CN101701535B - 褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤工艺 - Google Patents

Abstract

褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤工艺，是以循环流化床燃烧锅炉串联循环流化床煤热解反应器、发电装置和褐煤干燥成型装置实现富含水褐煤综合循环利用于供电、汽、煤气、焦油和型煤的工艺，褐煤热解气化需要的热量由循环流化床燃烧锅炉煤灰供给，煤进入循环流化床热解反应器干馏并与过热水蒸气反应得煤气，焦油和半焦，半焦入循环流化床燃烧锅炉作为燃料副产蒸汽，副产的高中压蒸汽供发电，抽出的低压蒸汽干燥富含水褐煤至成型所要达到的水分；干燥后一部分干煤经循环流化床燃烧锅炉烟气深度干燥后，作为循环流化床煤热解反应器的原料进行干馏和气化反应，从而完成一个循环。本发明提高了褐煤的经济价值，对环境污染小，安全可靠。

Description

褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤工艺

技术领域

本发明涉及褐煤加工提质综合高效利用技术领域，特别涉及以富含水褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤工艺。

背景技术

富含水褐煤干燥成型：是在一定温度下经受脱水后转化成具有类似烟煤性质的提质煤。提质后的褐煤将更有利于综合利用、运输和贮存。由于高水分含量是褐煤特征之一，褐煤的水分在各类煤中是最高的，全水分一般可达10％-40％，根据水分的结合状态可分为游离水和结晶水两大类，前者又可分为外在水分和内在水分二种。褐煤脱水过程除脱去部分水分外，也伴随着一些煤的组成和结构的变化，它主要是由脱水作用和过程引起的。所以，褐煤的提质过程主要是褐煤的脱水过程。提质后的褐煤将更有利于利用、运输和贮存。若是将褐煤中的50％的水分除去，则将会把褐煤燃烧后产生的温室气体的排放量降低15％。当原料褐煤含水量35wt％、发热量12MJ/kg的褐煤，经提质干燥后，褐煤中水分含量降到9wt％～12wt％，而发热量可增至16～18MJ/kg，相当于提高了褐煤热值45％～55％，锅炉净效率提高了2％～2.8％，燃料量减少8％～11％，烟气量降低3％～4％，由于煤流量减少和可磨性提高，磨煤机功耗降低14％-17％，风机功耗降低3％～4％。这对于富含水褐煤的经济价值提高无疑是十分巨大的。

富含水褐煤热解：是将深度干燥后的褐煤通过与循环流化床燃烧后的煤灰热载体快速混合加热使褐煤热解和部分气化得到低温焦油、煤气和半焦的技术。固体热载体法快速热解提油属于煤的低温干馏过程。煤低温干馏过程仅是一个热加工过程，在其过程中少量的蒸汽与半焦反应，常压生产即可制得煤气、焦油和半焦，实现了煤的部分气化和液化。与煤的直接液化、间接液化相比，过程相对简单。煤挥发分高，含油率高，是热解提油的理想原料。褐煤循环流化床煤热解(低温600℃左右)干馏气化技术使用粉粒状原料(小于6.3mm)，不怕煤热粉化。与其它低温干馏方法相比，褐煤循环(低温600℃左右)流化床煤热解干馏气化技术能多产焦油，油品质量较好，低温焦油中含有脂肪烃、芳烃和酚类物质，可加工得化学品和燃料油。褐煤循环流化床煤热解干馏气化在提油的同时，还得到半焦和煤气。半焦热值与原煤相当或高于原煤(根据煤种不同一般高5％-50％)，反应活性好。原料煤的灰分不同，得到的半焦灰分也不同。灰分低的半焦可用作高炉喷吹料、烧结粉焦等用焦粉，也可以加工成洁净的无烟燃料等；灰分高的半焦可用作合成气原料，也可以燃烧发电。褐煤循环流化床煤热解干馏气化煤气为中热值煤气，可用于实现城市煤气化，也可以用于工业燃料，如发电，还可以用于提取氢气的原料等。根据不同目标可以组成多联产，如褐煤循环流化床煤热解干馏气化可作为联合循环发电的组成部分，半焦可作为气化原料或锅炉燃料，煤气可用于提高燃气轮机入口温度，提高发电效率，这样既高效洁净发电，又产低温焦油；半焦用作热电站的发电燃料，在流化床锅炉产生蒸汽，蒸汽去蒸汽轮机发电，低压蒸汽作为褐煤干燥成型的热源。

发明内容

本发明的目的旨在提供褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤工艺。该工艺的主要目标是在供电供汽的基础上，生产型煤、焦油和煤气，实现富含水褐煤五联产综合循环利用。该工艺不仅有效提高了褐煤的经济价值而且对环境污染影响小，工艺安全、可靠。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤工艺，其特征在于：该工艺是以循环流化床燃烧锅炉为主，串联循环流化床煤热解反应器、蒸汽轮机发电装置和褐煤干燥成型装置实现富含水褐煤综合循环利用供电、供蒸汽、供煤气、供焦油和供型煤的工艺，褐煤热解气化需要的热量由循环流化床燃烧锅炉循环热煤灰供给，煤进入循环流化床热解反应器热解干馏气化并与过热水蒸气反应得到煤气，焦油和半焦，半焦进入循环流化床燃烧锅炉作为燃料副产蒸汽，副产的高中压蒸汽供蒸汽轮机发电，低压蒸汽用来干燥富含水褐煤至成型所要求达到的水分8wt％-12wt％，干燥的褐煤一部分经破碎至≤1mm后去成型装置成型，另一部分干燥煤粒经循环流化床燃烧锅炉烟气深度干燥后作为循环流化床煤热解反应器的原料进行干馏和部分气化反应，制成的型煤或作商品外供，煤气和焦油经后续提质后作为化工原料和外供产品。

褐煤经破碎处理后，粒度被控制在≤6.3mm范围内，然后通过链式输送机送至褐煤干燥装置：褐煤干燥采用蒸汽换热式管式干燥机装置间接干燥工艺，其干燥装置为一回转鼓形体装置，鼓形体由外筒和内件组成，内件为多管管束，鼓形体稍微倾斜，成一斜度，该干燥装置管束内走煤粒原料，管束外与外筒内之间走加热蒸汽介质，原料褐煤经破碎处理后，粒度被控制在≤6.3mm范围内，然后输送至干燥装置，褐煤通过给料机连续不断地从进料口送入管式干燥机入口处，干燥后的煤粒从管式干燥机下方出口出来，干燥后的褐煤含水量被控制在9wt％～12wt％；在管式干燥机管程走≤6.3mm煤粒，管式干燥机的壳程走低压蒸汽，管式干燥机通过间接换热干燥褐煤的水分，加热蒸汽介质为低压过热蒸汽，压力≤0.4MPa、温度160～180℃，低压过热蒸汽沿换热器轴中心管进入壳程，把热量传递给管式干燥机管程内的褐煤，使煤粒出口含水量9wt％～12wt％，干燥后的褐煤分为二股，其中一股去干馏。温度60～80℃，被送入深度干燥提升管的底部，用热烟气进行深度干燥提升；热烟气来自循环流化床燃烧锅炉，经旋风分离器分离煤灰后热烟气的温度为300～400℃去深度干燥提升管，该提升管的下部设有沸腾段，较大的煤粒在此得到充分干燥，经过干燥，煤中的水分由9wt％～12wt％降低到≤2wt％，煤料温度120℃。

另一股干燥后的褐煤经细碎、筛分至粒度在≤1mm，温度控制在小于80℃范围内辊压成型，辊压成型采用无添加粘接剂褐煤成型技术，经成型辊压机两个相对旋转运动的辊子成型，在一定的温度和高压下，将经过褐煤预压装置压紧后送入高压辊压机的模具中，在那里物料压制成所要求的形状，模块的尺寸根据需要可以改变，成型压制的褐煤温度为≤80℃，成型压制褐煤团压力为400-8000kN，单位长度团压力24-75KN/cm。

本发明技术方案中，管式干燥机是关键设备，单机入口物料量为40～65吨/小时，出口物料量为30～48吨/小时，蒸发水量为12～18吨/小时；蒸汽换热式管式干燥机消耗蒸汽量为16～19吨/小时，蒸汽消耗指数为3.3～4.0公斤/平方米.小时，出水比为0.36～0.39公斤/公斤，换热面积为1000～7000平方米。深度干燥提升管入口物料量为14～20吨/小时，出口物料量为12～17吨/小时，烟气量约4～5万立方米/小时，烟气温度300-350℃。

本发明技术方案中，高压辊压机是关键设备，单机入口物料量55吨/小时，出口型煤量为44吨/小时，型煤成型率≥80％。热压成型后的型煤经筛分后，符合要求的型煤送往型煤冷却皮带进行冷却硬化，以提高型煤的强度和热稳定性；不符合要求的型煤经筛分后进入返料系统，循环使用。

本发明技术方案中，经加工处理后的型煤密度由干燥前的0.7～0.9吨/立方米提高到成型后的1.2～1.35吨/立方米，型煤在堆积过程中高度不能超过4m，并要配备消防设施，定期监测一氧化碳或甲烷含量和温度，以确保安全。

本发明技术方案中，循环流化床煤热解反应器是关键设备，含水量在2wt％左右的褐煤进入该设备干馏，提质后的半焦根据原煤灰分的不同可作为循环流化床燃烧炉的燃料，或外供作高炉喷吹料、烧结粉焦或加工成洁净的无烟燃料等，燃烧发电后的半焦灰作为褐煤干馏的循环热煤体。

本发明的主要技术特点：

1、褐煤干馏得到的半焦产品作为循环流化床燃烧锅炉的燃料，副产高中压蒸汽，蒸汽驱动蒸汽轮机发电，外供电力和低压蒸汽。

2、褐煤热解气化需要的热量由循环流化床燃烧锅炉循环热煤灰供给，煤进入热解反应器干馏并获得煤气和焦油初级产品，经后续提质后作为外供商品或作为原料。

3、褐煤经初级干燥后，含水量在8wt％-12wt％褐煤进入循环流化床热解反应器干馏并经干馏提质后的半焦根据原煤灰分的不同可作为循环流化床燃烧锅炉的燃料，或外供作高炉喷吹料、烧结粉焦或加工成洁净的无烟燃料等，燃烧发电后的半焦灰作为褐煤干馏的循环热煤体。

4、褐煤经初级干燥后，一部分含水量在8wt％-12wt％褐煤进入提升管深度干燥器。该干燥器采用循环流化床锅炉的烟气，作为干燥热源。进一步脱除褐煤的水分，使其含水量在2wt％左右，进入循环流化床煤热解反应器干馏。干馏提质后的半焦根据原煤灰分的不同可作为循环流化床燃烧锅炉的燃料，或外供作高炉喷吹料、烧结粉焦或加工成洁净的无烟燃料等，燃烧发电后的半焦灰作为褐煤干馏的循环热煤体。

5、对富含水褐煤具有含水量高、气体挥发分高，在干燥提质过程中易着火发生爆炸的特点，采用具有安全措施的干燥工艺，控制安全的干燥温度范围，采用低压过热蒸汽为干燥热媒介质，使干燥和热压成型及输送过程中具有可控性和安全措施，防止褐煤由于温度过高，挥发分气体逸出及粉尘与空气中的氧气反应发生爆炸。

6、采用多管干燥装置间接干燥工艺，该干燥装置为一回转鼓形体装置，鼓形体由外筒和内件组成，内件设计为多管管束。鼓形体稍微倾斜，成一斜度。冷原料煤连续不断地从煤粒料斗经分布器送入多管干燥装置管内，干燥过的热煤不停地流到干燥器下部的出口。回转鼓形体多管干燥装置管束内走煤粒原料，管束外与外筒内之间走加热蒸汽介质，干燥所需的热能由低压蒸汽供给，低压蒸汽沿鼓形体轴向进入，并迅速向管束表面扩散，并不断把热量传递给管束管内的煤粒。

7、采用褐煤无需添加粘接剂热压成型工艺使整个干燥成型过程安全、可靠，无污染排放。热压成型后的褐煤发热量增加，提高了褐煤动力燃烧的热效应，以及煤气化对原料的特殊要求，节省能源。

8、热压成型工艺是根据褐煤毛细孔模型的原理，褐煤中有大量含水的毛细孔，毛细孔中的水分称为内水，经采用管式间接干燥工艺后，大部分的内水被干燥，还有少部分水分作为粘接剂。根据褐煤的类型和成型原理，必须保留一定的内水，成型时毛细孔被压溃，毛细孔被破坏，进而充填煤粒间的空隙，呈现出相互作用的分子间力，加强了煤粒间的接触而成型。成型后的褐煤毛细孔结构被破坏，故重新吸附水现象大为降低。

本发明的优点：

以循环流化床燃烧锅炉串联循环流化床煤热解反应器、蒸汽轮机发电装置、褐煤干燥成型装置实现富含水褐煤综合循环利用供电、供蒸汽、供煤气、供焦油和供型煤。

褐煤热解气化需要的热量由循环流化床燃烧锅炉循环热灰提供，煤进入循环流化床热解反应器干馏并与适量的过热水蒸气反应得到煤气，半焦进入循环流化床燃烧锅炉作为燃料，副产的高中压蒸汽发电供本装置使用。

发电后出来的低压蒸汽用来干燥富含水褐煤至成型所要求达到的水分9wt％～12wt％，干燥的煤粒一部分去烟气深度干燥后作为循环流化床煤热解反应器的原料进行干馏；一部分去褐煤成型装置制备型煤。从而完成一个循环。

褐煤低温循环流化床煤热解干馏气化技术是将深度干燥后的褐煤通过与循环流化床燃烧后的煤灰热载体快速混合加热使褐煤热解得到低温焦油、煤气和半焦的技术。

煤挥发分高，含油率高，是热解提油的理想原料。褐煤循环流化床煤热解干馏气化(600℃左右低温)技术使用6.3mm粒状原料。与其它低温干馏方法相比，褐煤循环流化床煤热解干馏气化技术能多产焦油，油品质量较好。

半焦可作为气化原料或锅炉燃料，煤气和蒸汽也可采用IGCC技术，提高发电效率，这样既高效洁净发电，又能产低温焦油。在循环流化床燃烧锅炉产生蒸汽，蒸汽去蒸汽轮机发电，低压蒸汽作为褐煤干燥成型的热源。

经干燥后的褐煤采用无需添加粘接剂热压成型工艺，留有少部分内水作为粘接剂，通过加热煤粒和热压辊压而成。成型时毛细孔被压溃破坏，进而充填煤粒间的空隙，加强了煤粒间的接触而成型。

本发明中使用的干燥、成型、干馏、燃烧炉和破碎、筛分设备成熟可靠，控制简单，通过检测干燥机出口的煤粒水分，来确定干燥机进口煤粒的给料量或蒸汽流量。同时，通过调节成型机模具的形状和尺寸可调节型煤的尺寸。

采用本发明建设的生产装置，其工艺设备易于制造、施工简单、生产操作容易、装置布置紧凑，具有较好的经济效益。

附图说明

图1是本发明的褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤工艺流程图

图2是本发明的循环流化床煤灰热载体热解煤联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤工艺流程图

图3是本发明的褐煤干燥成型联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤工艺流程简图

图4是本发明的循环流化床煤灰热载体热解煤联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤工艺流程简图

具体实施方式

下面通过实例结合附图对本发明的内容给予进一步说明。

实施例1采用本发明设计的以褐煤为原料年产300万吨褐煤干燥成型、热解提质、锅炉燃烧发电工艺流程及主要参数。

工艺流程说明：

褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤工艺主要包括：褐煤热载体热解、焦油回收与煤气净化、循环流化床燃烧锅炉蒸汽发电、褐煤干燥成型。

1、褐煤预处理系统：从界区来的富含水量为15wt％-55wt％，煤粒为≤300mm的褐煤进入原料煤料仓，经卸料皮带机、上料皮带机送入双辊破碎机，带有高合金材质的双辊破碎机将物料破碎到双辊间隙大小。经破碎后的煤粒在≤30mm，出破碎机经上料皮带机送入筒仓，从筒仓出来的煤粒进入弛张筛，粗煤粒去可逆锤式破碎机，被高速旋转的锤头击向反击板，煤粒被破碎至≤6.3mm，与筛分的细煤粒混合。

2、褐煤初级干燥系统：褐煤预处理来的合格煤粒通过链式输送机送干燥装置除水。干燥装置由管式干燥机、料斗、进料器、叶轮阀、排气通道、电除尘器等组成，管式干燥机的管程走≤6.3mm煤粒，壳层走加热介质低压过热蒸汽，低压过热蒸汽压力≤0.4MPa、温度160～180℃，褐煤中的水分脱至9wt％～12wt％，并使其干燥褐煤出料口温度≤80℃。

3、干燥提升系统

由初级干燥系统送过来的褐煤含水量为9～12％，温度约80℃，由原煤贮槽经螺旋机送入深度干燥提升管的底部，用热烟气进行干燥提升。热烟气来自循环流化床燃烧锅炉，经旋风分离器、热烟气下降管加热煤气后的300～400℃的烟气干燥。干燥提升管的下部设有沸腾段，较大的煤粒在此得到充分干燥。经过干燥，煤中的水分可由9～12％，左右降低到2％以下，煤料温度约120℃，由2级旋风分离器分离收集，干煤入干燥煤贮槽。

4、干馏系统

来自干煤贮槽的120℃干煤和来自循环流化床燃烧锅炉的热煤灰贮槽的700-750℃热煤灰，分别由给料机和滑阀控制，按1∶3左右的比例在混合器中快速均匀混合后入循环流化床煤热解反应器。在反应器中，煤在约600℃条件下快速热解，气体产物即煤气从反应器上侧部引出，经过2级旋风分离器除尘分出半焦细粉，进入焦油回收系统。

5、煤气焦油分离系统

煤气在高温条件下高效除尘采用二级环流式旋风除尘器，单级环流式旋风除尘器效率在96％以上。经过二级环流式旋风除尘器，低温煤焦油的含尘量小于0.1wt％。环流式旋风除尘器材质选用耐热钢。经过二级环流式旋风除尘器后，荒煤气温度降至500℃左右，由反应器底部排出半焦，由滑阀控制，全部进入循环流化床燃烧锅炉燃烧副产蒸汽。

6、高温热煤灰分离系统

由循环流化床燃烧锅炉排出的高温热煤灰，经烟气旋风分离器分离后，高温约750-800℃煤灰入高温煤灰储槽，作为热解的循环热载体热源。约750℃热烟气经旋风分离器分离后去热烟气下降管加热煤气用，温度降至300-400℃左右，进入干燥提升管的底部，用以干燥提升原料煤。热烟气经加热提升管回收热量后去除尘等处理后排放。

7、烟气除尘系统

从干燥提升管顶部出来的干煤和热烟气，经二级旋风分离器分离出干煤后，烟气经环流式旋风除尘器(第三级)除尘，后经引风机烟囱排放，烟气中颗粒物小于250mg/m3，二氧化硫小于90ppm，氮氧化物小于90ppm。

8、干燥煤粒精破碎系统

由管式干燥机来的干燥煤粒为≤6.3mm，含水量为9wt％-12wt％，温度为80℃的干燥煤粒，分别经卸料链式皮带、皮带输送机、干燥后煤仓、干燥煤振动筛进行筛分，1～6.3mm的细煤去可逆锤式破碎机进行破碎至≤1mm后供高压辊压机使用。

9、高压热压成型系统：合格的细煤粒，粒度在≤1mm，温度50-85℃，水分9wt％-12wt％，经物料分配器、干燥煤料斗进入高压辊压机前的预压装置把煤粒压紧后去成型压缩。高压辊压过程是采用无需添加粘接剂热压高压成型工艺，褐煤中毛细孔留有的少量内水作为粘接剂，在高压辊压的过程中毛细孔被压溃，充填煤粒间的空隙，加强了煤粒间的接触而紧密成型。高压辊压机是利用两个相对旋转运动的辊子将物料压进规定好的模子里，在那里煤粒被压成要求的形状，模块的形状和尺寸在一定程度上可以改变。

Claims (9)

1.一种褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤方法，其特征在于：该方法使用循环流化床燃烧锅炉，串联循环流化床煤热解反应器、蒸汽轮机发电装置和褐煤干燥成型装置，褐煤热解气化需要的热量由循环流化床燃烧锅炉循环热煤灰供给，煤进入循环流化床热解反应器热解干馏气化并与过热水蒸汽反应得到煤气，焦油和半焦，半焦进入循环流化床燃烧锅炉作为燃料副产蒸汽，或外供作高炉喷吹料、烧结粉焦或加工成洁净的无烟燃料，副产的高中压蒸汽供蒸汽轮机发电，发电后出来的低压蒸汽用来干燥富含水褐煤至成型所要求达到的水分12wt％，干燥后的褐煤一部分经破碎至粒度≤1mm后去成型装置成型；另一部分干燥煤粒经循环流化床燃烧锅炉烟气进一步深度干燥后作为循环流化床煤热解反应器的原料进行干馏和部分气化反应，制成的型煤作商品外供，煤气和焦油经后续提质后作为化工原料和外供产品，燃烧发电后的半焦灰作为褐煤干馏的循环热煤体。

2.如权利要求1所述的褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤方法，其特征在于：褐煤干燥采用蒸汽换热式管式干燥机间接干燥方法，其干燥机为一回转鼓形体装置，鼓形体由外筒和内件组成，内件为多管管束，鼓形体稍微倾斜，成一斜度，该干燥机管束内走煤粒原料，管束外与外筒内之间走加热蒸汽介质，原料褐煤经破碎处理后，粒度被控制在≤6.3mm范围内，然后输送至该干燥机，褐煤通过给料机连续不断地从进料口送入管式干燥机入口处，干燥后的煤粒从管式干燥机下方出口出来，干燥后的褐煤含水量被控制在12wt％。

3.如权利要求2所述的褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤方法，其特征在于：管式干燥机的壳程走低压蒸汽，管式干燥机通过间接换热干燥褐煤的水分，加热蒸汽介质为低压过热蒸汽，压力≤0.4MPa、温度160～180℃，低压过热蒸汽沿管式干燥机轴中心管进入壳程，煤粒出口含水量12wt％，干燥后的褐煤分为二股，其中一股去干馏。

4.如权利要求3所述的褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤方法，其特征在于：所述的干燥后的一股含水量为12wt％的褐煤，温度60～80℃，被送入深度干燥提升管的底部，用热烟气进行深度干燥提升；热烟气来自循环流化床燃烧锅炉，经旋风分离器分离煤灰后热烟气的温度为300～400℃去深度干燥提升管，该提升管的下部设有沸腾段，较大的煤粒在此得到充分干燥，经过干燥，煤中的水分由12wt％降低到≤2wt％，煤料温度120℃。

5.如权利要求2所述的褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤方法，其特征在于：所述的管式干燥机的单机入口物料量为40～65吨/小时，出口物料量为30～48吨/小时，蒸发水量为12～18吨/小时，管式干燥机消耗蒸汽量为16～19吨/小时，蒸汽消耗指数为3.3～4.0公斤/平方米.小时，出水比为0.36～0.39公斤/公斤，换热面积为1000～7000平方米。

6.如权利要求4所述的褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤方法，其特征在于：所述的深度干燥提升管入口物料量为14～20吨/小时，出口物料量为12～17吨/小时，烟气量为4～5万立方米/小时，烟气温度300-350℃。

7.如权利要求3所述的褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤方法，其特征在于：所述的干燥后的另一股含水量为12wt％的褐煤，温度60～80℃，进行进一步精破碎、筛分至粒度在≤1mm，温度控制在小于80℃范围内辊压成型，辊压成型采用无添加粘接剂褐煤成型方法，经过褐煤预压装置压紧后进入高压辊压机的模具中辊压成型，成型压制的褐煤温度为≤80℃，成型压制褐煤团压力为400-8000kN，单位长度团压力24-75KN/cm，单台高压辊压机能力为：入口物料量55吨/小时，出口型煤量为44吨/小时，型煤成型率≥80％。

8.如权利要求7所述的褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤方法，其特征在于：辊压成型的煤经筛分后将不合格的煤粒分离出来，然后循环破碎、筛分和辊压成型，符合要求的型煤送往型煤冷却皮带进行冷却坚固处理后作为商品型煤外运。

9.如权利要求1所述的褐煤提质循环利用联产电、蒸汽、煤气、焦油和型煤方法，其特征在于：经加工处理后的型煤密度由干燥前的0.7～0.9吨/立方米提高到成型后的1.2～1.35吨/立方米，型煤在堆积过程中高度不能超过4m，并要配备消防设施，定期监测一氧化碳或甲烷含量和温度，以确保安全。

Images