CN101693536A - 电石热投料生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种电石热投料生产工艺，包括以下步骤：(1)石灰石煅烧成石灰，振动筛去除大粒径石灰；(2)焦炭经振动筛去除大粒径焦炭；(3)石灰和焦炭分别进入炉顶料仓；(4)石灰和焦炭分别经振动给料机振动给料；(5)再由电子称按配比配料；(6)将石灰和焦炭混合物加入自卸料斗，送至炉顶料仓；(7)然后将石灰和焦炭混合物送入电石炉，焦炭热送入电石炉的温度～80℃，石灰热送入电石炉的温度～250℃。采用本发明的电石热投料生产工艺，提高了原料入炉温度，降低了电耗，且工序简洁，为电石企业降低了生产成本，提高了市场竞争力，使电石成为节能型产业成为了可能。

Description

电石热投料生产工艺
技术领域
本发明涉及化工投料生产工艺，具体涉及一种电石热投料生产工艺。
背景技术
目前，国内在铁合金冶炼炉上已经采取将原料预热直接入炉的生产措施，由此电耗得到较大幅度的降低，并取得了很好的经济效益。但是在密闭电石炉上还没有热料入炉的生产先例。
参看图1和图2，国内电石生产采用的投料工艺为：
石灰窑生产出来的石灰，在窑内冷却段降至70℃左右，经皮带运输机运至配料站；
经干燥窑干燥后水分合格的炭材通过耐热皮带运输机运至配料站；
两种原料经振动给料机、电子称按配比配料后，经皮带运输机送到电石炉的炉顶环形加料机供电石炉使用。
根据理论计算，生成1吨发气量300升/公斤的电石，需消耗1630kWh的电能。实际上，工业电石炉生产1吨电石所消耗的电能远远超过计算所得数值。根据电石生产的热平衡计算可知，在输入的全部热量中，有大约48％的热量用于生成电石的反应，可见损失了大量的电能。其中将原料加热到反应温度就消耗了大量的热量，若能提高原料入炉温度，则可降低电耗。
有鉴于此，寻求一种提高原料入炉温度、降低电耗的电石热投料生产工艺成为该领域技术人员的追求目标。
发明内容
本发明的目的是提供一种电石热投料生产工艺，它解决了上述现有技术所产生的问题，能够达到在密闭电石炉上提高原料入炉温度、降低电耗的目的。
本发明的技术解决方案如下：
一种电石热投料生产工艺，包括以下步骤：
(1)石灰石煅烧成石灰，振动筛去除大粒径石灰；
(2)焦炭经振动筛去除大粒径焦炭；
(3)石灰和焦炭分别进入炉顶料仓；
(4)石灰和焦炭分别经振动给料机振动给料；
(5)再由电子称按配比配料；
(6)将石灰和焦炭混合物加入自卸料斗，送至炉顶料仓；
(7)然后将石灰和焦炭混合物送入电石炉，焦炭热送入电石炉的温度～80℃，石灰热送入电石炉的温度～250℃。
所述步骤(1)中包括以下步骤：
(11)粒度为30mm～60mm的石灰石由皮带输送机送入回转窑；
(12)石灰石煅烧成350℃的石灰；
(13)石灰经振动筛，去除粒径小于8mm石灰。
所述步骤(2)中包括以下步骤：
(21)焦炭经振动筛，去除粒径小于5mm焦炭。
所述步骤(2)中焦炭含水量小于1％，温度为100℃。
所述步骤(1)与步骤(2)的顺序可交替。
采用本发明的电石热投料生产工艺，提高了原料入炉温度，降低了电耗，且工序简洁。
附图说明
图1是现有技术的原料预热直接入炉工艺流程图。
图2是现有技术的原料预热直接入炉工艺图。
图3是本发明的一种电石热投料生产工艺流程图。
图4是本发明的一种电石热投料生产工艺图。
具体实施方式
下面结合图3和图4来具体介绍本发明的一个较佳实施例。
参看图3，本发明的一种电石热投料生产工艺包括以下步骤：
1、石灰石煅烧成石灰，振动筛去除大粒径石灰。
2、焦炭经振动筛去除大粒径焦炭。
3、石灰和焦炭分别进入炉顶料仓。
4、石灰和焦炭分别经振动给料机振动给料。
5、再由电子称按配比配料。
6、将石灰和焦炭混合物加入自卸料斗，送至炉顶料仓。
7、然后将石灰和焦炭混合物送入电石炉，焦炭热送入电石炉的温度为～80℃，石灰热送入电石炉的温度为～250℃。
其中步骤1中包括以下步骤：
11、粒度为30mm～60mm的石灰石由皮带输送机送入回转窑；
12、石灰石煅烧成350℃左右的石灰；
13、石灰经振动筛，去除粒径小于8mm石灰。
其中步骤2中包括以下步骤：
21、焦炭经振动筛，去除粒径小于5mm焦炭。
步骤2中焦炭含水量小于1％，温度为100℃。
由于石灰和焦炭的准备顺序不影响本发明的实际效果，故所述步骤1与步骤2的顺序可交替。
本发明的电石热投料生产工艺，就是利用了热原料的显热，减少了预热原料的热能消耗，从而达到降低电石生产中的电耗目的。例如采用本发明的生产工艺设计的30000kVA密闭电石炉，首次采用了净化后的电石炉煤气作为回转窑的燃料生产石灰，生产出来的热石灰及去除水分的热焦炭采用热投料工艺。
参看图4，本发明的一种电石热投料生产工艺流程如下：
石灰流程：粒度为30mm～60mm的石灰石由皮带输送机送入回转窑，经过煅烧生成石灰产品，并控制石灰的出料温度在350℃左右，经振动筛，去除粒径小于8mm石灰后进入缓冲料仓，通过斜桥料车运至炉顶贮料仓，然后经振动给料机、电子称，石灰与焦碳按配料比例混合加入自卸料斗，由设在屋架下的悬挂吊车吊至炉顶料仓。
焦炭流程：从干燥窑出来的焦炭(含水量小于1％，温度约100℃)，经振动筛，去除粒径小于5mm焦炭后进入缓冲料仓，通过斜桥料车运至炉顶贮料仓，然后经振动给料机、电子称，焦炭与石灰按配料比例混合加入自卸料斗，由设在屋架下的悬挂吊车吊至炉顶料仓。
当需要加料时，自卸料斗坐在料仓上，阀门打开，加料完毕，阀门关闭。
焦炭热送入炉的温度约为80℃，石灰热送入炉的温度约为250℃，通过热投料工艺，可以利用原料本身的显热，从而达到降低电耗的目的。
下表中显示了本发明与现有技术相比较的一些数据：
  目标：生产1t电石   现有技术   本发明
  需石灰   0.92t
  需焦炭   0.58t
  电能   1630kWh   1360kW/h
即：生产1t电石需0.92t石灰和0.58t焦炭，采用热送工艺可带入热量2.318×105kcal，即生产1t电石可减少电耗270kW/h。
通过采用热投料工艺，大大降低了电耗，为电石企业降低了生产成本，提高了市场竞争力，使电石成为节能型产业成为了可能。
当然，本技术领域内的一般技术人员应当认识到，上述实施例仅是用来说明本发明，而并非用作对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对上述实施例的变换、变型都将落在本发明权利要求的范围内。

Claims (5)

1.一种电石热投料生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)石灰石煅烧成石灰，振动筛去除大粒径石灰；
(2)焦炭经振动筛去除大粒径焦炭；
(3)石灰和焦炭分别进入炉顶料仓；
(4)石灰和焦炭分别经振动给料机振动给料；
(5)再由电子称按配比配料；
(6)将石灰和焦炭混合物加入自卸料斗，送至炉顶料仓；
(7)然后将石灰和焦炭混合物送入电石炉，焦炭热送入电石炉的温度～80℃，石灰热送入电石炉的温度～250℃。
2.根据权利要求1所述的电石热投料生产工艺，其特征在于，所述步骤(1)中包括以下步骤：
(11)粒度为30mm～60mm的石灰石由皮带输送机送入回转窑；
(12)石灰石煅烧成350℃的石灰；
(13)石灰经振动筛，去除粒径小于8mm石灰。
3.根据权利要求1所述的电石热投料生产工艺，其特征在于，所述步骤(2)中包括以下步骤：
(21)焦炭经振动筛，去除粒径小于5mm焦炭。
4.根据权利要求1所述的电石热投料生产工艺，其特征在于，所述步骤(2)中焦炭含水量小于1％，温度为100℃。
5.根据权利要求1所述的电石热投料生产工艺，其特征在于，所述步骤(1)与步骤(2)的顺序可交替。
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