，低功耗MSP430F1132IDW管脚4还与地相连，单片机低功耗MSP430F1132IDW管脚8与二极管D2负极相连，二极管D2正极与电源3.3V之间串联电阻R4，单片机低功耗MSP430F1132IDW管脚9与二极管D3负极相连，二极管D3正极与电源3.3V之间串联电阻R5；

单片机低功耗MSP430F1132IDW管脚11、管脚12、管脚13、管脚14、管脚15、管脚16分别与发射芯片NRF2401A的管脚7、管脚6、管脚5、管脚4、管脚3、管脚2相连，发射芯片NRF2401A的管脚1与电源3.3V相连，发射芯片NRF2401A的管脚8与地相连；

单片机低功耗MSP430F1132IDW管脚10分别与电阻R2、电阻R3、电容C1、电容C2相连接，电阻R3另一端、电容C1另一端、电容C2另一端分别接地，电阻R2另一端与稳压二极管DZ1正极相连，稳压二极管DZ1负极与蓄电池单体接线柱相连，检测蓄电池单体电压值，稳压二极管DZ1负极还与二极管D1正极相连，二极管D1负极与电解电容C5正极、稳压芯片7812管脚1相连，电解电容C5负极接地，稳压芯片7812管脚2接地，稳压芯片7812管脚3与稳压芯片LM1117管脚3相连，稳压芯片LM1117管脚1接地，稳压芯片LM1117管脚2分别与电容C3、电解电容C4正极相连输出3.3V电压，电容C3另一端、电解电容C4负极分别接地。

见图3，可变负载的具体结构叙述如下：

隔离变压器B1管脚1、管脚3分别与蓄电池输出端接线柱相连接，隔离变压器B1管脚2分别与继电器J1的常开触点、隔离变压器B2管脚1相连接，隔离变压器B1管脚4分别与隔离变压器B2管脚3、场效应管IRF260N的阴极相连接，场效应管IRF260N的阳极分别与加热电阻RL1、二极管D6正极相连接，加热电阻RL1另一端、二极管D6负极与继电器J1的常开触点另一端相连接，场效应管IRF260N的阴极还与二极管D4正极相连，二极管D4的负极与场效应管IRF260N的控制极、场效应管IRF540的阳极相连，场效应管IRF540的控制极与波形处理芯片HD74LS244P管脚18相连接；继电器J1的常开触点J1在非测量状态时，将可变负载与蓄电池断开。

场效应管IRF540的阳极与电阻18相连，电阻18另一端与电解电容C15正极、稳压芯片48S12管脚3、稳压芯片7808管脚1、电容C8相连接，稳压芯片48S12管脚3输出+12V，稳压芯片48S12管脚1与电解电容C7正极、隔离变压器B2管脚2、继电器线圈J1、二极管D5负极相连，电解电容C7负极与稳压芯片48S12管脚2共同接地，稳压芯片7808管脚2与电容C8另一端共同接地，稳压芯片7808管脚3与电解电容C9正极、电容C10、稳压芯片7805管脚1、电容C12、稳压芯片7905管脚1相连接，稳压芯片7808管脚3输出+8V，稳压芯片7905管脚2与电解电容C9负极、电容C10另一端共同接地，稳压芯片7905管脚3分别与电容C12另一端、电容C11相连接，稳压芯片7905管脚3输出+3V，电容C11另一端与稳压芯片7805管脚2共同接地，稳压芯片7805管脚3输出+5V电源给表头，隔离变压器B2管脚4接地；

稳压芯片7905管脚1+8V与单片机IC5管脚20、波形处理芯片HD74LS244P管脚20、电解电容C18正极相连接，稳压芯片7905管脚3的+3V分别与波形处理芯片HD74LS244P管脚19、波形处理芯片HD74LS244P管脚1、电容C17、电解电容C16正极、波形处理芯片HD74LS244P管脚10、单片机IC5管脚10相连接，电容C17另一端与电解电容C16负极、电解电容C15负极、场效应管IRF540的阴极共同接地，波形处理芯片HD74LS244P管脚12与场效应管IRF540的控制极相连接，波形处理芯片HD74LS244P管脚16与场效应管IRF540的控制极相连接，场效应管IRF540的阴极与场效应管IRF540的阴极共同接地，场效应管IRF540的阳极给风扇F1供电，场效应管IRF540的阳极与继电器线圈J2、二极管D5正极相连接，继电器线圈J2与继电器线圈J1另一端相连接；继电器J2的常闭触点与整流器输入端串联，在检测状态时，整流器不工作。

单片机IC5管脚16、管脚17、管脚18、管脚19分别与波形处理芯片HD74LS244P管脚8、管脚6、管脚4、管脚2相连接，单片机IC5管脚12依次与指示灯L1、电阻R14相连接，单片机IC5管脚13依次与指示灯L2、电阻R15相连接，单片机IC5管脚14依次与指示灯L3、电阻R16相连接，单片机IC5管脚15依次与指示灯L4、电阻R17相连接，电阻R14另一端与电阻R15另一端、电阻R16另一端、电阻R17另一端共同与光隔芯片IC13管脚1相连接，单片机IC5管脚11与光隔芯片IC13管脚2之间连有电阻R13，光隔芯片IC13管脚3与电阻R12相连接，电阻R12另一端与光隔芯片IC13管脚4输出电流满载报警信号；

电解电容C18负极与单片机IC5管脚1、电阻R7相连接，电阻R7另一端与电容C13、电容C14、单片机IC5管脚10、光隔芯片IC8管脚3、波形处理芯片HD74LS244P管脚10共同与稳压芯片7905管脚3相连接，电容C13另一端与电容C14另一端并联晶振X1后分别与单片机IC5管脚4、单片机IC5管脚5相连接，单片机IC5管脚2与按键A1、光隔芯片IC7管脚4相连接，单片机IC5管脚3与按键A2、光隔芯片IC8管脚4相连接，单片机IC5管脚6与按键A3、光隔芯片IC9管脚4相连接，单片机IC5管脚7与按键A4、光隔芯片IC10管脚4相连接，单片机IC5管脚8与按键A5、光隔芯片IC11管脚4相连接，单片机IC5管脚9与按键A6、光隔芯片IC12管脚4相连接，光隔芯片IC12管脚3、光隔芯片IC11管脚3、光隔芯片IC10管脚3、光隔芯片IC9管脚3、光隔芯片IC8管脚3、光隔芯片IC7管脚3与按键A1另一端、按键A2另一端、按键A3另一端、按键A4另一端、按键A5另一端、按键A6另一端共同与稳压芯片7905管脚3相连接，光隔芯片IC7管脚1和光隔芯片IC7管脚2之间输入整流开启电信号，光隔芯片IC8管脚1和光隔芯片IC8管脚2之间输入整流关闭电信号，光隔芯片IC9管脚2与电阻R8相连接，电阻R8另一端与光隔芯片IC9管脚1之间输入电流增大电信号，光隔芯片IC10管脚2与电阻R9相连接，电阻R9另一端与光隔芯片IC10管脚1之间输入电流减小电信号，光隔芯片IC11管脚2与电阻R10相连接，电阻R10另一端与光隔芯片IC11管脚1之间输入放电关闭电信号，光隔芯片IC12管脚2与电阻R11相连接，电阻R11另一端与光隔芯片IC12管脚1之间输入放电开启电信号。按键A1、按键A2、按键A3、按键A4、按键A5、按键A6为手动键盘，手动控制整流开启、整流关闭、电流增大、电流减小、放电关闭、放电开启，光隔芯片IC7、光隔芯片IC8、光隔芯片IC9、光隔芯片IC10、光隔芯片IC11、光隔芯片IC12是接收远程计算机指挥控制系统发出的电信号，实现自动控制整流开启、整流关闭、电流增大、电流减小、放电关闭、放电开启。

本发明的工作原理是将蓄电池的单体电压，引入一个发射模块上，检测时测量电压值经过控制系统进行模数转换，最终将蓄电池测量数据结果存放在存储模块中，通过远程计算机对数据分析进而判断蓄电池的容量性能。

实际测试中，选择单体电压为12伏100安时4块蓄电池单体串联组成48伏电池组进行放电通试验。首先对标准的蓄电池进行人工的放电试验，人工描述出电池放电电压曲线，根据这条曲线，选定蓄电池放电容量为50％时的电压值约11V为门限电压值，当电压低于这个值时，表明放电深度已达到50％，系统自动停止放电，关闭负载电阻，打开整流器开关恢复蓄电池充电。控制系统自动记录放电过程中的数据，并存储在集成电路芯片中，作为蓄电池参照数据。

放电电流的调整方法：把4组蓄电池单体分别连接发射模块，关闭整流器开关，连接可变负载，调整蓄电器总放电电流由小到大，达到10A(与蓄电池型号有关)，控制系统自动记录各蓄电池单体测试电压值，远程计算机读出数据，并进行分析，判断蓄电池是否符合要求。通过测试数据和参照数据的比较，一目了然看出蓄电池容量情况，测试过程全部采用自动化，不必人员现场看管。

在实际工作电路中，因为是工作在无人的条件下，放电安全是关键的问题。要通过微处理器判断每块蓄电池单体的电压是否符合规定的要求，如果某一块蓄电池单体电压偏低，不符合要求，微处理器发出控制信号，切断负载放电，启动整流器，恢复正常供电，确保通信设备可靠供电。为保证定时存储测试电压数据，本装置采用了I2总线存储技术，(AT24C512集成电路)该装置具有结构简单，存储时间100年，掉电不丢失数据，512k的存储空间，能保持48小时连续数据存储。微处理器采用sm79164芯片，A/D16位模数转换芯片，显示系统采用SG240128液晶屏显示。单节蓄电池单体电压采用无线传输方式，节省了电池连线，保证测试安全，发射模块体积较小(火柴盒大小)使用低耗430单片机系统，频率采用2.4G无线数据传输模块。以上芯片的工作过程全部采用程序控制，程序控制的能力较强，能够根据现场实际工作情况，及时处理问题。

由于该装置成本较低，可采用多组装置同时工作。例如：以10套装置进行测试，每天可测试5个站点，20天可测试100个无人站。如果采用传统人工测量方法，大需要一年的时间才能完成，还需要配备一台车辆，大大减少了蓄电池维护的人工成本，因为通讯设备运行安全而带来的效益更无法估量，推广应用前景广阔。

Claims (3)

1.通信蓄电池自动检测装置，其特征在于，包括控制系统、发射模块、可变负载，远程计算机，发射模块设置在蓄电池单体接线柱上，可变负载与蓄电池并联，并联回路上设置有电压传感器和电流传感器，整流器输出端、蓄电池输出接线柱分别与通讯设备、可变负载并联，由本地人工控制或远程计算机控制；

所述的发射模块的具体结构叙述如下：

单片机IC1管脚1、管脚2、管脚4、管脚7、管脚17、管脚18、管脚19、管脚20分别与编程接口JB1管脚2、管脚1、管脚8、管脚3、管脚4、管脚5、管脚6、管脚7相连接，单片机IC1管脚1还与地之间串联电阻R6，单片机IC1管脚2与电源3.3V相连并与单片机IC1管脚7之间串联电阻R1，单片机IC1管脚7与地之间串联电容C6，IC1管脚4还与地相连，单片机IC1管脚8与二极管D2负极相连，二极管D2正极与电源3.3V之间串联电阻R4，单片机IC1管脚9与二极管D3负极相连，二极管D3正极与电源3.3V之间串联电阻R5；

单片机IC1管脚11、管脚12、管脚13、管脚14、管脚15、管脚16分别与发射芯片IC2的管脚7、管脚6、管脚5、管脚4、管脚3、管脚2相连，发射芯片IC2的管脚1与电源3.3V相连，发射芯片IC2的管脚8与地相连；

单片机IC1管脚10分别与电阻R2、电阻R3、电容C1、电容C2相连接，电阻R3另一端、电容C1另一端、电容C2另一端分别接地，电阻R2另一端与稳压二极管DZ1正极相连，稳压二极管DZ1负极与蓄电池单体接线柱相连，检测蓄电池单体电压值，稳压二极管DZ1负极还与二极管D1正极相连，二极管D1负极与电解电容C5正极、稳压芯片IC3管脚1相连，电解电容C5负极接地，稳压芯片IC3管脚2接地，稳压芯片IC3管脚3与稳压芯片IC4管脚3相连，稳压芯片IC4管脚1接地，稳压芯片IC4管脚2分别与电容C3、电解电容C4正极相连输出3.3V电压，电容C3另一端、电解电容C4负极分别接地。

2.根据权利要求1所述的通信蓄电池自动检测装置，其特征在于，所述的控制系统包括单片机、液晶显示、接收模块、键盘、存储模块、接口模块，单片机分别与液晶显示、接收模块、键盘、存储模块、接口模块相连接。

3.根据权利要求1所述的通信设备蓄电池自动检测装置，其特征在于，所述的可变 负载的具体结构叙述如下：

滤波线圈B1管脚1、管脚3分别与蓄电池输出端接线柱相连接，滤波线圈B1管脚2分别与继电器J1的常开触点、滤波线圈B2管脚1相连接，滤波线圈B1管脚4分别与滤波线圈B2管脚3、场效应管G4的阴极相连接，场效应管G4的阳极分别与加热电阻RL1、二极管D6正极相连接，加热电阻RL1另一端、二极管D6负极与继电器J1的常开触点另一端相连接，场效应管G4的阴极还与二极管D4正极相连，二极管D4的负极与场效应管G4的控制极、场效应管G3的阳极相连，场效应管G3的控制极与波形处理芯片IC6管脚18相连接；

场效应管G3的阳极与电阻18相连，电阻18另一端与电解电容C15正极、稳压芯片IC14管脚3、稳压芯片IC15管脚1、电容C8相连接，稳压芯片IC14管脚1与电解电容C7正极、滤波线圈B2管脚2、继电器线圈J1、二极管D5负极相连，电解电容C7负极与稳压芯片IC14管脚2共同接地，稳压芯片IC15管脚2与电容C8另一端共同接地，稳压芯片IC15管脚3与电解电容C9正极、电容C10、稳压芯片IC17管脚1、电容C12、稳压芯片IC16管脚1相连接，稳压芯片IC16管脚2与电解电容C9负极、电容C10另一端共同接地，稳压芯片IC16管脚3分别与电容C12另一端、电容C11相连接，电容C11另一端与稳压芯片IC17管脚2共同接地，滤波线圈B2管脚4接地；

稳压芯片IC16管脚1与单片机IC5管脚20、波形处理芯片IC6管脚20、电解电容C18正极相连接，稳压芯片IC16管脚3分别与波形处理芯片IC6管脚19、波形处理芯片IC6管脚1、电容C17、电解电容C16正极、波形处理芯片IC6管脚10、单片机IC5管脚10相连接，电容C17另一端与电解电容C16负极、电解电容C15负极、场效应管G3的阴极共同接地，波形处理芯片IC6管脚12与场效应管G1的控制极相连接，波形处理芯片IC6管脚16与场效应管G2的控制极相连接，场效应管G1的阴极与场效应管G2的阴极共同接地，场效应管G1的阳极给风扇F1供电，场效应管G2的阳极与继电器线圈J2、二极管D5正极相连接，继电器线圈J2与继电器线圈J1另一端相连接；

单片机IC5管脚16、管脚17、管脚18、管脚19分别与波形处理芯片IC6管脚8、管脚6、管脚4、管脚2相连接，单片机IC5管脚12依次与指示灯L1、电阻R14相连接，单片机IC5管脚13依次与指示灯L2、电阻R15相连接，单片机IC5管脚14依次与指示灯L3、电阻R16相连接，单片机IC5管脚15依次与指示灯L4、电阻R17相连接，电阻R14另一端与电阻R15另一端、电阻R16另一端、电阻R17另一端共同与光隔芯片IC13 管脚1相连接，单片机IC5管脚11与光隔芯片IC13管脚2之间连有电阻R13，光隔芯片IC13管脚3与电阻R12相连接，电阻R12另一端与光隔芯片IC13管脚4输出电流满载报警信号；

电解电容C18负极与单片机IC5管脚1、电阻R7相连接，电阻R7另一端与电容C13、电容C14、单片机IC5管脚10、光隔芯片IC8管脚3、波形处理芯片IC6管脚10共同与稳压芯片IC16管脚3相连接，电容C13另一端与电容C14另一端并联晶振X1后分别与单片机IC5管脚4、单片机IC5管脚5相连接，单片机IC5管脚2与按键A1、光隔芯片IC7管脚4相连接，单片机IC5管脚3与按键A2、光隔芯片IC8管脚4相连接，单片机IC5管脚6与按键A3、光隔芯片IC9管脚4相连接，单片机IC5管脚7与按键A4、光隔芯片IC10管脚4相连接，单片机IC5管脚8与按键A5、光隔芯片IC11管脚4相连接，单片机IC5管脚9与按键A6、光隔芯片IC12管脚4相连接，光隔芯片IC12管脚3、光隔芯片IC11管脚3、光隔芯片IC10管脚3、光隔芯片IC9管脚3、光隔芯片IC8管脚3、光隔芯片IC7管脚3与按键A1另一端、按键A2另一端、按键A3另一端、按键A4另一端、按键A5另一端、按键A6另一端共同与稳压芯片IC16管脚3相连接，光隔芯片IC7管脚1和光隔芯片IC7管脚2之间输入整流开启电信号，光隔芯片IC8管脚1和光隔芯片IC8管脚2之间输入整流关闭电信号，光隔芯片IC9管脚2与电阻R8相连接，电阻R8另一端与光隔芯片IC9管脚1之间输入电流增大电信号，光隔芯片IC10管脚2与电阻R9相连接，电阻R9另一端与光隔芯片IC10管脚1之间输入电流减小电信号，光隔芯片IC11管脚2与电阻R10相连接，电阻R10另一端与光隔芯片IC11管脚1之间输入放电关闭电信号，光隔芯片IC12管脚2与电阻R11相连接，电阻R11另一端与光隔芯片IC12管脚1之间输入放电开启电信号。 

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