CN101666696B - 大功率调速型液力偶合器轴向力测试装置及测试方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种应用于大型机械设备的大功率调速型液力偶合器泵轮和涡轮轴向力测试装置及测试方法。巴氏合金镶装在衬板上，应变片装在巴氏合金的缺口内，应变片经端子、应变片引出导线与应变仪连接构成。通过应变仪测试出不同充液率条件下左向滑动推力轴承或右向滑动推力轴承的动态应变电压信号；经处理得出动态应力值，依据动态应力值分别画出变化规律曲线；得出液力偶合器轴向力的大小、方向及其变化规律，解决了液力偶合器轴向定位零部件的设计仅凭理论分析结果，且理论分析结果常与实际的轴向力很难符合的难题。为液力偶合器的相关理论研究提供了可靠的实际测试数据，为液力偶合器、推力轴承的设计及摩擦材料的选择提供依据。
Description
技术领域：
本发明涉及一种应用于大型机械设备的大功率调速型液力偶合器泵轮和涡轮轴向力测试方法。
背景技术：
大功率调速型液力偶合器的泵轮和涡轮因工作液体的液力作用存在着较大的轴向力，并随着偶合器充液率的变化而变化。泵轮轴和涡轮轴上的推力盘及滑动推力轴承将泵轮、涡轮产生的轴向力传递至偶合器壳体。测试、掌握偶合器轴向力的大小及其随充液率变化的规律，对偶合器的设计与性能改进，尤其对于轴向推力滑动材料选用、性能研究、结构设计具有非常重要的作用。
液力偶合器的轴向力对液力偶合器泵轮轴、涡轮轴的安装定位以及推力轴承的使用寿命具有决定性的作用。尤其在液力偶合器充液率发生变化的时候，轴向力产生很大的波动，对推力轴承上的摩擦材料——巴氏合金，产生较大的冲击，冲击力会降低对巴氏合金的使用性能、缩短其使用寿命。
目前，液力偶合器轴向力的大小及作用规律，还没有实现实际测试。液力偶合器轴向定位零部件的设计完全依据理论分析结果或借鉴现有成型产品进行。因液力偶合器内部流场是气液两相流，且液相和气相在不同充液率情况下具有不同的比值；同时，温度、液固耦合、气固耦合等随机因素的影响，导致理论分析结果与实际的轴向力很难符合。其结果导致液力偶合器轴向定位部件，即滑动推力轴承设计的不合理，或造成严重浪费，或造成液力偶合器整机使用寿命的降低，仅420液力偶合器的一个滑动推力轴承的市场价格约16万。
要设计出符合实际、结构合理的滑动推力轴承，使滑动推力轴承的结构趋于合理，并实现滑动推力轴承的使用性能与整机性能实现优化匹配，必须进行液力偶合器轴向力的实际测试，寻找液力偶合器轴向力在不同充液率、不同工况条件下的大小和变化规律。
测试轴向力的依据是在测定滑动推力轴承的巴氏合金在不同工况条件下的应变及应变规律，根据巴氏合金的物理机械性能，得到其在不同工况条件下的应力值和应力变化规律，即得到液力偶合器正在不同工况条件下的轴向力大小和变化规律。
目前公开的文献资料及国内外专利查询，尚未见大功率调速型液力偶合器轴向力测试方法及相关内容的报道。
发明内容：
本发明的目的就在于针对上述现有技术的不足，提供一种大功率调速型液力偶合器轴向力测试装置及测试方法。
本发明的目的是通过以下技术方按实现的：
大功率调速型液力偶合器轴向力测试装置，是由涡轮轴1与液力偶合器的涡轮5刚性连接，通过滑动轴承支撑液力偶合器于壳体4上，左向滑动推力轴承11和右向滑动推力轴承14均装在液力偶合器壳体4的轴承孔内，衬板、涡轮轴密封压盖2和涡轮轴压盖3通过螺栓固定在壳体4上，推力盘13的右侧端面与涡轮轴1的轴肩压紧，推力盘13左侧端面与固定于涡轮轴1上的锁紧螺母压紧，推力盘13随涡轮轴1转动，泵轮轴7与泵轮6刚性连接，通过滑动轴承支撑于液力偶合器的壳体4上，左向滑动推力轴承16和右向滑动推力轴承19均装在液力偶合器壳体4的轴承孔内，其衬板用泵轮轴压盖8压紧，泵轮轴压盖8通过螺栓与壳体4连接，推力盘17左侧端面轴向定位于泵轮轴7的轴肩，右端面轴向定位于与泵轮轴7螺栓连接的压板上，巴氏合金镶装在衬板上，应变片12和15装在巴氏合金的缺口内，应变片12和应变片15经端子11和端子18、应变片引出导线9和应变片引出导线20与应变仪连接构成。
大功率调速型液力偶合器轴向力测试方法包括以下顺序和步骤：
a、当液力偶合器充液率为10％一90％时，调整负载转矩为500Nm-18000Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA求出轴向力；
b、改变液力偶合器充液率为30％、50％、70％或90％，调整负载转矩同a步骤，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA分别求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
以此方法依次改变液力偶合器充液率为50％、70％或90％，调整负载转矩为500Nm，，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出推力轴承16、19、11或14的总应力，再通过公式F＝σA求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
c、依据步骤b得出的负载转矩为500Nm时，推力轴承16、19、11或14的轴向力，绘出同一负载转矩，不同充液率情况下的动态应力变化规律曲线；
d、重复步骤a、b和c，调整负载转矩500Nm-18000Nm；
e、再根据不同充液率、不同负载转矩变化规律曲线得到不同充液率条件下液力偶合器泵轮轴和涡轮轴的轴向力的大小及其变化规律，为液力偶合器、推力轴承的设计及摩擦材料的选择提供依据。
本发明的目的还可以通过以下技术方按实现：
巴氏合金以滑动推力轴承的轴心为圆心等角度设有三个缺口，缺口的大小以能放入应变片为宜。
有益效果：应用本发明的测试装置和测试方法，经试验，能准确测定滑动推力轴承的动态应变电压信号，经处理得出滑动推力轴承动态应力值，得到滑动推力轴承上巴氏合金在不同充液率、不同工况条件下的动态应力、应变及其变化规律，进而得到不同充液率、不同工况条件下液力偶合器轴向力的大小、方向及其变化规律，解决了液力偶合器轴向定位零部件的设计仅凭理论分析结果，且理论分析结果常与实际的轴向力很难符合的难题。为液力偶合器的相关理论研究提供了可靠的实际测试数据，为液力偶合器、推力轴承的设计及摩擦材料的选择提供依据，有效地促进了液力偶合器的深入研究和开发。
附图说明：
附图1为大功率调速型液力偶合器轴向力测试装置结构图。
附图2为附图1中A处放大图。
附图3为附图1中B处放大图。
附图4为涡轮轴轴向力测试左侧应变片布置图
附图5为涡轮轴轴向力测试右侧应变片布置图
附图6为泵轮轴右向滑动推力轴承巴氏合金缺口位置图
附图7为泵轮轴向力变化规律曲线图
附图8为涡轮轴向力变化规律曲线图
1涡轮轴，2涡轮轴密封压盖，3涡轮轴压盖，4壳体，5涡轮，6泵轮，7泵轮轴，8泵轮轴压盖，9应变片引出导线，10端子，11左向滑动推力轴承，12应变片，13推力盘，14右向滑动推力轴承，15应变片，16左向滑动推力轴承，17推力盘，18端子，19右向滑动推力轴承，20应变片引出导线。
F——轴向力kN；i——转速比，无量纲单位；qc——偶合器充液率，％；ε——应变，无量纲单位；ε1、ε4——应变补偿，无量纲单位；σ——应力，MPa；E——巴氏合金的弹性模量，MPa；A——面积，mm2。
具体实施方式
下面结合附图和实施例作进一步的详细说明：
大功率调速型液力偶合器轴向力测试装置，是由涡轮轴1与液力偶合器的涡轮5刚性连接，通过滑动轴承支撑液力偶合器于壳体4上，左向滑动推力轴承11和右向滑动推力轴承14均装在液力偶合器壳体4的轴承孔内，衬板、涡轮轴密封压盖2和涡轮轴压盖3通过螺栓固定在壳体4上，推力盘13的右侧端面与涡轮轴1的轴肩压紧，推力盘13左侧端面与固定于涡轮轴1上的锁紧螺母压紧，推力盘13随涡轮轴1转动，泵轮轴7与泵轮6刚性连接，通过滑动轴承支撑于液力偶合器的壳体4上，左向滑动推力轴承16和右向滑动推力轴承19均装在液力偶合器壳体4的轴承孔内，其衬板用泵轮轴压盖8压紧，泵轮轴压盖8通过螺栓与壳体4连接，推力盘17左侧端面轴向定位于泵轮轴7的轴肩，右端面轴向定位于与泵轮轴7螺栓连接的压板上，巴氏合金镶装在衬板上，应变片12和15装在巴氏合金的缺口内，应变片12和应变片15经端子11和端子18、应变片引出导线9和应变片引出导线20与应变仪连接构成。
巴氏合金以滑动推力轴承的轴心为圆心等角度设有三个缺口，缺口的大小以能放入应变片为宜。
大功率调速型液力偶合器轴向力测试方法，包括以下顺序和步骤：
a、当液力偶合器充液率为10％-90％时，调整负载转矩为500Nm-18000Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA求出轴向力；
b、改变液力偶合器充液率为30％、50％、70％或90％，调整负载转矩同a步骤，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA分别求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
以此方法依次改变液力偶合器充液率为50％、70％或90％，调整负载转矩为500Nm，，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出推力轴承16、19、11或14的总应力，再通过公式F＝σA求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
c、依据步骤b得出的负载转矩为500Nm时，推力轴承16、19、11或14的轴向力，绘出同一负载转矩，不同充液率情况下的动态应力变化规律曲线；
d、重复步骤a、b和c，调整负载转矩500Nm-18000Nm；
e、再根据不同充液率、不同负载转矩变化规律曲线得到不同充液率条件下液力偶合器泵轮轴和涡轮轴的轴向力的大小及其变化规律，为液力偶合器、推力轴承的设计及摩擦材料的选择提供依据。
涡轮轴1与液力偶合器的涡轮5刚性连接，通过还冻轴承支撑于液力偶合器的壳体4上，保证涡轮轴的正常转动；滑动推力轴承11安装在液力偶合器壳体4的轴承孔内，其衬板与壳体4直接接触，其巴氏合金与安装于涡轮轴1轴肩位置的推力盘13产生相对滑动；推力盘13随涡轮轴转动，滑动嘴里轴承11不转动，巴氏合金亦固定不动，推力盘13与滑动推力轴承13的巴氏合金产生相对滑动；其衬板通过涡轮轴密封压盖2、涡轮轴压盖3和螺栓固定于壳体4上；滑动推力轴承14固定在壳体4的轴承孔内，其衬板与壳体4直接接触，其巴氏合金与推力盘13接触，并产生响度滑动；推力盘13的右侧端面与涡轮轴1的轴肩接触，左侧端面与固定于涡轮轴上1的锁紧螺母接触，推力盘13随涡轮轴1旋转。泵轮动力传递至涡轮后，涡轮带动涡轮轴1旋转，并通过涡轮轴1将动力输出。涡轮在工作时产生的左向轴向力，通过涡轮轴1→涡轮轴1的轴肩→推力盘13→滑动推力轴承11的巴氏合金及其衬板→涡轮轴压盖3、涡轮轴密封压盖2和螺栓→壳体4；涡轮工作时产生的右向轴向力，通过涡轮轴1→涡轮轴1上的锁紧螺母→推力盘13→滑动推力轴承14的巴氏合金及其衬板→壳体4。
泵轮轴7与液力偶合器的泵轮6刚性连接，通过滑动轴承支撑于液力偶合器的壳体4上，保证泵轮轴的正常转动；滑动推力轴承16安装在液力偶合器壳体4的轴承孔内，其衬板与壳体4直接接触，其巴氏合金与安装在泵轮轴7轴肩位置的推力盘17接触并产生相对滑动；推力盘17随泵轮轴转动，滑动推力轴承16不转动，巴氏合金亦固定不动，推力盘17与滑动推力轴承16的巴氏合金接触并产生相对滑动；滑动推力轴承19固定在壳体4的轴承孔内，其衬板用泵轮轴压盖8压紧，泵轮轴压盖8用螺栓固定于壳体4上，其巴氏合金与推力盘17接触并产生相对滑动；推力盘17的左侧端面轴向定位于泵轮轴7的轴肩，右端面轴向定位于与泵轮轴7螺栓连接的压板上。动力机传递的动力通过泵轮轴7上的齿轮传递至泵轮6。泵轮6在工作时产生的左向轴向力，通过泵轮轴7→螺栓与压板→推力盘17→滑动推力轴承16的巴氏合金及其衬板→壳体4；泵轮6工作时产生的右向轴向力，通过泵轮轴7的轴肩→推力盘17→滑动推力轴承19的巴氏合金及其衬板→泵轮轴压盖8→螺栓和壳体4。应变片安装在滑动推力轴承11、14、16、19的巴氏合金的缺口内，以测定巴氏合金在液力偶合器在工作状态下的应变。应变片是在推力轴承安装前用胶粘贴在巴氏合金开设的缺口上。
测量状态为动态测量，推力盘17随泵轮轴7旋转，滑动推力轴承16、19不转动，其上的巴氏合金也不转动，但巴氏合金与推力盘17存在相对滑动。推力盘13随涡轮轴1旋转，滑动推力轴承11、14不转动，其上的巴氏合金也不转动，但巴氏合金与推力盘13存在相对滑动。
实施例1：
a、当液力偶合器充液率为10％时，调整负载转矩为500Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA求出轴向力；
b、改变液力偶合器充液率为30％时，调整负载转矩为500Nm，，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA分别求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
以此方法依次改变液力偶合器充液率为50％、70％或90％，调整负载转矩为500Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出推力轴承16、19、11或14的总应力，再通过公式F＝σA求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
c、依据步骤b得出的负载转矩为500Nm时，推力轴承16、19、11或14的轴向力，绘出同一负载转矩，不同充液率情况下的动态应力变化规律曲线；
d、再根据不同充液率、不同负载转矩变化规律曲线得到不同充液率条件下液力偶合器泵轮轴和涡轮轴的轴向力的大小及其变化规律，为液力偶合器、推力轴承的设计及摩擦材料的选择提供依据。
实施例2：
a、当液力偶合器充液率为10％时，调整负载转矩为1500Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA求出轴向力；
b、改变液力偶合器充液率为30％时，调整负载转矩为1000Nm，，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA分别求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
以此方法依次改变液力偶合器充液率为50％、70％或90％，调整负载转矩为1000Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出推力轴承16、19、11或14的总应力，再通过公式F＝σA求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
c、依据步骤b得出的负载转矩为500Nm时，推力轴承16、19、11或14的轴向力，绘出同一负载转矩，不同充液率情况下的动态应力变化规律曲线；
d、再根据不同充液率、不同负载转矩变化规律曲线得到不同充液率条件下液力偶合器泵轮轴和涡轮轴的轴向力的大小及其变化规律，为液力偶合器、推力轴承的设计及摩擦材料的选择提供依据。
实施例3：
a、当液力偶合器充液率为10％时，调整负载转矩为2000Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA求出轴向力；
b、改变液力偶合器充液率为30％时，调整负载转矩为1500Nm，，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA分别求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
以此方法依次改变液力偶合器充液率为50％、70％或90％，调整负载转矩为500Nm，，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出推力轴承16、19、11或14的总应力，再通过公式F＝σA求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
c、依据步骤b得出的负载转矩为500Nm时，推力轴承16、19、11或14的轴向力，绘出同一负载转矩，不同充液率情况下的动态应力变化规律曲线；
d、再根据不同充液率、不同负载转矩变化规律曲线得到不同充液率条件下液力偶合器泵轮轴和涡轮轴的轴向力的大小及其变化规律，为液力偶合器、推力轴承的设计及摩擦材料的选择提供依据。
实施例4：
a、当液力偶合器充液率为10％时，调整负载转矩为10000Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA求出轴向力；
b、改变液力偶合器充液率为30％时，调整负载转矩为1000Nm，，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA分别求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
以此方法依次改变液力偶合器充液率为50％、70％或90％，调整负载转矩为1000Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11、14的应变值，通过公式σ＝Eε求出推力轴承16、19、11或14的总应力，再通过公式F＝σA求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
c、依据步骤b得出的负载转矩为500Nm时，推力轴承16、19、11或14的轴向力，绘出同一负载转矩，不同充液率情况下的动态应力变化规律曲线；
d、再根据不同充液率、不同负载转矩变化规律曲线得到不同充液率条件下液力偶合器泵轮轴和涡轮轴的轴向力的大小及其变化规律，为液力偶合器、推力轴承的设计及摩擦材料的选择提供依据。
实施例5：
a、当液力偶合器充液率为10％时，调整负载转矩为18000Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA求出轴向力；
b、改变液力偶合器充液率为30％、50％、70％或90％，调整负载转矩同a步骤，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA分别求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
以此方法依次改变液力偶合器充液率为50％、70％或90％，调整负载转矩为500Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘17左右两侧和涡轮轴推力盘13两侧滑动推力轴承16、19、11或14的应变值，通过公式σ＝Eε求出推力轴承16、19、11或14的总应力，再通过公式F＝σA分别求出推力轴承16、19、11或14的轴向力；
c、依据步骤b得出的负载转矩为500Nm时，推力轴承16、19、11或14的轴向力，绘出同一负载转矩，不同充液率情况下的动态应力变化规律曲线；
d、再根据不同充液率、不同负载转矩变化规律曲线得到不同充液率条件下液力偶合器泵轮轴和涡轮轴的轴向力的大小及其变化规律，为液力偶合器、推力轴承的设计及摩擦材料的选择提供依据。
重复步骤a、b和c，调整负载转矩500Nm-18000Nm；既可得到不同负载转矩和不同充液率条件下液力偶合器泵轮轴和涡轮轴的轴向力的大小及其变化规律，为液力偶合器、推力轴承的设计及摩擦材料的选择提供依据。
Claims (3)
1.一种大功率调速型液力偶合器轴向力测试装置，其特正在于，是由涡轮轴(1)与液力偶合器的涡轮(5)刚性连接，通过滑动轴承支撑液力偶合器于其壳体(4)上，第一左向滑动推力轴承(11)和第一右向滑动推力轴承(14)均装在液力偶合器壳体(4)的轴承孔内，衬板、涡轮轴密封压盖(2)和涡轮轴压盖(3)通过螺栓固定在壳体(4)上，涡轮轴推力盘(13)的右侧端面与涡轮轴(1)的轴肩压紧，涡轮轴推力盘(13)左侧端面与固定于涡轮轴(1)上的锁紧螺母压紧，涡轮轴推力盘(13)随涡轮轴(1)转动，泵轮轴(7)与泵轮(6)刚性连接，通过滑动轴承支撑于液力偶合器的壳体(4)上，第二左向滑动推力轴承(16)和第二右向滑动推力轴承(19)均装在液力偶合器壳体(4)的轴承孔内，其衬板用泵轮轴压盖(8)压紧，泵轮轴压盖(8)通过螺栓与壳体(4)连接，泵轮轴推力盘(17)左侧端面轴向定位于泵轮轴(7)的轴肩，右端面轴向定位于与泵轮轴(7)螺栓连接的压板上，巴氏合金镶装在衬板上，第一应变片(12)和第二应变片(15)装在巴氏合金的缺口内，第一应变片(12)和第二应变片(15)分别经第一端子(10)和第二端子(18)、第一应变片引出导线(9)和第二应变片引出导线(20)与应变仪连接构成。
2.按照权利要求1所述的大功率调速型液力偶合器轴向力测试装置，其特正在于，巴氏合金以滑动推力轴承轴心为圆心等角度设有三个缺口。
3.按照权利要求1所述的大功率调速型液力偶合器轴向力测试装置的测试方法，其特正在于，包括以下顺序和步骤：
a、当液力偶合器充液率为10％时，调整负载转矩为500Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘(17)左右两侧和涡轮轴推力盘(13)两侧四个滑动推力轴承(16、19、11、14)的应变值，通过公式σ＝Eε求出总应力，再通过公式F＝σA求出轴向力；
b、改变液力偶合器充液率为30％，调整负载转矩同a步骤，通过应变仪记录泵轮轴推力盘(17)左右两侧和涡轮轴推力盘(13)两侧四个滑动推力轴承(16、19、11、14)的应变值，通过公式σ＝Eε求出四个滑动推力轴承(16、19、11、14)的总应力，再通过公式F＝σA分别求出四个滑动推力轴承(16、19、11、14)的轴向力；
以此方法依次改变液力偶合器充液率为50％、70％或90％，调整负载转矩为500Nm，通过应变仪记录泵轮轴推力盘(17)左右两侧和涡轮轴推力盘(13)两侧滑动推力轴承(16)、(19)、(11)或(14)的应变值，通过公式σ＝Eε求出推力轴承(16)、(19)、(11)或(14)的总应力，再通过公式F＝σA求出推力轴承(16)、(19)、(11)或(14)的轴向力。
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